CN1384137A - 实心面材填料的制造方法 - Google Patents

Abstract

实心面材填料的制造方法,其特征在于包括以下步骤:制造色粒:以重量计,取50－70份氢氧化铝,1－10份轻质材料,25－40份不饱和聚酯树脂,0－15份色粉,0.5－4份促进剂,0.5－4份固化剂混合的浇注固化,再将料块碎成3－200目的颗粒作为色粒。然后填料配制:以重量计,取0－50份色粒,50－100份氢氧化铝,0－5份色粉,0.05－5份短纤维,0.05－1.5份内脱模剂,0.01－3份二氧化硅在混合机中充分混合,制成实心面材填料。使用本发明填料制成的实心面材,表里如一,吸水率低,抗冲击和抗冷热收缩的能力强。

Description

实心面材填料的制造方法

本发明涉及一种高分子聚合物环保产品人造大理石填料的制造方法，具体地说是实心面材填料的制造方法。该方法是以氢氧化铝、色粒、内脱模剂、二氧化硅、短纤维、色粉为原料配制填料，然后将填料与不饱和聚酯树脂混合，经真空浇注成型工艺即生产出实心面材产品。

在本公司的申请号为00117541.6的发明专利中，公开了实心面材的制造方法，以氢氧化铝、不饱和聚酯树脂、色粉等材料经加工制成色粒，再用色粒、氢氧化铝、色粉混合配制填料，同时进行表面处理。该方法可以获得外观、加工性能、使用性能良好的实心面材，但也存在一些不足，如色粒的比重较实心面材浇铸体体系比重大，在生产浇铸时，色粒容易沉降，形成产品的不均匀结构，造成产品不均匀收缩，使产品变形；同时也较难实现该产品表里如一的特征。另一方面，在生产过程中每次或间隔几次都要施涂脱模剂或脱模蜡，材料和人工成本较高，更主要的是产品质量受人为因素影响较大，造成质量的不稳定；再者填料的表面处理过程是一个液—固混合过程，填料越细，比表面积越大，团聚倾向越明显，如果液体加入方式不好，也容易造成产品质量不稳定，这样就对工艺、设备提出了很高的要求。

本发明的目的就是提供一种实心面材填料的制造方法。用该填料与不饱和聚酯树脂混合，经真空浇注成型，制成的产品具有天然花岗石的外观和质感，同时具有木材的加工性能，表里如一，卫生无毒，废旧产品可以回收利用的特性。能广泛应用于厨房、卫生间的台面，宾馆、机场等公共场所接待台、洗手盆等产品的加工和制造。

实心面材填料的制造方法，其特征在于包括以下步骤：

1、制造色粒：以重量计，取50-70份氢氧化铝，1-10份轻质材料，25-40份不饱和聚酯树脂，0-15份色粉，0.5-4份促进剂，0.5-4份固化剂分别混合均匀，浇注固化，再将料块碎成3-200目的颗粒作为色粒；

2、填料配制：以重量计，取0-50份色粒，50-100份氢氧化铝，0-5份色粉，0.05-5份短纤维，0.05-1.5份内脱模剂，0.01-3份二氧化硅在混合机中充分混合，制成

实心面材填料。

本发明中的轻质材料可以是浮石，空心玻璃微珠，砾石等。对于天然轻质材料要求其吸油率不能太高以及不能影响树脂的固化过程特性，因此最好选用空心玻璃微珠，用量最好为3-5份，调整色粒的比重与浇注体混合料一致。能帮助实现实心面材表里如一的特性，同时空心微珠能有效减少外力作用下的应力集中，提高产品的抗冲击和抗冷热收缩的能力。

本发明中的短纤维可以是玻璃纤维、碳纤维、涤纶纤维等，表面处理后，纤维应当与不饱和聚酯树脂有良好的偶合，以提高产品的机械力学性能，纤维长度最好为3-10mm，用量最好是0.05-1.5份。

