CN1381342A - 耐磨实木复合地板及其生产方法 - Google Patents

耐磨实木复合地板及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐磨实木复合地板,包括基材板坯层(3),装饰层,平衡防潮层(5)和凹凸榫(4、6),其特征在于:基材坯层由纵横交错排列的速生林木材切片经改性尿醛树脂粘胶涂层热压成型,再在基材坯层面上热压加贴有经改性三聚氰胺树脂浸渍过的木单片(2)和耐磨纸层(1),本发明耐磨性强,游离甲醛低,本发明实木复合板不易受潮吸水膨胀变形,表面木质纹理清晰自然,使用寿命可提高20倍,且可修复五次以上,珍贵木材利用率可提高30多倍。

Description

耐磨实木复合地板及其生产方法
技术领域：
本发明涉及一种层状产品及其生产方法，尤其是一种耐磨实木复合地板及其生产方法。
背景技术：
随着科技进步和经济发展，人居环境不断改善，居家装饰逐渐普及，木质地板作为地面装饰材料的需求量日益增加。传统的实木地板是将优质原木经切块加工后，以油漆或UV淋漆作表面处理。这种实木地板耐磨性差，使用一定时间后必须打蜡涂漆，油漆中含有危害人体健康的苯等物质，同时，这种实木地板不能充分利用木材资源，尤其是质地较硬的优质木材利用率低。为克服上述问题，人们经过在大量研究，开发出强化木地板，其采用木屑及速生林木小径材进行粉碎，再通过与尿醛树脂等粘接剂混合模压加工成型作基材层，基材层表面粘贴经浸渍处理的木纹纸作装饰层，这种地板存在以下缺陷：一是这种强化木地板中含有大量游离甲醛并不断散放于居室内，严重危害人体健康，二是容易受潮吸水膨胀而变形报废；三是地板表面纹理不自然，缺乏真实感，四是这种木地板只能一次性使用，不可修复。
发明内容：
本发明的目的在于克服现有技术不足，提供一种能提高质地较硬的优质木材利用率，耐磨性强，游离甲醛低的耐磨实木复合地板及其生产方法，本发明实木复合板不易受潮吸水膨胀变形，表面木质纹理清晰自然，使用寿命可提高20倍，且可修复五次以上，珍贵木材利用率可提高30多倍。本发明的目的通过下述技术方案来实现：
本发明包括基材板坯层，装饰层，平衡防潮层和凹凸榫，
基材坯层由纵横交错排列的速生林木材切片经改性尿醛树脂粘胶涂层热压成型，再在基材坯层面上热压加贴有经改性三聚氰胺树脂浸渍过的木单片层和耐磨纸层，在另一面加贴有经三聚氰胺树脂浸渍过的平衡防潮纸层。
本发明的生产方法如下：
1、生产改性尿醛树脂：(1)按下列组份与重量比备料：
37％甲醛∶尿素∶聚乙烯醇∶改性剂B＝16∶9-11∶0.15-0.20∶0.2-0.25；
(2)将甲醛置于容器中用NaoH调PH至7.0-7.5后加入改性剂B和尿素，尿素加入量为4.5-6重量份；
(3)将上述混合物加温至25-35℃加入聚乙烯醇；
(4)升温至90℃再加尿素3.0-3.4重量份，用NaoH调PH至4-5并测试粘度；
(5)当粘度达到1.5S时，即刻用NaoH中和，使之PH值达7-7.5；
(6)降温至80℃真空脱水，当粘度到3.5S时，停止脱水，加入余量尿素保温15-25分钟后，用NaoH调PH值到7.0-7.5，降温至40℃，备用；
所说的改性剂B为硫脲、单宁，苯酚任一种。
2、调制胶粘剂，按改性尿醛树脂∶血粉旦白∶改性剂B∶填料∶氯化铵＝100∶9-11∶1-2∶10-20∶0.5-1.5重量比，搅拌均匀，静置10分钟后备用；
