CN1390674A - 滚动焊钢管的制造装置及制造方法 - Google Patents

Abstract

一种滚对焊钢管的制造装置及制造方法，在挤压辊(8)的侧面，形成围绕全周的纵剖面为半径为R圆弧的凹曲面(28)，在其下方设有下侧凸肩部(29)，在上方设有上侧凸肩(30)。包括面对凹曲面(28)的半径R的中心点O1，设一条平行于挤压辊(8)的旋转轴(22)的假想线L。把假想线L到下侧凸肩部(29)的距离作为a、到上侧凸肩部(30)的距离作为b，设a＜b。当焊接滚对焊钢管P时，形成一对挤压辊的上侧凸肩部(30)、(30)的间隙，使板状体行走于凹曲面(28)、(28)之间而被卷曲，并使两边缘的焊缝部(M)凸出于间隙内，把两边缘从下端向上端逐渐焊接。目的在于：提高滚对焊钢管的焊接强度且焊缝不塌陷。

Description

滚对焊钢管的制造装置及制造方法

技术领域

本发明涉及一种把板状体卷成管状并用挤压辊把两边缘加热焊接的滚对焊钢管的制造装置及制造方法。

背景技术

过去，用作供热水管和供水管，或用于空调机和冷冻机等热交换器的滚对焊钢管，是使铜或黄铜等金属板状体一边行进一边卷成管状，然后用由高频感应电焊机或高频电阻焊机等构成的焊接装置连续地将两边缘边输送出来边进行焊接而制成管。

在焊接时，例如用包括感应加热线圈等的工作线圈和铁氧体磁芯等的高频感应电焊机等把卷成C字形的板状体的两边缘加热，在两边缘产生集中的焦耳热。然后板状体在卷成C字形的状态下，在通过一对挤压辊之间时对被加热了的两边缘进行挤压，使其对接并焊接成管状。

例如，在特开昭56-26684号公告中，在各个挤压辊的侧面围绕全周形成的凹曲面，其上端和下端相对于挤压辊的旋转轴为相同的距离而从纵剖面看略呈半圆形。因此，如果把一对挤压辊相对地并离开若干间隙配置的话，则以使板状体一边通过一边焊接的两个凹曲面，呈整体为略圆形的形式相对配置。然后，使C字形的板状体通过这一对挤压辊的凹曲面之间，这样使板状体与凹曲面接触并将其进一步弯曲，以此把两边缘加热焊接形成滚对焊钢管。

在用一对挤压辊把呈C字形的板状体加热焊接制成滚对焊钢管时，为了控制滚对焊钢管的歪扭并减少整形加工的负担，必需要形成真圆度高的滚对焊钢管，因此，需要把挤压辊的凹曲面加工形成为纵剖面接近滚对焊钢管外径的半径为R的略呈半圆状。而在把一对挤压辊对置时，相对的两个凹曲面构成略呈圆形的剖面形状。

但是，在板状体的两边缘的进行加热焊接时，是用工作线圈对板状体的两边缘从其板厚方向的上端向下端加热溶融的，这样用上述的挤压辊的形状，如图7所示，是把板状体T的两边缘T1、T2相互挤压使其在厚度方向进行面接触。此时，对两边缘的下端的加热，由于被已经焊接了的上端所遮盖，所以有不能充分地对这部分加热焊接而有焊接强度低的缺点。

并且，由于凹曲面的上端和下端与挤压辊的旋转轴为同一距离，因此，从两侧被挤压的板状体因两边缘T1、T2面接触并被加热溶融而引起焊缝部M向滚对焊钢管P的内侧榻陷。因此产生了所谓焊接的滚对焊钢管P歪扭，需要在这之后整形很麻烦，或滚对焊钢管P不能被充分整形加工而成为次品等问题。

本发明鉴于这种实情，其目的在于提供一种可以抑制滚对焊钢管在焊接时的歪扭和变形的滚对焊钢管制造装置及制造方法。

发明内容

本发明的滚对焊钢管的制造装置，是一种把进行中的板状体卷成管状并使其通过形成于一对挤压辊侧面的凹曲面之间，将其两边缘加热焊接的滚对焊钢管制造装置，其特征在于，从挤压辊旋转轴到凹曲面上端的距离设定为比到凹曲面下端的距离短。

