CN1379150A - 超低温粘合衬布及其制造方法 - Google Patents
超低温粘合衬布及其制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1379150A CN1379150A CN 02112958 CN02112958A CN1379150A CN 1379150 A CN1379150 A CN 1379150A CN 02112958 CN02112958 CN 02112958 CN 02112958 A CN02112958 A CN 02112958A CN 1379150 A CN1379150 A CN 1379150A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- grams per
- fabric
- concise
- liquid
- agent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000004744 fabric Substances 0.000 title claims abstract description 175
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 title claims abstract description 11
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 title claims abstract description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 58
- 238000004043 dyeing Methods 0.000 claims abstract description 36
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 25
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 24
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 180
- 239000012752 auxiliary agent Substances 0.000 claims description 95
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 67
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 66
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 57
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 56
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 56
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 54
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 49
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 claims description 40
- 239000000975 dye Substances 0.000 claims description 36
- MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N Hydrogen peroxide Chemical compound OO MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 33
- 239000002738 chelating agent Substances 0.000 claims description 28
- 229910021645 metal ion Inorganic materials 0.000 claims description 28
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 26
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 21
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 20
- 239000000985 reactive dye Substances 0.000 claims description 20
- 229920004933 Terylene® Polymers 0.000 claims description 17
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 claims description 17
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 15
- 238000009980 pad dyeing Methods 0.000 claims description 15
- 238000011161 development Methods 0.000 claims description 14
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 claims description 14
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 13
- 239000000986 disperse dye Substances 0.000 claims description 11
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 10
- 150000002148 esters Chemical class 0.000 claims description 10
- 238000013508 migration Methods 0.000 claims description 10
- 230000005012 migration Effects 0.000 claims description 10
- 229920000768 polyamine Polymers 0.000 claims description 10
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 claims description 10
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 claims description 10