所说的填料为淀粉，面粉或玉米粉任一种。
3、制作基材板坯，将速生林木切片芯板先行整张化处理后涂胶粘剂，再将速生林木材切片纵横交错组坯，在0.8-1.2MPa定型10-20分钟，整修后再在90-110℃，0.8-1.2MPa热压定型6-12分钟即可，
4、将耐磨纸、平衡防潮纸通过三聚氰胺树脂浸渍后，烘干备用；
5、将质地较硬的优质木材刨切成的木单片按木材纹理花型拼接成与基材规格相一致的整板，并通过三聚氰胺树脂浸渍烘干后备用；
6、将浸渍干燥的木单片，耐磨纸和平衡防潮纸在160-170℃，3.0-7.0MPa压力下分别贴于基材板正面和背面；
7、将热压成型的大板冷却定型24-48小时后进行锯切开榫即为成品。
上述的木单片也可不通过浸渍工艺，而直接通过改性尿醛树脂在90-110℃，压力1-2MPa条件下与基材贴合，经砂光后在表面涂布三聚氰胺树脂干燥后，再在160-170℃，3-7MPa条件下将浸渍过的耐磨纸分别贴在木单片和基材上。
本发明通过尿醛树脂改性，不但使其粘接强度达到国家标准要求，同时大大降低了游离甲醛含量，其中游离甲醛含量降低20倍以上，有利人体健康。本发明通过浸渍处理后耐磨纸和珍贵木材木单片代替木纹纸，提高实木复合地板的耐磨性30％以上，保持了纯天然木材本色，木质纹理真实清晰，自然温馨，本发明还克服了强化木地板只能一次使用，无法修复的缺点，可反复修复5次以上，提高了地板的使用寿命20倍以上，同时本发明充分利用速生林材替代珍贵木材，提高了珍贵木材使用率30余倍，产品经质检部门检测，各项指标优于优等级标准。
    检  验  项  目     技术要求(优等品) 检验结果
理化力学性能 静曲强度MPa ≥30.0   56.1
弹性模量MPa ≥4000   4200.2
胶合强度MPa ≥0.70   1.14
表面胶合强度MPa ≥0.50   0.92
含水率％ 8-14   10.5
吸水厚度膨胀率％ ≤10.0   2.2
耐沸水煮 ≥2h，不起泡，不开裂，不变色   符合
表面耐划痕 ≥2N，表面无整圈连续划痕   符合
表面耐磨转 ≥3000   4200
表面耐香烟灼烧60S 无黑斑、裂纹和鼓泡   符合
表面耐污染腐蚀 无污染、无腐蚀   符合
表面耐龟裂70℃ 24h 1级   O级
抗冲击mm钢球40mm，254g，1.75m ≤12   7.49
甲醛释放量mg/100g ≤30   1.5
图面说明：
图1为本发明结构示图；
具体实施方式：
下面根据附图结合实施例对本发明作进一步描述：
实施例1：
1、生产改性尿醛树脂：(1)按下列组份与重量备料：
37％甲醛163kg，尿素100kg，聚乙烯醇1.5kg，改性剂B2.1kg备用；
(2)将甲醛置于容器中用NaoH调PH至7.5后加入改性剂B和尿素，尿素加入量为50kg，所说改性剂B为硫脲；
(3)将上述混合物加温至30℃，加入聚乙烯醇；
(4)升温至90℃再加尿素30kg，并用NaoH调PH至4.5，测试粘度；
(5)当粘度达到1.5S时，即刻用NaoH中和，使之PH值达7；
(6)降温至80℃真空脱水，当粘度到3.5S时，停止脱水，加入余量尿素保温15分钟后，用NaoH调PH值到7.0降温至40℃，备用；