本发明中的内脱模剂同时兼有对填料进行表面处理和内增塑的作用，帮助填料与树脂浇注时形成良好的偶合界面，同时减少产品固化的收缩率。在填料中加入脱模剂有利于产品脱模，避免施涂脱蜡或者脱模剂的人工、材料浪费。其最佳用量为0.05-1.0份。

在没有外力作用时，SiO2能与氢氧化铝或在自身之间形成氢键，防止浇铸体未固化时有色粒沉降，使产品形成均匀的结构；但浇铸体料混合过程中在外力作用下，氢键又会断开，使实心面材生产时浇铸体系的粘度降低，有利于气泡排除，因此，在实心面材填料中加入二氧化硅充分利用了其“触变性”特性，有助于消除实心面材产品的不均匀收缩以及应力集中，保证产品表里如一，减少气泡。二氧化硅的最佳用量为0.01-1.5份。

本发明中0份色粒或色粉是指填料中不加色粒或色粉，不加色粒则是氢氧化铝本色或氢氧化铝加色粉的颜色，不加色粉则实心面材是氢氧化铝本色或氢氧化铝加色粒的颜色。当然也可以色粒、色粉都有，进行不同颜色色粒、色粉的搭配组合。

下面以实施例说明本发明的方法，由于色粒和色粉的变换、组合可以以无限方式进行，因此产品的外观颜色会远远超出说明书中的实施例：

①、制作色粒：用60公斤氢氧化铝，3公斤空心玻璃微珠，40公斤不饱和聚酯树脂，加入0.5公斤促进剂，搅拌均匀后加0.5公斤固化剂，搅拌均匀后浇注固化，此后破碎筛分成粒径3-5mm，1-3mm的本色色粒备用。

用60公斤氢氧化铝，3公斤空心玻璃微珠，40公斤不饱和聚酯树脂，加入0.8公斤白色色粉，0.5公斤促进剂，搅拌均匀后加0.5公斤固化剂，再搅拌均匀浇注固化，此后破碎筛分成粒径3-5mm，1-3mm的白色色粒备用。

②、填料制备：取本色3-5mm色粒7公斤、1-3mm色粒0.8公斤、白色3-5mm色粒7.9公斤、1-3mm色粒0.2公斤、氢氧化铝61公斤、0.1公斤二氧化硅，0.13公斤内脱模剂，0.15公斤玻璃短纤维，白色色粉0.2公斤、灰色色粉0.01公斤、黄绿色色粉0.01公斤加入混合机中充分混合，即制成实心面材填料。

用该填料65公斤、不饱和聚酯35公斤，加入促进剂、固化剂、真空浇注成型，打磨加工，制成外观为奶黄色、含有白色和半透明晶体颗粒的实心面材。

Claims (5)

1、实心面材填料的制造方法，其特征在于包括以下步骤：

(1)、制造色粒：以重量计，取50-70份氢氧化铝，1-10份轻质材料，25-40份不饱和聚酯树脂，0-15份色粉，0.5-4份促进剂，0.5-4份固化剂分别混合均匀，浇注固化，再将料块碎成3-200目的颗粒；

(2)、填料配制：以重量计，取0-50份色粒，50-100份氢氧化铝，0-5份色粉，0.05-5份短纤维，0.05-1.5份内脱模剂，0.01-3份二氧化硅在混合机中充分混合，制成实心面材填料。

2、如权利要求1所述的实心面材填料的制造方法，其特征在于轻质材料是空心玻璃微珠，用量最好为3-5份。

3、如权利要求1所述的实心面材填料的制造方法，其特征在于短纤维可以是玻璃纤维、碳纤维、涤纶纤维，纤维长度最好为3-10mm，用量最好是0.05-1.5份。

4、如权利要求1所述的实心面材填料的制造方法，其特征在于内脱模剂最佳用量为0.05-1.0份。

5、如权利要求1所述的实心面材填料的制造方法，其特征在于二氧化硅的最佳用量为0.01-1.5份。