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 claims description 10
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 238000010792 warming Methods 0.000 claims description 10
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 claims description 8
- 230000000740 bleeding effect Effects 0.000 claims description 8
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 claims description 8
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 claims description 8
- 239000008107 starch Substances 0.000 claims description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 6
- 239000002216 antistatic agent Substances 0.000 claims description 5
- 238000009990 desizing Methods 0.000 claims description 5
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 claims description 5
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 claims description 5
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 claims description 5
- 238000013022 venting Methods 0.000 claims description 5
- 238000004078 waterproofing Methods 0.000 claims description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 11
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 6
- 238000004061 bleaching Methods 0.000 abstract description 2
- 238000009835 boiling Methods 0.000 abstract 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract 1
- 229920006122 polyamide resin Polymers 0.000 abstract 1
- 238000009958 sewing Methods 0.000 abstract 1
- 241000219146 Gossypium Species 0.000 description 22
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 18
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 12
- 238000013461 design Methods 0.000 description 10
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 10
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 9
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 7
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 7
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 6
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 6
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 6
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 4
- 239000012943 hotmelt Substances 0.000 description 4
- 239000010985 leather Substances 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 239000003814 drug Substances 0.000 description 3
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 3
- 239000002932 luster Substances 0.000 description 3
- 239000010813 municipal solid waste Substances 0.000 description 3
- 206010020112 Hirsutism Diseases 0.000 description 2
- 238000003490 calendering Methods 0.000 description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 2
- 239000003292 glue Substances 0.000 description 2
- 230000008595 infiltration Effects 0.000 description 2
- 238000001764 infiltration Methods 0.000 description 2
- 230000000877 morphologic effect Effects 0.000 description 2
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 2
- 238000009941 weaving Methods 0.000 description 2
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 2