C字形的板状体行走于相对配置的一对挤压辊的凹曲面之间，并与凹曲面接触，以把沿凹曲面形状的板状体弯曲得直径更小。然后板状体的两边缘附近会从两凹曲面的上端(上侧凸肩部)之间间隙向外侧突出出来，并因其刚性而使两边缘附近的弯曲变小，板状体在两边缘向上方突出一些的情况下相互靠接被加热焊接。因此板状体的两边缘是从厚度方向的下端向上端依次被焊接，所以形成了没有焊缝塌陷且焊接强度高的、把两边缘可靠地焊接的高质量的滚对焊钢管。此时，一对挤压辊的凹曲面的下端间隙设定得比上端间隙小，这样在焊接时可以防止因滚对焊钢管局部地陷入该间隙而变形，上端的间隙可以使焊渣向周围飞散。

另外，把突出于在凹曲面上端所形成的间隙内的板状体的两边缘焊接而成的滚对焊钢管，可以形成为纵剖面的纵轴比横轴长。

在一对挤压辊的凹曲面之间被焊接的滚对焊钢管，其两边缘的焊缝从间隙向外突出、形成略呈卵状或泪滴状，以此，可以从由上方开始加热的两边缘的厚度方向的下端向上端依次地一边加热一边焊接，由于可以把两边缘沿其厚度方向对全体加热溶融，其焊接强度高也防止了塌陷。

另外，在挤压辊的凹曲面的上端侧，也可以通过规定厚度的上侧凸肩部，在挤压辊旋转轴一侧的形成倾斜的锥面。

以在挤压辊的凹曲面的上端侧形成上侧凸肩部的方式，可以不易产生破损，提高挤压辊的强度和耐久性，另外，以在其上方形成锥面的方法，在从凹曲面的上端间隙露出来的滚对焊钢管的两边缘焊缝飞散焊渣时，焊渣以沿锥面飞散的方式从滚对焊钢管的表面散开，可以防止焊渣附着于滚对焊钢管的表面。

本发明的滚对焊钢管的制造方法，是一种把行进中的板状体卷成管状并使其通过在一对挤压辊的侧面上形成的凹曲面之间，把两边缘加热焊接的滚对焊钢管制造方法，其特征为：把通过挤压辊的板状体的两边缘从板状体厚度方向的下端侧向上端侧焊接。

以使呈C字形的板状体行进于一对挤压辊的凹曲面之间并与凹曲面接触的方法，把仿形于凹曲面形状的直径弯曲得更小，为了使板状体的两边缘附近从两凹曲面的上端间隙凸出出来，使板状体的两边缘向由凹曲面形成的圆形的外侧上方凸出一些并相互靠接而加热焊接。因此，最初是在其厚度方向下端侧焊接板状体的两边缘，然后渐渐地向上端侧进行焊接，所以形成了两边缘被可靠地焊接的滚对焊钢管。

另外，滚对焊钢管是板状体的两边缘附近部分，从纵剖面看向外侧(凹曲面间的间隙)凸出而把两边缘焊接的，纵剖面也可以形成纵轴比横轴长的形状。

板状体的两边缘因其刚性从两凹曲面的上端间隙向外侧凸出，且两边缘附近的弯曲小，在焊接两边缘时从其厚度方向下端侧接触、焊接。因此，即使从两边缘的上端加热溶融，也不会引起焊接部的塌陷和焊接强度不足等而能够形成高质量的滚对焊钢管。

附图说明

图1是本发明实施例的滚对焊钢管制造装置的生产线概略构成图。

图2是用挤压辊焊接滚对焊钢管的焊接状态的主要部分的俯视图。

图3是挤压辊的主要部分的纵剖面图。

图4是一对挤压辊的安装调整状态示意图。

图5是用一对挤压辊焊接滚对焊钢管的焊接状态图。

图6A是实施例的滚对焊钢管两边缘的焊接状态图。

图6B是滚对焊钢管两边缘不理想的焊接状态图。

图7是以往的滚对焊钢管两边缘的焊接状态图。

图中：8-挤压辊，20-挤压辊单元装置，22-旋转轴，29-下侧凸肩部，30-上侧凸肩部，31-圆锥部，T-板状体，P-滚对焊钢管(管)。

具体实施方式

以下，参照图1至图6说明本发明实施例的滚对焊钢管的制造装置。图1是滚对焊钢管制造装置的生产线概略构成图，图2是图1所示的制造装置的焊接部中的一对挤压辊和滚对焊钢管的概略俯视图，图3是挤压辊的中央纵剖面图，图4是把一对挤压辊配置为板状体的焊接的调整状态的局部中央纵剖面图，图5是滚对焊钢管焊接时的一对挤压辊的局部中央纵剖面图。

