CN101100075A - 一种竹制复合型材及制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种竹制复合型材及其制作方法，复合型材包括相互粘结的至少2层型材和中间的胶合剂层，其特征在于在所述的竹型材的粘结面竹青层或竹黄层设置有分散的导胶眼，该导胶眼深及竹型材的纤维层。其方法为1)选取竹型材；2)在竹型材的粘结面加工深及竹型材纤维层的导胶眼；3)粘结面施加胶合剂层；4)组胚放置另一粘结型材然后成型。与现有技术相比，在保留竹型材竹青层和竹黄层的基础上，实现了竹型材与竹型材的胶合，与去除竹青竹黄层的竹型材相比，提高了竹资源利用率30-50％，并在竹型材的粘结面设置深及纤维层的导胶眼，胶水与竹型材形成立体嵌入式胶合剂层，从而极大的提高了胶合强度。

Description

一种竹制复合型材及制作方法

技术领域

本发明涉及一种竹型材与竹型材或木质型材等粘结的竹制复合型材领域。

背景技术

竹子由外层的竹青层、内层的竹黄层以及中间的纤维层组成，竹青层含有大量的腊质，竹黄层含有大量的有机硅，因而无法与其他型材粘结，所以在与其他型材粘结时，都要将竹青层竹黄层剖去，用纤维层进行粘结，这种方法粘结性好，相对强度较高，但材料浪费严重，同时工序多，加工成本高不易于产业化。在中国专利200510038523中提供了一种利用异氰酸酯胶进行竹青层与木质单板的粘结工艺，正如发明本身所说的，异氰酸酯胶不但价格高，而且含毒性较大，操作时防护要求也高，尽管它的用量少，但给操作者带来的危害是显而易见的，同时，这种复合板材也不能顺应无毒环保的发展要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种保留竹青层竹黄层进行粘结且胶合强度高的竹制复合型材及制作方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：包括相互粘结的至少2层型材和中间的胶合剂层，在所述的竹型材的粘结面竹青层或竹黄层设置有分散的导胶眼，该导胶眼深及竹型的材纤维层，所述的胶合剂层渗入所述的导胶眼与竹型材形成立体嵌入式胶合剂层。

导胶眼的数量为70000-90000个/m²，导胶眼的深度为竹型材厚度的60-80％。

所述的导胶眼的形状为长方体形，当竹型材的厚度＜6mm时，导胶眼的长度为2-2.5mm，宽1-1.2mm；当竹型材厚度≥6mm，导胶眼的长度为2.5-3mm，宽度为1.5-2mm。

所述的胶合剂层为无纺布与胶水复合层、纸与胶水复合层或胶水层。

所述的胶水为白乳胶、木胶粉或树脂。

在竹型材的外表面也设置有所述的导胶眼，一塑料层通过导胶眼与竹材层外表面复合。

制作所述复合型材的方法，其步骤为：1)选取竹型材；2)在竹型材的粘结面加工深及竹型材纤维层的导胶眼；3)粘结面施加胶合剂层；4)组胚放置另一粘结型材然后成型。

与现有技术相比，本发明在保留竹型材竹青层和竹黄层的基础上，实现了竹型材与竹型材的胶合，与去除竹青竹黄层的竹型材相比，提高了竹资源利用率的30-50％，大大的节省了原材料，避免了对竹材的浪费，并在竹型材的粘结面设置深及纤维层的导胶眼，相比较竹青层和竹黄层，纤维层与胶水具有良好的胶合性能，胶合剂层渗入导胶眼与纤维层粘结，胶水与竹型材形成立体嵌入式胶合剂层，从而极大的提高了胶合强度，同时保留竹青层和竹黄层，保留了原竹强度最好的材质，因而胶合后的复合型材的自身强度也高。

导胶眼的数量为70000-90000个/m²，导胶眼的深度为竹型材厚度的60-80％，经过大量的试验，当导胶眼的数量大于90000个/m²时，导胶眼的密度过大，竹型材易裂，其强度反而有所降低，当导胶眼的数量小于70000个/m²，密度又较小，影响胶合，因此导胶眼在70000-90000个/m²范围内，既很好了提高了胶合的强度，同时竹型材不开裂，不降低自身强度。