- SJEYSFABYSGQBG-UHFFFAOYSA-M Patent blue Chemical compound [Na+].C1=CC(N(CC)CC)=CC=C1C(C=1C(=CC(=CC=1)S([O-])(=O)=O)S([O-])(=O)=O)=C1C=CC(=[N+](CC)CC)C=C1 SJEYSFABYSGQBG-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000000980 acid dye Substances 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 230000002238 attenuated effect Effects 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000004132 cross linking Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000004519 grease Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000009981 jet dyeing Methods 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 description 1
- 239000001814 pectin Substances 0.000 description 1
- 229920001277 pectin Polymers 0.000 description 1
- 235000010987 pectin Nutrition 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 210000000697 sensory organ Anatomy 0.000 description 1
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 1
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Coloring (AREA)
Abstract
本发明涉及纺织领域,具体地说是一种超低温粘合衬布的制造方法。该粘合衬布是由有纺的基布经过精炼的煮炼和漂白、染色,然后整理加工,达到预期的手感、幅宽、收缩率等各种要求,最后于坯布一侧涂覆一层或双层点状的粘合剂而成。该粘合剂选用熔点很低的聚酰胺类树脂。当用本发明的粘合衬布加工各类服装、时装时,粘合衬布经较低的温度热轧加工就可于面料粘合在一起,一同进行裁剪、缝制,而不损伤面料的特殊效果。
Description
技术领域
本发明涉及纺织领域，具体地说是一种超低温粘合衬布的制造方法。这种衬布通常可用在需要有特殊效果的面料上，此类面料包括(1)出于外观视觉效果和手感需要而选用的诸如表面有毛、有纹理、有褶皱的面料。(2)表面有特殊光泽，如有金属光泽的面料。(3)皮革、化纤等受热温度过高会使手感、强度有明显下降的面料。
背景技术
我国粘合衬布的使用和发展起步较晚，大约从七十年代末开放国门以后，从国外引进了较先进的技术、设备，才开始有了较大的发展。自那以后的20年中，粘合衬布制造业的发展极为迅猛；至今，粘合衬布在服装上的使用已相当普遍，约从20年前的2％发展到目前的70％以上。随着国民经济的发展和人民生活水平的提高，对服装、时装的要求也有更高的要求，与之相对应，服装界各种新款式的时装、面料也日新月异，因此对粘合衬布的档次、技术水平等也提出了更高的要求。
在时装、服装设计时，出于外观视觉效果和手感的需要，有时选用一些特殊效果的面料，如表面有绒、有褶皱、皮革等受热性能较差的一类面料，往往会起到意想不到的效果。而此类面料一般有轻、软、薄等特点，符合现在服装轻、软、挺的流行趋势，为了使这些面料能够用于服装的设计、加工，必须选用适当的粘合衬布，使此类面料有更好的形态稳定性、洗涤尺寸稳定性以及更加挺刮的视觉效果。
但上述特殊性能面料往往受热性能较差，若受热超过其承受能力，会出现使面料绒毛减少、褶皱变形、强度降低等问题而适得其反。
发明内容
本发明的目的在于寻求一种超低温粘合衬布及其制造方法，以便使面料具有更好的形态稳定性、洗涤尺寸稳定性以及更加挺刮的视觉效果。
其主要技术方案是在基布上涂低熔点树脂。
一种制造超低温粘合衬布的方法，其特征是：
精练：在精练机械的液槽内加入由水和助剂配制成的精练液，并使织物浸轧精练液，再使织物在精练机械的精练容器内、在60℃～120℃的温度下精练；
整理：在整理机械的液槽内加入由水和助剂配制成的整理液，使上述精练过的织物浸轧整理液后，再进入整理机械的烘箱内、在80℃～200℃的温度下，使织物烘干定型，车速25～60米/分；
粘合：使上述经过整理的织物经过涂层机，在织物上涂点状的低熔点树脂。
所述精练液中的助剂的成分为氢氧化钠10～40克/升、双氧水10～30克/升、金属离子螯合剂3～8克/升、精练洗涤剂1～5克/升、去浆剂3～8克/升、双氧水稳定剂3～8克/升，余为水。
所述精练液中的助剂的成分也可以是金属离子螯合剂0.1～0.3克/升、浴中柔软剂0.1～0.3克/升、表面活性剂0.1～0.3克/升、氢氧化钠2～4克/升、退浆剂0.3～0.5克/升，余为水。
所述整理液中的助剂的成分为起毛油剂1～3克/升、渗透剂0.1～0.4克/升、固色剂1～3克/升，余为水。
所述整理液中的助剂的成分还可以是柔软剂2～4克/升、静电防止剂0.1～0.3克/升、防水剂0.5～1.5克/升，余为水。
在所述涂层机内有雕刻辊、一号辊、二号辊及三号辊，其温度为雕刻辊：30～40℃，一号辊～三号辊均为150～210℃，烘箱的温度为100～130℃。
在精练后、整理前进行染色，在染色时，先在锡林轧染机中利用分散染料轧染，对涤纶进行染色，先在轧染机的液槽内加入水与助剂配制成的染液，助剂的成分为分散染料50～60克/升、金属离子螯合剂1～3克/升、分散剂1～3克/升、还原防止剂15～25克/升，余为水。织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物在焙烘机内焙烘，温度180～220℃，车速80～100米/分；
再使织物通过平洗机以洗去浮色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：氢氧化钠80～120克/升，硫酸钠40～60克/升，配制成平洗液。织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干；
再在锡林轧染机中利用活性染料轧染对棉纤维染色，在染色时，在轧染机内加入水与助剂配制成的染液，助剂的成分为反应染料30～40克/升、金属离子螯合剂1～3克/升、泳移防止剂15～25克/升、还原防止剂1～4克/升，余为水。织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物通过平洗机发色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：水玻璃60～80克/升、芒硝80～120克/升，其余为水。织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干；