根据本发明的实施例，滚对焊钢管是关于用于热水管、供水管等的内面光滑的单纯的金属管，但也适用用于冰箱和空调设备等的内面带槽的管和在外面形成凹凸构造的金属管等的任何金属管。另外，本实施例所用的滚对焊钢管的材质为黄铜管，但也适用于铜管和铝管及其它金属管。

在如图1所示的滚对焊钢管(以下称为管)制造装置1中，把具有一定宽度的带状金属条，例如黄铜的连续带状的板状体T从开卷机2连续地拉出，被拉出的板状体T经过一对压辊3，通过多对排成一列的成形轧辊4渐渐地被卷成C字形的圆形。然后用滚子分离器5保持相对的板状体T的两边缘之间有一定的间隙量以后，使其通过感应加热部的工作线圈，例如通过感应加热线圈6。

感应线圈6把卷成呈C字形的板状体T加热并在两边缘上产生集中的焦耳热。然后，如图2所示，在板状体T通过一对挤压辊8、8之间时，被加热了的两边缘T1、T2受到面对面的挤压并被焊接成焊缝部M。在由板状体T焊接成的管P的内外面上，形成由焊缝部凸出出来的由溶融材料形成的外面及内面焊道，它们将被切削装置消除。

然后，管P通过冷却槽12被强制冷却以后，通过多对排成一列的定径辊13被缩径到规定的外径尺寸。然后把经过无图示的整形辊整形了的管P在切断机14上切成规定长度，例如切成4～6m并码放在成品台15上。

下面，参照图3至图5详细说明在具有以上概略结构的滚对焊钢管制造装置1中的、本实施例的具有挤压辊8、8的挤压辊单元装置20。

如图1及图2所示，在挤压辊单元装置20中，在与板状体T的行进方向略成垂直的方向并排设置的一对挤压辊8、8夹持着板状体T。

各挤压辊8具有如图3所示的纵剖面形状，该挤压辊8被牢固安装在设在其转动中心的旋转轴22上，旋转轴22通过轴承可转动地支撑在未图示的保持机构上。挤压辊8与旋转轴22例如用键和键槽嵌装成一体地转动。

然后选择适当的规定厚度的衬套24，装于转轴22上的一体成形的上部扩径部23与挤压辊8之间，这样可以适当设定挤压辊8的高度。在使一对挤压辊8、8的高度一致时选装该衬套24。另外把位于挤压辊8上的螺母25拧紧，把挤压辊8支撑在衬套24与螺母25之间的旋转轴22上。

挤压辊8略呈圆盘状，在中央部形成有贯穿嵌装着转轴22的沿上下贯通的中央孔26，并以旋转轴22为中心围绕全周形成其厚度方向的侧面为围绕全周面的纵剖面略呈半径R的圆弧状的凹曲面28，凹曲面28的表面比如加工成镜面，并在其表面上涂敷水溶性油等的润滑剂，以便可容易地把C字形的板状体T弯曲成形。

另外，在从凹曲面28的下端到下侧之间，形成外表面略呈圆筒状的下侧凸肩部29，并从凹曲面28上端到上侧之间形成规定厚度c的外表面略呈圆筒状的上侧凸肩30，该厚度c设定在例如1～2mm范围，以确保充分的机械强度。c若小于1mm则该部分有机械强度小易破损的缺点，若大于2mm则恐怕会有从滚对焊钢管P的焊缝部M飞散的焊渣碰撞上侧凸肩部30而下落沾附固化在管P上。

从上侧凸肩部30的上端形成向有中央孔26的上面27的上方倾斜的略呈锥台状的锥面31。以转轴22的中心线，即，挤压辊8的旋转中心为O，把该锥面31形成的倾斜角最好设定为适当的锐角。

凹曲面28与下侧凸肩部29的交叉部分的凹曲面28的下端为弯曲形成半径R1圆弧状的弯曲部32。

在与挤压辊8的凹曲面28相对面处，设有与旋转轴22中心线O平行的假想线L，在该假想线L上有凹曲面22的半径R的圆心O1。在把从该假想线L到下侧凸肩部29的距离设为a、从假想线L到上侧凸肩部30的距离设为b时，则有a＜b的关系。即设定为上侧凸肩部30比下侧凸肩部29到转轴22的距离短。