2、调制胶粘剂；按改性尿醛树脂∶血粉旦白∶改性剂B∶填料∶氯化铵＝100∶9-11∶1-2∶10-20∶0.5-1.5重量比搅拌均匀，静置10分钟后备用；
本实施例选用改性尿醛树脂100kg，血粉旦白10kg，硫脲1kg，淀粉15kg，氯化胺1kg；
3、如图1所示，制作基材板坯3，将芯板进行整张化处理后涂胶粘剂，再将速生林木材切片纵横交错组坯，在1.0MPa定型15分钟，整修后再在90℃，1.2MPa热压定型6分钟即可；
4、将耐磨纸1、平衡防潮纸5通过三聚氰胺树脂浸渍后，浸渍时间根据需要而定，一般1-5分钟即可，烘干备用；
5、将珍贵木材刨切成的木单片2按木材纹理花型拼接成与基材规格相一致的整板，并通过三聚氰胺树脂浸渍后烘干备用；
6、将浸渍干燥的木单片，耐磨纸和平衡防潮纸在170℃，3.0-MPa压力下分别贴于基材板正面和背面；
7、将热压成型的大板冷却定型24小时后进行锯切开榫4、6即为成品。
实施例2：
1、生产改性尿醛树脂：(1)按下列组份与重量备料：
37％甲醛160kg，尿素90kg，聚乙烯醇1.6kg，改性剂B2.0kg备用；
(2)将甲醛置于容器中用NaoH调PH至7.3后加入改性剂B和尿素，尿素加入量为40.5kg，所说改性剂B为单宁；
(3)将上述混合物加温至35℃加入聚乙烯醇；
(4)升温至90℃再加尿素34kg，并用NaoH调PH至4.0，测试粘度；
(5)当粘度达到1.5S时即刻用NaoH中和，使之PH值达7.5；
(6)降温至80℃真空脱水，当粘度到3.5S时，停止脱水，加入余量尿素保温25分钟后，用NaoH调PH值到7.5降温至40℃，备用；
2、调制胶粘剂：按改性尿醛树脂∶血粉旦白∶改性剂B∶填料∶氯化铵＝100∶9-12∶1-2∶10-20∶0.5-1.5重量比搅拌均匀，静置10分钟后备用；
本实施例选用改性尿醛树脂100kg，血粉旦白19kg，淀粉10kg，氯化胺0.5kg；
3、制作基材板坯3，将芯板进行整张化处理后涂胶粘剂，再将速生林木材切片纵横交错组坯，在0.8MPa定型20分钟，整修后再在100℃，0.8MPa热压定型10分钟即可；
4、将耐磨纸1、平衡防潮纸5通过三聚氰胺树脂浸渍后，浸渍时间根据需要而定，一般1-5分钟即可，烘干备用；
5、将质地较硬的木材刨切成的木单片2按木材纹理花型拼接成与基材规格相一致的整板，并通过三聚氰胺树脂浸渍后烘干备用；
6、将浸渍干燥的木单片，耐磨纸和平衡防潮纸在160℃，5.0MPa压力下分别贴于基材板正面和背面；
7、将热压成型的大板冷却定型36小时后进行锯切开榫4、6即为成品。
实施例3：
1、生产改性尿醛树脂：(1)按下列组份与重量备料：
37％甲醛160kg，尿素110kg，聚乙烯醇2.0kg，改性剂B2.5kg备用；
(2)将甲醛置于容器中用NaoH调PH至7.0后加入改性剂B和尿素，尿素加入量为66kg，所说改性剂为苯酚；
(3)将上述混合物加温至25℃加入聚乙烯醇；
(4)升温至90℃再加尿素32kg，并用NaoH调PH至5.0，测试粘度；
(5)当粘度达到1.5S时即刻用NaoH中和，使之PH值达7.3；
(6)降温至80℃真空脱水，当粘度到3.5S时，停止脱水，加入余量尿素保温15分钟后，用NaoH调PH值到7.0降温至40℃，备用；
2、调制胶粘剂：按改性尿醛树脂∶血粉旦白∶改性剂B∶填料∶氯化铵＝70∶8-11∶1-2∶10-20∶0.5-1.5重量比搅拌均匀，静置10分钟后备用；