或者在精练后、整理前进行染色，在染色时，在锡林轧染机中利用活性染料轧染对棉纤维染色，先在轧染机的液槽内加入水与助剂配制成的染液，助剂的成分为反应染料3～80克/升、金属离子螯合剂1～2克/升、泳移防止剂10～30克/升、还原防止剂1～4克/升，碳酸钠3～8克/升，余为水。织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物通过平洗机发色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：水玻璃50～100克/升、芒硝80～120克/升，其余为水。织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干；
织物浸润精练液及精练的过程为织物浸轧液槽内的精练液后，再进入精练容器——反应塔内进行精练，其中一塔温度为80～120℃，二塔温度为60～90℃，时间40～60分钟。反应结束后通过水槽清洗，烘干后取出；
或者织物浸润精练液及精练的过程为在精练机械的液槽内加入要求量的由水和助剂配制成的精炼液，升温至70-100℃后，将织物投入液缸内，使水与织物一同在液槽内循环转动，然后升温至精练温度90～100℃，精练5～15分钟后，排去精炼液，加入冷水洗涤后取出。
所述树脂为聚酰胺类树脂或聚胺酯类树脂或聚亚胺酯类低熔点树脂。
本发明用途说明：
本发明粘合衬布主要用在出于时装、服装设计需要，有特殊效果的面料上的粘合衬布，此类面料包括(1)出于外观视觉效果和手感需要而选用的诸如表面有毛、有纹理、有褶皱的面料。(2)表面有特殊光泽(如有金属光泽)的面料。(3)皮革、化纤等受热温度过高会使手感、强度有明显下降的面料。以上这些面料若在120℃以上温度下与衬布热轧粘合加工的话，就会引起外观变形、变化、变色等变化。但由于时装/服装设计时出于外观视觉效果和手感需要有时选用这些特殊效果的面料往往会起到意想不到的效果。而且此类面料一般有较轻、较软、较薄的特点，符合现在服装轻、软、挺的流行趋势，为了使这些面料能够用于服装的设计、加工，作为该类面料的配套而开发的粘合衬布当然应该作为首选，而且在衬衫的缝制、加工过程中可以大大地提高生产效率。
本发明粘合衬布是由基布及在基布上通过热熔转移的办法涂覆一层具有较低熔点的树脂组成；或在基布上先涂覆一层点状树脂浆料后，在浆点之上洒上一层具有较低熔点的粉状树脂烘干而成，若为单层树脂，树脂可为点状分布，也可以压平在基布上以改善固着性能。
基布可以是全棉、涤棉或全涤纶、全尼龙长纤维材料制成。主要是有纺布，因为如用无纺布做基布的话，水洗之后，耐拉、水洗强度等各方面均有明显下降，具体规格根据产品要求的手感、粘合力等各种参数决定。粘合衬布选用何种材料为基布要视其生产成成品之后用于何种面料，以及服装的设计风格和手感要求而定。根据收缩率相近或相同原则：用于全棉面料则选用全棉基布，以此类推：涤棉面料对应于涤棉基布，全涤纶、全尼龙面料对应于全涤纶、全尼龙长纤维基布。
基布经过精炼、染色、整理加工，使其具备手感、收缩、强度等各种性能，然后涂覆低熔点树脂即成为成品。至于在基布是涂覆单层还是双层点树脂要看对粘合力高低要求而定，一般来说双层粘合树脂的粘合衬布的粘合力较大，反之单层较小。该树脂一般为聚酰胺类树脂。
在使用本发明的粘合衬布加工时装/服装的过程中，预先将服装/时装设计选定的面料与选定的能与该面料配合的粘合衬布(方法如上所述)在80℃～120℃左右的温度加热下通过热扎粘合在一起，然后一同进行裁剪、缝制成成衣。
一般的粘合衬布要在130℃以上的温度下方可与面料粘合，而使用本发明的粘合衬布，由于与面料热轧粘合时所用温度较低，不仅可以保留所选面料诸如表面有绒、有褶皱、有特殊光泽如有金属光泽等外观视觉效果和手感而且顺从了轻、软、挺的流行趋势，不仅使上述受热性能较差的面料的使用成为可能，更使使用了该粘合衬布的服装更美观、耐洗烫、易保养，提高服装的使用价值。
基布不同则加工方法也不一样，因为素材不同性能各异，设计的工艺路线当然会有较大差异。主要体现在全棉与涤棉混纺织物类短纤维与涤纶或尼龙类长纤维所用的处理工艺有所不同。下面分别描述各工序的作用。
1、精炼：
短纤维：一般来说全棉和涤棉混纺织物，由于棉和涤纶都以较短的纤维形式进行纺织而成，所以全棉和涤棉混纺织物两者工艺大抵接近，棉本身是短纤维，而涤纶虽然本身是长纤维，但混纺前切成段状，然后与棉纤维混合纺纱。
但因为含棉不可避免地在原坯上会混有夹杂物，如果胶、棉蜡、棉子壳等一次夹杂物，以及在纺纱、纺织工艺过程中给予的染料、油脂、机械油污等二次夹杂物。所以通过精炼工序如退浆、精炼、漂白以除去夹杂物使坯布容易染色及整理加工。
长纤维：由长纤维涤纶或尼龙由纺织而成，由于不含棉所以无胶、棉蜡、棉子壳等一次夹杂物，在精炼过程中只需将第二次夹杂物除去即可。同时由于长纤维的特殊性，必须将长纤维的坯布在松弛的状态下进行煮炼，除去杂质的同时，还要加入NaOH.H2O2等药品将长纤维的纤维腐蚀变细以便去除光泽以及获得易染、柔软、有弹性等特性。
2、染色：使染料附着或固着于纤维或进入纤维内部，使织物获得美观、均匀、牢固的色彩，并与要求样本相同。
短纤维：采取连续轧染的方法进行染色，使要求的染料如分散、活性、士林、涂料等染上织物，根据颜色的不同，有时涤棉混纺织物的涤和棉要分开染色。
长纤维：为了保持长纤维织物良好的弹性，长纤维的染色继续以松弛的状态下采用高温、高压液流染色机或高温、高压液流喷射染色机用分散染料(涤纶)、酸性染料(尼龙)或分散/直接(复合芯)染色。
3、整理：利用物理或化学的方法对坯布实施感观性处理的工艺。
短纤维：对于本发明来说，则是通过在坯布上浸润溶有树脂的药品，然后烘干、高温交联使该树脂交联固化并不溶于水，从而使该坯布具有硬挺、防皱的效果。或者在浸润溶液中加入溶有树脂的药品的同时再加入一些柔软剂调节，使其硬挺、防皱与手感要求达到一种平衡，最后经过防缩机加工，使坯布达到水洗后规定的缩水率要求。
长纤维：使精炼、染色后完全松弛而收缩的坯布拉幅至一定的幅宽，然后加温定型。在此过程的同时通过加入柔软剂、抗静电剂浸润坯布、烘干，使坯布在整理加工后，不仅具有平整的外观，而且具有了一定的弹性、防静电能力，并且有设计需要的手感。
4、粘合：
用热熔转移的办法使低热熔点聚酰胺类树脂(PA)或聚胺酯类树脂或聚亚胺酯类树脂呈点状均匀地散布并固着于基布上的加工工艺如图1所示，在基布10上先涂覆一层点状均匀散布的树脂浆料7后，在浆点之上洒上一层具有较低熔点的粉状树脂12烘干，成为双层树脂的粘合衬布的加工工艺。
单层粘合具体方法就是如图2所示：A辊是内部加热的，表面上均匀分布着凹坑的上胶辊。A辊转动时将料斗14中粉状的聚酰胺类树脂B掉进凹坑中并受热熔融，粘着在基布10上冷却，再视有无工艺需要看是否将粉点状的树脂压平在坯布上(D1、D2压辊)，出来即为成品。
发明的特点：
1、低熔点树脂的选择：要使所制成的粘合衬布能在较低温度下与面料熔融。粘合在一起，当然必须选择熔点较低，而粘合力却不比同类产品低的树脂。本发明选择聚酰胺类树脂(PA)或聚胺酯类树脂或聚亚胺酯类树脂为本发明的使用树脂。
2、低熔点树脂的选择：本发明选用粉状的聚酰胺类树脂(PA)或聚胺酯类树脂或聚亚胺酯类树脂。