把具有如此结构的一对挤压辊8、8，装于滚对焊钢管P的生产线的状态如图4所示。如图4所示的挤压辊8、8，是使板状体T行进前的调整状态，图中各挤压辊8、8的下侧凸肩部29、29相靠接，该状态下，在包括凹曲面28、28的上端之间的上侧凸肩部30、30之间设有很小的间隙33。该一对挤压辊8、8的间隔可用未图示的调整机构做适当的调整，根据滚对焊钢管P的外径和厚度做适当调整。并且设定为：即使根据管P的外径或厚度适当地设定一对挤压辊8、8的间隔，也要在间隙33内时常从凹曲面28凸出出来焊接时的管P的焊缝部M。

根据本实施例，挤压辊8具有上述结构，在滚对焊钢管P的制造之前在挤压辊单元装置20中进行挤压辊8、8的位置调整。首先，在使板状体T行进之前，如图4所示把一对挤压辊8、8的下侧凸肩部29、29靠接，在该状态下调整衬套24的厚度以便使各凹曲面28、28位于同一高度。另外，对使下侧凸肩部29、29的靠接部与板状体T的中央位置对齐而进行调整。

接着，把挤压辊8、8大大张开，使板状体T通过凹曲面28、28之间，并适当设定挤压辊8、8之间的距离。例如，如图5所示，将下侧凸肩部29、29稍微离开而把凹曲面28、28的半径R的中心线设定于该凹曲面间的同一位置。在该状态下，上侧凸肩部30、30的距离为2b。

在该状态下进行滚对压管P的制造。即如图1所示在滚对焊钢管P的制造装置1中，例如把由黄铜做的板状体T从开卷机2连续地拉出，通过成形辊4渐渐地被卷成C字形并通向感应加热部的感应加热线圈6。用感应加热线圈6加热了的板状体T在通过一对挤压辊8、8之间时把被加热了的两边缘T1、T2对接起来焊接。

在焊接时，如图2及图5所示，使C字形的板状体T行进于一对挤压辊8、8的略呈圆形的一对凹曲面28、28之间，受凹曲面28、28引导，从C字形进一步被弯曲成更小的曲率半径，其两边缘T1、T2从凹曲面28的上端脱出，并凸出于间隙33内和相互对接。由于板状体T的刚性，从凹曲面28脱出位于间隙33内的两边缘T1、T2附近，比位于凹曲面28内的部分的曲率半径大，剖面略呈山型凸出出来。

因此，板状体T从纵剖面看为近似卵形或泪滴形，焊缝部M的两边缘T1、T2，如图6(a)所示，可以在厚度方向上端tb、tb呈开放状态下把下端ta、ta溶融相互焊接，并依次被压紧到上端tb、tb并焊接。特别是用工作线圈6加热的两边缘T1、T2是从上方被加热的，所以上端tb一侧因加热温度高而溶融，若从加热温度比较低的下端ta、ta使其对接并依次焊接到上端tb、tb，则因加热溶融的进行而把两边缘T1、T2沿厚度方向整体地可靠地加热，不会有两边缘T1、T2分离的危险。

而且此时，成形了的滚对焊钢管P在上侧凸肩部30、30所夹持的间隙33内形成的曲率半径要比位于凹曲面28内的大一些，不会向内侧塌陷，因此，滚对焊钢管P的纵剖面略呈卵形，包含焊缝部M的纵向最大长度y(纵轴)比横向的最大长度(横轴)x长。因此便于其后的整形加工。

对此，如图6(b)所示，若板状体T的两边缘T1、T2的上端tb、tb最先接触，则被上端tb遮挡的下端ta、ta难于被加热，所以不能充分溶融、焊接不充分，同时，由于上端tb、tb侧过于溶融，容易分离而有使两边缘T1、T2相互分离等的焊接强度不够的缺点。另外，如上述的图7所示，板状体T的两边缘T1、T2在同时面接触的场合下，有产生焊缝部M塌陷变形的缺点，同时，还有因热难于传导到下端ta而焊接强度低的缺点。

而且在被插在挤压辊8、8之间的C字形板状体T受到挤压并加热焊接两边缘T1、T2时，在焊接部M会产生焊渣。特别是板状体T的材质为黄铜时，比采用其它材质时有更多的焊渣s飞散，此时，如图5所示，两边缘T1、T2的焊缝部M是在凸出于凸肩部30、30之间间隙33内的状态下飞散焊渣s。特别是以从焊缝部M的下端ta向上端tb焊接的方式，焊渣s的大部分向外方向飞散。焊渣s沿着挤压辊8、8的锥面31、31向四周飞散，并且由于上侧凸肩部30的厚度c被限定在1～2mm的范围，所以可以抑制焊渣碰撞到上侧凸肩部30、30而反弹沾到滚对焊钢管P上。