导胶眼的形状为长方体形，长方体形有良好的戳眼性，不会使竹材竹青或竹黄表面形成裂纹，从而在保证胶合强度的同时，也防止了裂纹的产生，降低竹型材自身的强度。

为了进一步提高胶合的强度，胶合层为无纺布与胶水复合层或纸与胶水复合层，在提高胶合强度的同时，也改善了复合型材的整体性能。

附图说明

图1是本发明复合型材的结构示意图。

图2是本发明方法的工艺流程图。

图3是本发明角钢复合材结构示意图。

图4是本发明复合型材的表面涂塑结构示意图。

图5是竹板材与竹板材正交胶合示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细说明。

实施例一：选平面板材为例，如图1所示，下层为竹板材1，中间层为胶合剂层2，上层为木板材3，在竹板材1与木板材3粘结的面上设置有深入竹板材内部的导胶眼11，导胶眼11的数量为70000-90000个/m²，所述的导胶眼形状为11可以为长方体形，也可以是锥形或其他形状，当竹型材的厚度＜6mm时，长方体形的长度为2-2.5mm，宽为1-1.2mm；当竹型材厚度≥6mm，长方体形的长度为2.5-3mm，宽度为1.5-2mm，长方体形的深度为竹材厚度的60-80％。胶合剂层2渗入导胶眼11在木板材3与竹板材1之间形成立体嵌入式胶合剂层，胶合剂层2可以是简单的胶水，但为了进一步增加粘结的强度和柔韧性，胶合剂层也可以是无纺布与胶水复合层、纸与胶水复合层或胶水层，胶水选用白乳胶、木胶粉或树脂。

实施例二：以三层结构的角钢材为例，首先选取2块竹角钢材和一块中间的木板材；其次，在需要粘结的竹角钢面上加工导胶眼，导胶眼的数量为80000个/m²，导胶眼的形状为长方体形，长方体形的长度为2.5mm，宽为1.2mm，导胶眼深入竹青层或者竹黄层，其深度为竹材深度的70％。接着，在粘结面涂布涂布胶合剂层；然后组胚，依次放置木板材和另外一块竹角钢；最后高压成型，将组胚好的角钢放入压机，压力为3Mpa，时间2-3小时成型。成型后还可以通风干燥裁边保存。成型后的结构如图3所示，包括第一竹材层4，中间木板层5，胶合剂层6，以及第二竹材层7，在与木板材胶合的竹材面上加工有导胶眼。

实施例三：在复合的型材竹表面，还可以喷涂一层塑料层，如图4所示，10为竹材层，9为加工在竹材层10外表面的导胶眼9，8为塑料层。

实施例四：幅面为2400×1200×12MM建筑模板用整竹胶合板、托盘面板的制造方法，见图5，其中，601为竹材层，602竹黄层，603竹青层，604胶合层。

1)选择：选择展平宽达标的片材，表面无裂纹或少裂纹的竹片作为整竹胶合板的面板和底板。其他全部截断为1250MM作为整竹胶合板的芯板。

2)将竹展平片放入流水线：展平片自动经过施导胶眼施胶、整平、钢刷清理、涂胶，导胶眼的数量为80000个/m²，深度为竹材厚度的75％。

3)人工组坯：将底板、芯板、面板三层组坯，底板青朝下，芯板黄朝下，面板青朝上，三板相互正交。

4)高压：将组坯板放入压机，压力为2.5-3Mpa，时间2-3小时装卸板。

Claims (10)

1、一种竹制复合型材，包括相互粘结的至少2层型材和中间的胶合剂层，其特征在于在所述的竹型材的粘结面竹青层或竹黄层设置有分散的导胶眼，该导胶眼深及竹型材的纤维层，所述的胶合剂层渗入所述的导胶眼与竹型材形成立体嵌入式胶合剂层。

2、根据权利要求1所述的竹制复合型材，其特征在于所述的导胶眼的数量为70000-90000个/m²，导胶眼的深度为竹型材厚度的60-80％。

3、根据权利要求1或2所述的竹制复合型材，其特征在于所述的相邻两导裂眼的轴向距离为4-6mm，相邻两导裂眼的径向距离为2-4mm。

4、根据权利要求3所述的竹制复合型材，其特征在于所述的导胶眼的形状为长方体形，当竹型材的厚度＜6mm时，导胶眼的长度为2-2.5mm，宽1-1.2mm；当竹型材厚度≥6mm，导胶眼的长度为2.5-3mm，宽度为1.5-2mm。

5、根据权利要求1所述的竹制复合型材，其特征在于所述的胶合剂层为无纺布与胶水复合层、纸与胶水复合层或胶水层。

6、根据权利要求5所述的复合型材，其特征在于所述的胶水为白乳胶、木胶粉或树脂。

7、根据权利要求1所述的竹制复合型材，其特征在于在竹型材的外表面也设置有所述的导胶眼，一塑料层通过导胶眼与竹材层外表面复合。

8、一种制作权利要求1所述复合型材的方法，其特征在于：1)选取竹型材；2)在竹型材的粘结面加工深及竹型材纤维层的导胶眼；3)粘结面施加胶合剂层；4)组胚放置另一粘结型材然后成型。

9、根据权利要求8所述的方法，其特征在于所述的导胶眼的形状为长方体形，当竹型材的厚度＜6mm时，导胶眼的长度为2-2.5mm，宽1-1.2mm；当竹型材厚度≥6mm，导胶眼的长度为2.5-3mm，宽度为1.5-2mm。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于所述的胶合剂层为无纺布与胶水复合层、纸与胶水复合层或胶水层，所述的胶水为白乳胶、木胶粉或树脂。

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