3、粘合工艺的改变：若选择在基布上先涂覆一层点状均匀散布的树脂浆料后，在浆点之上洒上一层具有较低熔点的粉状树脂烘干，成为双层树脂的粘合衬布的加工工艺则选用普通工艺。若选择热熔转移的办法使低热熔点聚酰胺类树脂(PA)呈点状均匀地散布并固着于基布上的加工工艺，即单层粘合涂层工艺则加热辊的温度应调到130℃左右。
4、本发明的发明出发点：为了是受热性能较差，但用途广泛，实用效果极佳的面料能够更广泛地进入设计和使用，本发明开发出了使用适当基布和有较低熔点的聚酰胺类树脂相结合的粘合衬布。
5、基布类的选择：由于有特殊效果但受热性能较差的面料从全棉面料到皮革，涵盖面极广。与此相对应，本发明开发出了全棉、涤棉或全涤纶、全尼龙长纤维材料的各种素材的粘合衬布。
附图说明
图1为双层树脂粘合制品示意图。
图2为热熔转移图例。
具体实施方式
实施例一：
原料：T5211涤棉
1、精练：在精练机械的液槽内加入由水和助剂配制成的精练液，助剂的成分为氢氧化钠10克/升、双氧水10克/升、金属离子螯合剂3克/升、精练洗涤剂1克/升、去浆剂3克/升、双氧水稳定剂3克/升，余为水。使织物通过液槽，并浸轧精练液，再进入精练容器——反应塔内进行精练，其中一塔温度为80℃，二塔温度为60℃，时间40分钟，反应结束后通过水槽清洗，烘干后取出；
2、染色：先在锡林轧染机中利用分散染料轧染，对涤纶进行染色，在轧染机的液槽内加入由水与助剂配制成的染液，助剂的成分为分散染料50克/升、金属离子螯合剂1克/升、分散剂1克/升、还原防止剂15克/升，余为水。织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物在焙烘机内焙烘，温度180℃，车速80米/分；
再使织物通过平洗机以洗去浮色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：氢氧化钠80克/升，硫酸钠40克/升。织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干；
再在锡林轧染机中利用活性染料轧染对棉纤维染色，在染色时，在轧染机的液槽内加入水与助剂配制成染液，助剂的成分为反应染料30克/升、金属离子螯合剂1克/升、泳移防止剂15克/升、还原防止剂1克/升，余为水，织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物通过平洗机发色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：水玻璃60克/升、芒硝80～120克/升，其余为水。织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干；
3、整理：在整理机械的液槽内加入由水和助剂配制成的整理液，助剂的成分为起毛油剂1克/升、渗透剂0.1克/升、固色剂1克/升，余为水，使上述精练过的织物浸轧整理液后，先经过整理机械的预烘箱，温度80℃℃，再经过拉幅机，温度100℃，使织物烘干定型，车速40米/分；
4、粘合：使上述经过整理的织物经过涂层机，在织物上涂点状的聚酰胺类树脂或聚胺酯类树脂或聚亚胺酯类树脂，在涂层机内有雕刻辊、一号辊、二号辊及三号辊，其温度为雕刻辊：30℃，一号辊～三号辊均为150℃，烘箱的温度为100℃。
实施例二
原料：T5211涤棉
1、精练：在精练机械的液槽内加入由水和助剂配制成的精练液，助剂的成分为氢氧化钠20克/升、双氧水30克/升、金属离子螯合剂8克/升、精练洗涤剂4克/升、去浆剂8克/升、双氧水稳定剂8克/升，余为水。使织物通过液槽，并浸轧精练液，再进入精练容器——反应塔内进行精练，其中一塔温度为120℃，二塔温度为90℃，时间60分钟，反应结束后通过水槽清洗，烘干后取出；
2、染色：先在锡林轧染机中利用分散染料轧染，对涤纶进行染色，在轧染机的液槽内加入由水与助剂配制成的染液，助剂的成分为分散染料60克/升、金属离子螯合剂3克/升、分散剂3克/升、还原防止剂25克/升，余为水。织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物在焙烘机内焙烘，温度220℃，车速100米/分；
再使织物通过平洗机以洗去浮色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：氢氧化钠120克/升，硫酸钠60克/升，配制成平洗液。织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干；
再在锡林轧染机中利用活性染料轧染对棉纤维染色，在染色时，在轧染机内加入水与助剂配制成的染液，助剂的成分为反应染料40克/升、金属离子螯合剂3克/升、泳移防止剂25克/升、还原防止剂4克/升，余为水。织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物通过平洗机发色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：水玻璃80克/升、芒硝120克/升，其余为水。织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干；
3、整理：在整理机械的液槽内加入由水和助剂配制成的整理液，助剂的成分为起毛油剂3克/升、渗透剂0.4克/升、固色剂3克/升，余为水，使上述精练过的织物浸轧整理液后，先经过整理机械的预烘箱，温度200℃，再经过拉幅机，温度150℃，使织物烘干定型，车速60米/分；
4、粘合：使上述经过整理的织物经过涂层机，在织物上涂点状的聚酰胺类树脂或聚胺酯类树脂或聚亚胺酯类树脂，在涂层机内有雕刻辊、一号辊、二号辊及三号辊，其温度为雕刻辊：40℃，一号辊～三号辊均为210℃，烘箱的温度为130℃。
实施例三：
原料：T5211涤棉
1、精练：在精练机械的液槽内加入由水和助剂配制成的精练液，助剂的成分为氢氧化钠15克/升、双氧水20克/升、金属离子螯合剂5克/升、精练洗涤剂2克/升、去浆剂5克/升、双氧水稳定剂5克/升，余为水。使织物通过液槽，并浸轧精练液，再进入精练容器——反应塔内进行反应精练，其中一塔温度为100℃，二塔温度为80℃，时间50分钟，反应结束后通过水槽清洗，烘干后取出；
2、染色：先在锡林轧染机中利用分散染料轧染，对涤纶进行染色，在轧染机的液槽内加入由水与助剂配制成的染液，助剂的成分为分散染料55克/升、金属离子螯合剂2克/升、分散剂2克/升、还原防止剂20克/升，余为水。织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物在焙烘机内焙烘，温度100℃，车速90米/分；
再使织物通过平洗机以洗去浮色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：氢氧化钠100克/升，硫酸钠50克/升，配制成平洗液。织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干；