本实施例选用改性尿醛树脂100kg，血粉旦白12kg，淀粉20kg，氯化胺1.5kg；
3、制作基材板坯3，将芯板进行整张化处理后涂胶粘剂，再将速生林木材切片纵横交错组坯，在1.2MPa定型10分钟，整修后再在110℃，1.0MPa热压定型12分钟即可；
4、将耐磨纸1、平衡防潮纸5通过三聚氰胺树脂浸渍后，浸渍时间根据需要而定，一般1-5分钟即可，烘干备用；
5、将质地较硬的木材刨切成的木单片2按木材纹理花型拼接成与基材规格相一致的整板，在基材表面涂上改性尿醛树脂，在100℃，2MPa条件下，将木单片贴在基材上，再将木单片上表面砂光后涂布三聚氰胺树脂，干燥后备用；
6、将耐磨纸和平衡防潮纸在165℃，7.0MPa压力下分别贴于基材板正面和背面；
7、将热压成型的大板冷却定型48小时后进行锯切开榫4、6即为成品。

Claims (3)

1、一种耐磨实木复合地板，包括基材板坯层(3)，装饰层，平衡防潮层(5)和凹凸榫(4、6)，其特征在于：基材坯层(3)由纵横交错排列的速生林木材切片经改性尿醛树脂粘胶涂层热压成型，再在基材坯层面上热压加贴有经改性三聚氰胺树脂浸渍过的木单片(2)和耐磨纸层(1)。
2、一种耐磨实木复合地板生产方法，按下列步骤进行：
(1)生产改性尿醛树脂：①按下列组份与重量比备料：
37％甲醛∶尿素∶聚乙烯醇∶改性剂B＝16∶9-11∶0.15-0.20∶0.2-0.25；
②将甲醛置于容器中用NaoH调PH至7.0-7.5后加入改性剂B和尿素，尿素加入量为4.5-6重量份；
③将上述混合物加温至25-35℃加入聚乙烯醇；
④升温至90℃再加尿素3.0-3.4重量份，用NaoH调PH至4-5并测试粘度；
⑤当粘度达到1.59S时，即刻用NaoH中和，使之PH值达7-7.5；
⑥降温至80℃真空脱水，当粘度到3.5S时，停止脱水，加入余量尿素保温15-25分钟后，用NaoH调PH值到7.0-7.5，降温至40℃，备用；
(2)调制胶粘剂，按改性尿醛树脂∶血粉旦白∶改性剂B∶填料∶氯化铵＝100∶9-11∶1-2∶10-20∶0.5-1.5重量比搅拌均匀，静置10分钟后备用；
(3)制作基材板坯，将速生林木切片芯板先行整张化处理后涂胶粘剂，再将速生林木材切片纵横交错组坯，在0.8-1.2MPa定型10-20分钟，整修后再在90-110℃，0.8-1.2MPa热压定型6-12分钟即可，
(4)将耐磨纸、平衡防潮纸通过三聚氰胺树脂浸渍后，烘干备用；
(5)将珍贵木材刨切成的木单片按木材纹理花型拼接成与基材规格相一致的整板，并通过三聚氰胺树脂浸渍烘干后备用；
(6)将浸渍干燥的木单片，耐磨纸和平衡防潮纸在160-170℃，3.0-7.0MPa压力下分别贴于基材板正面和背面；
(7)将热压成型的大板冷却定型24-48小时后进行锯切开榫即为成品。
3、根据权利要求2所述的一种耐磨实木复合地板生产方法，其特征在于：木单片直接通过改性尿醛树脂在90-110℃，压力1-2MPa条件下与基材贴合，经砂光后在表面涂布三聚氰胺树脂干燥后，再在160-170℃，3-7MPa条件下将浸渍过的耐磨纸分别贴在木单片和基材上。
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