另外，由于相对于间隙33面，下侧凸肩部29、29的间隙小，故可以可靠地防止滚对焊钢管P的下部塌陷变形。

为此，可以制造出板状体T的两边缘T1、T2被可靠焊接的高质量滚对焊钢管P。

根据上述的本实施例，通过挤压辊8、8对滚对焊钢管P的焊缝部M的两边T1、T2进行焊接以后难于发生分离或焊缝部M塌陷等不良现象，在充分保证焊接强度的同时进行高加工精度的焊接，其后的整形加工也容易。另外，由于焊缝部M的两边T1、T2是在凸出于间隙33内的状态下被焊接的，所以焊渣被锥面31、31等导向向周围飞散，因此抑制了向管滚对焊P上的沾附，提高了焊接质量，可以制造出高质量的滚对焊钢管P。

再者，由于相对于上侧凸肩部30、30的间隙33，下侧凸肩部29、29的间隙较小，故可以防止焊接滚对焊钢管P的下部时向下侧凸肩29、29的间隙塌陷引起的变形。

本发明的滚对焊钢管的制造装置，由于把从挤压辊的旋转轴到凹曲面上端的距离设定得比凹曲面下端的距离短，板状体的两边缘附近，从两凹曲面上端间的间隙向外侧凸出并把两边缘从其厚度方向下端侧向上端侧依次进行焊接，所以可以从两边缘下端到上端可靠地加热溶融而焊接，可以制造使焊缝不塌陷、焊接强度高的高质量滚对焊钢管。另外，可以使发生在焊缝部的焊渣可靠地向外飞散。

板状体的两边凸出于凹曲面上端间所形成的间隙中而焊接成的滚对焊钢管，其纵剖面的纵轴比横轴长，所以被焊接的滚对焊钢管形成了两边缘的焊缝从间隙凸出出来的近似卵形或泪滴形，可以从两边缘的厚度方向由下端向上端依次地加热溶融，其焊接强度高并防止了塌陷。

另外，在挤压辊的凹曲面的上端侧，由于通过轨定厚度的上侧凸肩部形成了向挤压辊旋转轴一侧倾斜的圆锥面，所以，上侧凸肩部不易损坏，且挤压辊的强度高，并且由于其上方形成了锥面，焊渣从焊缝飞散时，焊渣沿锥面四散而离开滚对焊钢管的表面，可防止焊渣沾附到滚对焊钢管表面。

另外，本发明的滚对焊钢管的制造方法，由于是把通过挤压辊的板状体的两边缘从板状体厚度方向的下端开始焊接，所以可从两边缘的下端依次加热溶融焊接到上端，可制造出焊缝不塌陷，焊接强度高的高质量滚对焊钢管。同时可以使产生在焊缝部的焊渣可靠地向外飞散。

另外，滚对焊钢管，是板状体的两边缘附近，从纵剖视看向外侧凸出而把两边缘焊接而成，从纵剖视看纵轴比横轴长，所以焊接两边缘时从其厚度方向的下侧开始焊接，不会引起焊缝塌陷和焊接强度不足，而制成高质量的滚对焊钢管。

Claims (5)

1.一种滚对焊钢管的制造装置，把行进的板状体卷成管状并使其通过形成于一对挤压辊侧面的凹曲面之间，将其两边缘加热焊接；其特征在于：

从所述挤压辊旋转轴到所述凹曲面上端的距离设定为比到所述凹曲面下端的距离短。

2.根据权利要求1所述的滚对焊钢管的制造装置，其特征在于：

板状体的两边缘凸出于在所述凹曲面的上端之间形成的间隙内而被焊接的滚对焊钢管，其纵剖面的纵轴比横轴长。

3.根据权利要求1或2所述的滚对焊钢管的制造装置，其特征在于：

在所述挤压辊的凹曲面的上端侧，通过规定厚度的上侧凸肩部形成向挤压辊的旋转轴侧倾斜的锥面。

4.一种滚对焊钢管的制造方法，把行进的板状体卷成管状并使其通过形成于一对挤压辊侧面的凹曲面之间，将其两边缘加热焊接；其特征在于：

把通过所述挤压辊的板状体的两边缘，从板状体厚度方向的下端侧向上端侧进行焊接。

5.根据权利要求4所述的滚对焊钢管的制造方法，其特征在于：

所述滚对焊钢管，是使板状体的两边缘附近的部分从纵剖面看向外侧凸出并将两边缘焊接，而且纵剖面的纵轴比横轴长。

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