再在锡林轧染机中利用活性染料轧染对棉纤维染色，在染色时，在轧染机内加入水与助剂，配制成染液，助剂的成分为反应染料35克/升、金属离子螯合剂2克/升、泳移防止剂20克/升、还原防止剂3克/升，余为水。织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物通过平洗机发色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：水玻璃70克/升、芒硝100克/升，其余为水。织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干；
3、整理：在整理机械的液槽内加入由水和助剂配制成的整理液，助剂的成分为起毛油剂2克/升、渗透剂0.2克/升、固色剂2克/升，余为水，使上述精练过的织物浸轧整理液后，先经过整理机械的预烘箱，温度150℃，再经过拉幅机，温度130℃，使织物烘干定型，车速50米/分；
4、粘合：使上述经过整理的织物经过涂层机，在织物上涂点状的聚酰胺类树脂或聚胺酯类树脂或聚亚胺酯类树脂，在涂层机内有雕刻辊、一号辊、二号辊及三号辊，其温度为雕刻辊：35℃，一号辊～三号辊均为180℃，烘箱的温度为120℃。
实施例四：
原料：41110全棉
1、精练：在精练机械的液槽内加入由水和助剂配制成的精练液，助剂的成分为氢氧化钠20～40克/升、双氧水10～30克/升、金属离子螯合剂3～8克/升、精练洗涤剂1～4克/升、去浆剂3～8克/升、双氧水稳定剂3～8克/升，余为水，使织物通过液槽，并浸轧精练液，再进入精练容器——反应塔内进行精练，其中一塔温度为80～120℃，二塔温度为60～80℃，时间40～60分钟，反应结束后通过水槽清洗，烘干后取出；
2、染色：使织物在锡林轧染机中利用活性染料轧染，对棉纤维染色，在轧染机的液槽内加入由水与助剂配制成的染液，助剂的成分为反应染料30～80克/升、金属离子螯合剂1～2克/升、泳移防止剂10～30克/升、还原防止剂1～4克/升，碳酸钠3～8克/升，余为水。织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物通过平洗机发色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：水玻璃50～100克/升、芒硝80～120克/升，其余为水。织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干；
3、整理：在整理机械的液槽内加入由水和助剂配制成的整理液，整理液中的助剂的成分为起毛油剂1～3克/升、渗透剂0.1～0.4克/升、固色剂1～3克/升，余为水。使上述精练过的织物浸轧整理液后，再进入整理机械的烘箱内、在80℃～200℃的温度下预烘，再在拉幅机内、在100～150℃的温度下拉幅至幅宽为97～99厘米，车速40～60米/分；
4、粘合：使上述经过整理的织物经过涂层机，在织物上涂点状的聚胺酯类树脂，在涂层机内有雕刻辊、一号辊、二号辊及三号辊，其温度为雕刻辊：30～40℃，一号辊～三号辊均为150～210℃，烘箱的温度为100～130℃。
实施例五：
原料：41110全棉
1、精练：在精练机械的液槽内加入由水和助剂配制成的精练液，助剂的成分为氢氧化钠25克/升、双氧水15克/升、金属离子螯合剂34克/升、精练洗涤剂2克/升、去浆剂4克/升、双氧水稳定剂4克/升，余为水，使织物通过液槽，并浸轧精练液，再进入精练容器——反应塔内精练，其中一塔温度为90℃，二塔温度为70℃，时间45分钟，反应结束后通过水槽清洗，烘干后取出；
2、染色：使织物在锡林轧染机中利用活性染料轧染对棉纤维染色，在轧染机的液槽内加入由水与助剂配制成的染液，助剂的成分为反应染料30～80克/升、金属离子螯合剂1.5克/升、泳移防止剂15克/升、还原防止剂2克/升，碳酸钠4克/升，余为水。织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物通过平洗机发色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：水玻璃60克/升、芒硝90克/升，其余为水。织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干；
3、整理：在整理机械的液槽内加入由水和助剂配制成的整理液，整理液中的助剂的成分为起毛油剂1.5克/升、渗透剂0.2克/升、固色剂1.5克/升，余为水。使上述精练过的织物浸轧整理液后，再进入整理机械的烘箱内、在90℃的温度下预烘，再在拉幅机内、在110℃的温度下拉幅至幅宽为98厘米，车速45米/分；
4、粘合：使上述经过整理的织物经过涂层机，在织物上涂点状的聚亚胺酯类树脂，在涂层机内有雕刻辊、一号辊、二号辊及三号辊，其温度为雕刻辊：33℃，一号辊～三号辊均为160℃，烘箱的温度为110℃。
实施例六
原料：41110全棉
1、精练：在精练机械的液槽内加入由水和助剂配制成的精练液，助剂的成分为氢氧化钠35克/升、双氧水25克/升、金属离子螯合剂7克/升、精练洗涤剂3克/升、去浆剂7克/升、双氧水稳定剂7克/升，余为水，使织物通过液槽，并浸轧精练液，再进入精练容器——反应塔内精练，其中一塔温度为110℃，二塔温度为75℃，时间55分钟，反应结束后通过水槽清洗，烘干后取出；
2、染色：使织物在锡林轧染机中利用活性染料轧染对棉纤维染色，在轧染机的液槽内加入由水与助剂配制成的染液，助剂的成分为反应染料70克/升、金属离子螯合剂2克/升、泳移防止剂25克/升、还原防止剂3克/升，碳酸钠7克/升，余为水。织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物通过平洗机发色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：水玻璃90克/升、芒硝110克/升，其余为水。织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干；
3、整理：在整理机械的液槽内加入由水和助剂配制成的整理液，整理液中的助剂的成分为起毛油剂2克/升、渗透剂0.3克/升、固色剂3克/升，余为水。使上述精练过的织物浸轧整理液后，再进入整理机械的烘箱内、在190℃的温度下预烘，再在拉幅机内、在140℃的温度下拉幅至幅宽为99厘米，车速40～60米/分；
4、粘合：使上述经过整理的织物经过涂层机，在织物上涂点状的聚酰胺类树脂，在涂层机内有雕刻辊、一号辊、二号辊及三号辊，其温度为雕刻辊：37℃，一号辊～三号辊均为200℃，烘箱的温度为125℃。
实施例七
原料：T32432涤纶
1、精练：在精练机械的液槽内加入要求量的由水和助剂配制成的精练液，助剂的成分为金属离子螯合剂0.1克/升、浴中柔软剂0.1克/升、表面活性剂0.1克/升、氢氧化钠2克/升、退浆剂0.3克/升，余为水，升温至70℃后，将织物投入液缸内，使水与织物一同在液槽内循环转动，然后升温至精练温度90℃，精练5分钟后，排去精炼液，加入冷水洗涤后取出。
2、整理：在整理机械的液槽内加入由水和助剂配制成的整理液，助剂的成分为柔软剂2克/升、静电防止剂0.1克/升、防水剂0.5克/升，余为水，使上述精练过的织物浸轧整理液后，再进入整理机械的烘箱内、在80℃的温度下，使织物烘干定型，车速25米/分；
3、粘合：使上述经过整理的织物经过涂层机，在织物上涂点状的聚胺酯类树脂，在涂层机内有雕刻辊、一号辊、二号辊及三号辊，其温度为雕刻辊：30℃，一号辊～三号辊均为150℃，烘箱的温度为100℃。
实施例八
原料：T32432涤纶
1、精练：在精练机械的液槽内加入要求量的由水和助剂配制成的精练液，助剂的成分为金属离子螯合剂0.3克/升、浴中柔软剂0.3克/升、表面活性剂0.3克/升、氢氧化钠4克/升、退浆剂0.5克/升，余为水，升温至100℃后，将织物投入液缸内，使水与织物一同在液槽内循环转动，然后升温至精练温度100℃，精练15分钟后，排去精炼液，加入冷水洗涤后取出。
2、整理：在整理机械的液槽内加入由水和助剂配制成的整理液，助剂的成分为柔软剂4克/升、静电防止剂0.3克/升、防水剂1.5克/升，余为水，使上述精练过的织物浸轧整理液后，再进入整理机械的烘箱内、在200℃的温度下，使织物烘干定型，车速40米/分；
3、粘合：使上述经过整理的织物经过涂层机，在织物上涂点状的聚亚胺酯类树脂，在涂层机内有雕刻辊、一号辊、二号辊及三号辊，其温度为雕刻辊：40℃，一号辊～三号辊均为210℃，烘箱的温度为130℃。
实施例九
原料：T32432涤纶
1、精练：在精练机械的液槽内加入要求量的由水和助剂配制成的精练液，助剂的成分为金属离子螯合剂0.2克/升、浴中柔软剂0.2克/升、表面活性剂0.2克/升、氢氧化钠3克/升、退浆剂0.4克/升，余为水，升温至85℃后，将织物投入液缸内，使水与织物一同在液槽内循环转动，然后升温至精练温度95℃，精练10分钟后，排去精炼液，加入冷水洗涤后取出。
2、整理：在整理机械的液槽内加入由水和助剂配制成的整理液，助剂的成分为柔软剂3克/升、静电防止剂0.2克/升、防水剂1.0克/升，余为水，使上述精练过的织物浸轧整理液后，再进入整理机械的烘箱内、在150℃的温度下，使织物烘干定型，车速30米/分；
3、粘合：使上述经过整理的织物经过涂层机，在织物上涂点状的聚酰胺类树脂，在涂层机内有雕刻辊、一号辊、二号辊及三号辊，其温度为雕刻辊：35℃，一号辊～三号辊均为180℃，烘箱的温度为110℃。
Claims (13)
1、一种超低温粘合衬布，其特征是在基布上涂低熔点树脂。
2、超低温粘合衬布的制造方法，其特征是：
精练：在精练机械的液槽内加入由水和助剂配制成的精练液，并使织物浸轧精练液，再使织物在精练机械的精练容器内、在60℃～120℃的温度下精练；
整理：在整理机械的液槽内加入由水和助剂配制成的整理液，使上述精练过的织物浸轧整理液后，再进入整理机械的烘箱内、在80℃～200℃的温度下，使织物烘干定型，车速25～60米/分；
粘合：使上述经过整理的织物经过涂层机，在织物上涂点状的低熔点树脂。
3、根据权利要求1所述的方法，其特征是精练液中的助剂的成分为氢氧化钠10～40克/升、双氧水10～30克/升、金属离子螯合剂3～8克/升、精练洗涤剂1～5克/升、去浆剂3～8克/升、双氧水稳定剂3～8克/升，余为水。
4、根据权利要求1所述的方法，其特征是精练液中的助剂的成分为金属离子螯合剂0.1～0.3克/升、浴中柔软剂0.1～0.3克/升、表面活性剂0.1～0.3克/升、氢氧化钠2～4克/升、退浆剂0.3～0.5克/升，余为水。
5、根据权利要求1所述的方法，其特征是整理液中的助剂的成分为起毛油剂1～3克/升、渗透剂0.1～0.4克/升、固色剂1～3克/升，余为水。
6、根据权利要求1所述的方法，其特征是整理液中的助剂的成分为柔软剂2～4克/升、静电防止剂0.1～0.3克/升、防水剂0.5～1.5克/升，余为水。
7、根据权利要求1所述的方法，其特征是在涂层机内有雕刻辊、一号辊、二号辊及三号辊，其温度为雕刻辊：30～40℃，一号辊～三号辊均为150～210℃，烘箱的温度为100～130℃。
8、根据权利要求1所述的方法，其特征是在精练后、整理前进行染色，在染色时，先在锡林轧染机中利用分散染料轧染，对涤纶进行染色，先在轧染机的液槽内加入水与助剂配制成的染液，助剂的成分为分散染料50～60克/升、金属离子螯合剂1～3克/升、分散剂1～3克/升、还原防止剂15～25克/升，余为水。织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物在焙烘机内焙烘，温度180～220℃，车速80～100米/分；
再使织物通过平洗机以洗去浮色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：氢氧化钠80～120克/升，硫酸钠40～60克/升，配制成平洗液，织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干。
9、根据权利要求7所述的方法，其特征是平洗、烘干后，再在锡林轧染机中利用活性染料轧染对棉纤维染色，在染色时，在轧染机内加入水与助剂配制成的染液，助剂的成分为反应染料30～40克/升、金属离子螯合剂1～3克/升、泳移防止剂15～25克/升、还原防止剂1～4克/升，余为水。织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物通过平洗机发色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：水玻璃60～80克/升、芒硝80～120克/升，其余为水。织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干。
10、根据权利要求1所述的方法，其特征是在精练后、整理前进行染色，在染色时，在锡林轧染机中利用活性染料轧染对棉纤维染色，先在轧染机的液槽内加入水与助剂配制成的染液，助剂的成分为反应染料3～80克/升、金属离子螯合剂1～2克/升、泳移防止剂10～30克/升、还原防止剂1～4克/升，碳酸钠3～8克/升，余为水。织物通过浸轧染液后，进入烘房，加热固色以及烘干；
再使织物通过平洗机发色，在通过之前预先在平洗机的液槽中加入由水和助剂配制成平洗液，配制方法为：水玻璃50～100克/升、芒硝80～120克/升，其余为水。织物通过平洗机的液槽浸轧平洗液后，通过蒸气加热反应，再进入平洗机后部水槽进行水洗，烘干。
11、根据权利要求1所述的方法，其特征是织物浸轧精练液与精练的过程为织物浸轧液槽内的精练液后，再进入精练容器——反应塔内进行精练，其中一塔温度为80～120℃，二塔温度为60～90℃，时间40～60分钟，反应结束后通过水槽清洗，烘干后取出。
12、根据权利要求1所述的方法，其特征是织物浸轧精练液及精练的过程为在精练机械的液槽内加入要求量的由水和助剂配制成的精炼液，升温至70～100℃后，将织物投入液槽内，使水与织物一同在液槽内循环转动，然后升温至精练温度90～100℃，精练5～15分钟后，排去精炼液，加入冷水洗涤后取出。
13、根据权利要求1所述的方法，其特征是低熔点树脂为聚酰胺类树脂或聚胺酯类树脂或聚亚胺酯类低熔点树脂。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 02112958 CN1379150A (zh) | 2002-04-27 | 2002-04-27 | 超低温粘合衬布及其制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 02112958 CN1379150A (zh) | 2002-04-27 | 2002-04-27 | 超低温粘合衬布及其制造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1379150A true CN1379150A (zh) | 2002-11-13 |
Family
ID=4742358
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 02112958 Pending CN1379150A (zh) | 2002-04-27 | 2002-04-27 | 超低温粘合衬布及其制造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN1379150A (zh) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100518559C (zh) * | 2003-09-05 | 2009-07-29 | 日东纺(中国)有限公司 | 一种树脂染色的粘合衬布及其制造方法 |
| CN101292786B (zh) * | 2008-03-31 | 2010-06-09 | 严华荣 | 一种粘合衬生产工艺 |
| CN102251385A (zh) * | 2011-06-08 | 2011-11-23 | 日东纺(中国)有限公司 | 超高弹粘合衬布及其制造方法 |
| CN102720078A (zh) * | 2012-06-28 | 2012-10-10 | 华纺股份有限公司 | 一种棉与涤纶锦纶复合丝织物染色方法 |
| CN107841888A (zh) * | 2016-04-25 | 2018-03-27 | 南通海汇科技发展有限公司 | 提高服装品质的纯棉光亮黑色粘合衬及其生产方法 |
| CN108407416A (zh) * | 2018-04-23 | 2018-08-17 | 晟合新材料科技（嘉善）有限公司 | 复合坯料、用于电动天窗的复合面料及其生产工艺 |
| CN109112853A (zh) * | 2018-07-04 | 2019-01-01 | 阿斯福特纺织（漳州）有限公司 | 一种纺织面料的均匀性染整工艺 |
| CN110230140A (zh) * | 2019-06-25 | 2019-09-13 | 芜湖昊顺服饰有限公司 | 一种纺织纤维的压烫方法 |
-
2002
- 2002-04-27 CN CN 02112958 patent/CN1379150A/zh active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100518559C (zh) * | 2003-09-05 | 2009-07-29 | 日东纺(中国)有限公司 | 一种树脂染色的粘合衬布及其制造方法 |
| CN101292786B (zh) * | 2008-03-31 | 2010-06-09 | 严华荣 | 一种粘合衬生产工艺 |
| CN102251385A (zh) * | 2011-06-08 | 2011-11-23 | 日东纺(中国)有限公司 | 超高弹粘合衬布及其制造方法 |
| CN102720078A (zh) * | 2012-06-28 | 2012-10-10 | 华纺股份有限公司 | 一种棉与涤纶锦纶复合丝织物染色方法 |
| CN102720078B (zh) * | 2012-06-28 | 2015-03-11 | 华纺股份有限公司 | 一种棉与涤纶锦纶复合丝织物染色方法 |
| CN107841888A (zh) * | 2016-04-25 | 2018-03-27 | 南通海汇科技发展有限公司 | 提高服装品质的纯棉光亮黑色粘合衬及其生产方法 |
| CN108407416A (zh) * | 2018-04-23 | 2018-08-17 | 晟合新材料科技（嘉善）有限公司 | 复合坯料、用于电动天窗的复合面料及其生产工艺 |
| CN109112853A (zh) * | 2018-07-04 | 2019-01-01 | 阿斯福特纺织（漳州）有限公司 | 一种纺织面料的均匀性染整工艺 |
| CN110230140A (zh) * | 2019-06-25 | 2019-09-13 | 芜湖昊顺服饰有限公司 | 一种纺织纤维的压烫方法 |
| CN110230140B (zh) * | 2019-06-25 | 2022-10-04 | 芜湖昊顺服饰有限公司 | 一种纺织纤维的压烫方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN1239778C (zh) | 复合衬布及其制造方法 | |
| CN104522914B (zh) | 印花复合服装材料的生产方法及印花复合服装材料 | |
| CN103774462B (zh) | 一种针织四面弹耐水洗衬的制备工艺 | |
| CN107794774B (zh) | 一种高耐磨人工皮革及其制备方法 | |
| CN101078148A (zh) | 高支单经单纬精纺面料及其加工方法 | |
| CN101748606A (zh) | 一种拒水透气纤维素纤维针织面料的加工方法 | |
| CN106223059A (zh) | 一种有纺衬里粘合衬布及其制备方法 | |
| CN101086097A (zh) | 高弹包覆式热熔丝型粘合衬布及其制造方法 | |
| CN106835731A (zh) | 一种涂层面料用粘合衬布 | |
| CN103835139A (zh) | 一种胶面干爽面料的制备方法 | |
| CN1379150A (zh) | 超低温粘合衬布及其制造方法 | |
| CN109594323A (zh) | 一种基于生物基材料的记忆t400织物的前处理工艺 | |
| CN101575763B (zh) | 粘胶丝盖棉三防校服面料的生产工艺 | |
| CN106012580A (zh) | 一种衬布及其制作方法 | |
| CN1524142A (zh) | 为纺织材料印花的方法和由其制造的织物 | |
| CN104532601B (zh) | 一种超薄轻量化运动休闲鞋革的制造方法 | |
| CN1699666A (zh) | 起毛长纤维粘合衬布及其制造方法 | |
| CN1243878C (zh) | 透明衬布及其制造方法 | |
| CN1243876C (zh) | 涂覆有水溶性树脂的粘合衬布与制造方法 | |
| CN101086140A (zh) | 聚安亚酯类粘合衬布及其制造方法 | |
| CN1520481A (zh) | 环绕纺织品纤维的纤维素外皮的生产方法和由其生产的纺织品 | |
| CN1249294C (zh) | 制品可洗染的粘合衬布及其制造方法 | |
| CN107190527A (zh) | 一种大豆蛋白/莫代尔纤维面料的生物酶气流染色工艺 | |
| CN104532568B (zh) | 一种可耐染色的商标布及其制备方法 | |
| CN106666881A (zh) | 一种弹性腰衬 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |