CN1358109A - 烟道气的脱硫方法及其所用的装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种通过使含有石灰石的吸收剂浆液与烟道气接触进行脱硫的烟道气脱硫方法,其包括如下步骤:将从脱硫吸收器中抽取的吸收剂浆液分级,将细侧流体返回脱硫吸收器,将粗侧流体送往固液分离器;用固液混合器将提供的石灰石粉末混合形成石灰石浆液;将石灰石浆液分级,将其中的小颗粒流体组分送往脱硫吸收器,将其中的大颗粒流体组分送往石灰石细粉碎机;用石灰石细粉碎机将含在大颗粒流体组分中的石灰石细粉碎,并将细粉碎的石灰石送往脱硫吸收器,和本发明还提供一种实现上述方法的装置。根据本发明的脱硫方法,脱硫吸收器中的石灰石浓度增加,而副产品石膏中的残余石灰石浓度保持很低,这样就可以提高吸收器的脱硫性能并可以降低整个装置的运行动力。

Description

烟道气的脱硫方法及其所用的装置
                         技术领域
本发明涉及一种除去烟道气中的氧化硫的脱硫方法和脱硫装置(脱硫设备)，更具体地说，本发明涉及一种脱硫方法和可提高脱硫吸收器的脱硫性能以及有助于降低整个装置的运行动力的脱硫装置。
                         背景技术
在烟道气脱硫装置中，使用岩状石灰石或已在矿上等通过粉碎而制备的石灰石粉末作为用于脱硫吸收器的石灰石浆液的原料。通常，在日本，烟道气脱硫装置经常是使用粉碎的石灰石粉末作为原料进行操作。
例如，在日本，石灰-石膏法烟道气脱硫装置使用含有石灰石粉末的浆液作为二氧化硫的吸收剂。当吸收剂浆液中的石灰石粉末的粒径减小和溶解速度增加时，石灰石粉末更快地溶解，吸收剂的碱性增强，以致二氧化硫酸性气体的脱除率增加。这是因为在脱硫吸收器中发生了酸碱反应，因此，当吸收剂的碱性增加时，这种吸收剂更容易吸收酸。
另一方面，为减小石灰石粒径而进行的粉碎需要动力，当粉碎的粉末粒径减小时，这种动力会消耗更多的能量。因此，传统上已对粉碎石灰石所需的动力和运行脱硫装置所需的动力进行了对比，结果是使用了例如平均粒径是约10-20μm的石灰石。
但是，还存在的问题是必须使脱硫吸收器中的高循环流速的吸收剂达到所需的二氧化硫脱除率。
另一方面，石灰石粉末有固定的粒径分布。即使平均粒径是10-20μm，也并非所有的颗粒都在这一范围内，粒径有固定的分布。在粒径分布中主要是大颗粒的石灰石在脱硫装置中起负面影响。具体来说，在投入脱硫装置的石灰石中，有90-95％溶解在吸收剂中，其余的5-10％则作为固体存在于吸收剂中。
因此，其缺点是将所有石灰石粉碎成粉末状需要动力。在所有颗粒都制成细粉的情况下，如果粉末的粒径小于10μm，产生的问题是粉碎需要极高的动力。在这种情况下，粉碎需要的动力就远高于运行烟道气脱硫装置需要的动力。
                         发明说明
为了解决上述问题，本发明的发明人进行了认真的研究，发明了一种脱硫方法，在该方法中，脱硫吸收器中的石灰石浓度增加，而副产品石膏中的残余石灰石浓度保持很低，这样就可以提高吸收器的脱硫性能并可以降低整个装置的运行动力。
研究的结果是本发明的发明人发现：在烟道气脱硫方法中，通过使含有石灰石的吸收剂浆液与烟道气接触进行脱硫，在脱硫吸收器的前一阶段中将石灰石浆液中的大颗粒粉碎成细颗粒，这样就解决了上述问题。本发明是基于这一观点而完成的。
本发明提供一种通过使含有石灰石的吸收剂浆液与烟道气接触进行脱硫的烟道气脱硫方法，其包括如下步骤：将从脱硫吸收器中抽取的吸收剂浆液分级，将含有很多石灰石的细侧(fine-side)流体返回脱硫吸收器，将含有很多石膏的粗侧(coarse-side)流体送往固液分离器；用固液混合器将提供的石灰石粉末混合形成石灰石浆液，或者将提供的石灰石加入石灰石粉碎机中形成石灰石浆液；将石灰石浆液分级，将其中的小颗粒流体组分送往脱硫吸收器，和将其中的大颗粒流体组分送往石灰石细粉碎机；用石灰石细粉碎机将含在大颗粒流体组分中的石灰石细粉碎，并将细粉碎的石灰石送往脱硫吸收器。
在上述烟道气脱硫方法中，可以使用一种将用固液分离器得到的一些滤液送往固液混合器或石灰石粉碎机中与石灰石粉末或石灰石混合的方式，或使用一种将从脱硫吸收器中抽取的吸收剂浆液增稠后送往石膏溶解槽，然后在将补充水加入石膏溶解槽后进行分级的方式。
本发明还提供一种用于通过使吸收剂浆液与烟道气接触进行脱硫的烟道气脱硫的装置，其包括：利用循环吸收剂浆液进行烟道气脱硫的脱硫吸收器；将从脱硫吸收器中抽取的吸收剂浆液分级并将细侧流体送往脱硫吸收器的吸收剂浆液分级器；将通过吸收剂浆液分离器分离的粗侧流体分离成石膏组分和滤液组分的固液分离器；将提供的石灰石粉末混合形成石灰石浆液的固液混合器，或将提供的石灰石粉碎形成石灰石浆液的石灰石粉碎机；将石灰石浆液分级成送往脱硫吸收器的小颗粒流体组分和要进行细粉碎的大颗粒流体组分的石灰石浆液分级器；和将大颗粒流体组分细粉碎并将细粉碎组分送往脱硫吸收器的石灰石细粉碎机。
在上述烟道气脱硫装置中，可以使用一种将用固液分离器得到的一些滤液送往固液混合器或石灰石粉碎机中与石灰石粉末或石灰石混合的方式，或使用一种在输送从脱硫吸收器中抽取的吸收剂浆液的吸收器浆液分级器的前一步骤中还提供有增稠器和往其中加入补充水的石膏溶解槽的方式。
在本发明中，将两个分级步骤，即从脱硫吸收器中抽取的吸收剂浆液进行分级(吸收剂浆液分级器)的步骤和通过原料石灰石粉碎得到的石灰石浆液分级(石灰石浆液分级器)的步骤结合起来。
在吸收剂浆液分级器中，将吸收剂浆液分级后，将含有很多石灰石的细侧流体返回脱硫吸收器，将含有很多石膏的粗侧流体送往固液分离器。另一方面，在石灰石浆液分级器中，将与滤液或补充水混合的石灰石浆液分级后，将小颗粒流体组分送往脱硫吸收器，将大颗粒流体组分送往石灰石细粉碎机。
具体来说，在本发明中，只有石灰石浆液中的大颗粒用石灰石浆液分级器(旋风分离器等)分离并送往石灰石细粉碎机中进行细粉碎。其中的大颗粒已被粉碎和除去的石灰石浆液与浆液混合后加入脱硫吸收器。因此，大颗粒已从加入到脱硫吸收器的石灰石浆液中除去，所以能够提高脱硫吸收器的操作效率，并能降低运行脱硫吸收器所需的动力。还可以提高吸收剂浆液分级器的分级效果，并能使得到的石膏纯度更高。
如上所述，根据本发明，只有粗石灰石在石灰石粉碎机的下游侧进行分级并再循环到粉碎机，因此不需要过多的粉碎动力，这样就可以大大降低粉碎机的动力。
另外，因为粗石灰石不加入脱硫吸收器，所以，在吸收剂浆液分级器中，作为吸收器中副产品的石膏和残余的石灰石的分离效率能得到很大的提高。结果，吸收器中的石灰石浓度可以增加，而副产品石膏中的残余石灰石浓度保持很低。因为石灰石被制成细粉，所以溶解速率提高，吸收器的脱硫性能提高。
下面通过实施方案详细描述本发明。本发明的保护范围决不受到实施方案的限制。
                         附图简述
图1是根据本发明的第一个实施方案的烟道气脱硫装置的示意图；
图2是根据本发明的第二个实施方案的烟道气脱硫装置的示意图；
图3是根据本发明的第三个实施方案的烟道气脱硫装置的示意图；
图4是根据本发明的第四个实施方案的烟道气脱硫装置的示意图；
图5是根据本发明的第四个实施方案的烟道气脱硫装置的示意图；
图6是根据本发明的第四个实施方案的烟道气脱硫装置的示意图；和
图7是示出实施例中的浆液中的石灰石浓度和石膏纯度的关系的曲线图。
在上述附图中，图标1表示脱硫吸收器，2表示吸收剂浆液分级器，3表示固液分离器，4表示石灰石粉碎机，5表示石灰石浆液分级器，6表示石灰石细粉碎机，7表示增稠器，8表示石膏溶解槽，9表示固液混合器。
                   本发明的最佳设施方式
在本发明中，除了已在矿上等粉碎的石灰石粉末，还可以使用未粉碎的直径是如10-15mm的岩状石灰石作为原料。下面第一个至第三个实施方案涉及用石灰石粉末作为原料的装置，第四个实施方案涉及用岩状石灰石作为原料的装置。本发明的方法和装置的具体方式将参照附图描述，本发明不限定为下面描述的实施方案。
第一个实施方案
图1是示出本发明的脱硫装置的一个实施方案的示意图。第一个实施方案的装置包括脱硫吸收器1，将从脱硫吸收器1中抽取的吸收剂浆液分级的吸收剂浆液分级器2，固液分离器3，固液混合器9，将石灰石浆液分级的石灰石浆液分级器5，和石灰石细粉碎机6。在图1所示的循环型装置中，通过固液分离得到的一些滤液送往固液混合器9并用作石灰石浆液。
在脱硫吸收器1中，用泵将吸收剂浆液从底部的槽部分送往顶部的排出部分。吸收剂浆液与任何时候加入吸收器1的烟道气接触，重复进行反应。烟道气中含有的氧化硫减少或脱除后，处理后的烟道气作为净化气从吸收器1的顶部排出。另一方面，和烟道气中的S组分反应所产生的石膏等包含在底部的槽中。在脱硫吸收器1中，通常用泵等将含约95％石膏的浆液作为吸收剂浆液循环。这是因为上一步骤中得到的石膏纯度保持为一固定值，还因为石灰石得到了有效利用，通过固液分离弃掉的石灰石量减少。还因为浆液中的水分蒸发，而补充水加入了吸收器1。
把从脱硫吸收器1中抽取的吸收剂浆液送往吸收剂浆液分级器2进行浓缩和分级。分级后，将细侧流体返回脱硫吸收器1，细侧流体含有大量的石灰石。另一方面，将含有很多固体物质的粗侧流体送往下一阶段提供的固液分离器3。粗侧流体含有大量的石膏。作为吸收剂浆液分级器2，优选使用液体旋风分离器等。
在加入含有很多石膏的粗侧流体的固液分离器3中，流体分离成石膏组分和滤液组分。本发明得到的石膏组分可用作有固定或更高纯度的产品。超过必需量的滤液作为废水处理，但是必需量的滤液循环到固液混合器9。作为固液分离器3，可以使用带式过滤器，离心脱水机等。
在这个实施方案中，由于提供的石灰石是已粉碎的石灰石粉末，所以当石灰石粉末和一些来自于固液分离器3的滤液一起加入固液混合器9时就生成了石灰石浆液。作为固液混合器9，通常使用带搅拌器的槽。
该石灰石浆液送往下游侧的石灰石浆液分级器5，石灰石浆液在这里分级成送往脱硫吸收器1的小颗粒流体组分(主要含小颗粒的浆液组分)和要再进行细粉碎的大颗粒流体组分(主要含大颗粒的浆液组分)。在将石灰石浆液进行分级阶段，送往脱硫吸收器1的小颗粒流体组分和送往细粉碎机6进行粉碎的大颗粒流体组分的比通常是约5∶5-7∶3(小颗粒∶大颗粒)。作为石灰石浆液分级器5，可以使用沉淀器如旋风分离器和沉淀法选矿分离器。
在石灰石细粉碎机6中，大颗粒流体组分被细粉碎后送往脱硫吸收器。由于使用湿式设备作为石灰石细粉碎机6，所以在上游侧必须将流体组分制备成浆液形式。在这种实施方案的情况下，通常是在石灰石分级器5的前一阶段(固液混合器9)将液体和石灰石混合形成石灰石浆液，然后用石灰石浆液分级器将石灰石浆液分级。但是，必要时可以这样实施本发明：用湿式分级器将固体形式的石灰石分级后，形成石灰石浆液，然后加入石灰石细粉碎机。
作为石灰石细粉碎机6，可以使用湿磨机，如球磨机，塔式粉碎机等，为了进行细粉碎，优选使用在其中加入粉碎介质，然后和介质一起磨碎的装置。
用细粉碎机6将浆液细粉碎后，大石灰石颗粒被除去，这种浆液就和上述小颗粒流体组分一起加入脱硫吸收器1。
在上述本发明的脱硫方法中，吸收剂浆液(吸收剂)在烟道气脱硫吸收器1中循环，并重复进行脱硫。一些液体加入吸收剂浆液分级器2，大多数石膏和残余石灰石存在于该浆液中。在下游侧的固液分离器3中，浆液分离成石膏和石灰石粉末及流体，在该固液分离工艺中将石膏分离并回收。
因此，当浆液从脱硫吸收器1送往固液分离器3而不控制固体物质的含量时，在脱硫吸收器1中循环的固体组成和固液分离器3回收的固体组成基本相同。具体来说，在固液分离器3中，液体组分作为滤液分离，浆液被固化。当注意到浆液中所含的固体时，其组成基本不变。
至于得到的石膏纯度，用石膏制备产品如水泥和石膏板时对纯度有规定，其纯度低于给定值时使用价值就会降低。石膏与石灰石的比通常必须是约95∶5。但是，在脱硫吸收器1的固体中，未溶解的石灰石在原则上是作为石膏的杂质而存在。因此，如果固液分离受到石灰石存在的影响，则石膏的纯度有时会低于给定值，这样就不能用石膏制备产品。
由于这个原因，当只考虑脱硫吸收器1的内部时，需要增加石灰石的量以提高脱硫效率，这样将有更多的未溶解的石灰石，但是又必须用固液分离器3回收石膏。因此，在传统上，能够投入脱硫吸收器1的石灰石的量是有限制的。
在本发明中，在脱硫吸收器1和固液分离器3之间提供一个吸收剂浆液分级器2，吸收剂浆液分级器2有两个作用。
吸收剂浆液分级器2的一个作用是吸收剂浆液分级器将浆液浓缩并将水溶性组分返回吸收器1。也就是说，吸收剂浆液分级器2起浓缩固体组分的浓缩器的作用。送往吸收剂浆液分级器2的浆液浓度通常是约30wt％。由分级器将水溶性组分除去后，浆液返回脱硫吸收器1，因此，吸收剂浆液分级器2的底部流出的浆液浓度是约60wt％。通过这种作用，下游侧的固液分离器3就易于运行了。
吸收剂浆液分级器2的另一个作用是使固体物质本身含有的石膏和石灰石的组成比发生变化，这样，底部流出的固体物质中的石膏浓度就提高了。
石膏的平均直径通常是约30-35μm。根据传统方法，未溶解的石灰石的平均粒径是约20-25μm，因此，石膏和石灰石的粒径差很小。另外，颗粒有固定的粒径分布。因此，即使提供有分级器，也难以将固体物质中的石膏和石灰石充分分开。因为这个原因，即使提供有分级器，由固液分离器3得到的石膏纯度也不会有大的提高，因此脱硫吸收器1中的石灰石浓度也不会提高。如上所述，固液分离器3是一种用于将固体物质与水组分分离的过滤器，所以固体物质的组成比通常不会改变。
在这一方面，在根据本发明的方法和装置中的吸收剂浆液分级器2中，因为石灰石细粉碎机6将大颗粒石灰石粉碎和除去，所以脱硫吸收器1中未溶解的石灰石的平均粒径是约9μm小。另一方面，如上所述，石膏的平均粒径是约30-35μm。因此，石膏和石灰石的粒径差很大。另外，因为已经将约等于石膏大小的大颗粒粉碎和除去，所以由吸收剂浆液分级器2就能够进行有效分离，这样就提高了石膏和石灰石的分离效率。
也就是说，根据本发明的吸收剂浆液分级器2具有将固体物质中的石膏和石灰石分离的功能和只将细颗粒组分返回脱硫吸收器1以浓缩固体物质的功能。
在返回脱硫吸收器1的水组分中含有大量的细粉碎石灰石。因此，脱硫吸收器1中的石灰石浓度能够提高，而通过下一阶段的固液分离器3得到的石膏纯度能够保持不变。
因此，在本发明中，通过提供细粉碎石灰石工艺，能够提高石灰石本身的碱性，还能够提高能够存在于脱硫吸收器1中的石灰石浓度。通过使用高浓度的吸收剂浆液，能够降低吸收器1中循环泵的循环流速，因此，泵的尺寸可以很小。如果需要，得到的石膏纯度也可以提高。
第二个实施方案
图2是示出本发明的脱硫装置的另一个实施方案的示意图。在第二个实施方案的装置中，在第一个实施方案的脱硫吸收器1和吸收剂浆液分级器2之间提供有增稠器7和石膏溶解槽8，补充水供入石膏溶解槽8。用吸收剂浆液分级器2分离和溶解的含有石灰石和石膏的溶液返回脱硫吸收器1，其底部排出的浆液送往固液分离器3。图2所示的装置也是循环型装置，通过固液分离得到的一些滤液送往固液混合器9并用作石灰石浆液。
通过脱硫装置运行，吸收剂浆液中的水分逐渐蒸发，因此需要在任一位置处再加入水。在这个实施方案中提供有石膏溶解槽8，补充水就供入这个槽。如果供入补充水，就会相应产生溶解限度直到石膏的溶解度达到饱和，在这种方式下溶解，石膏的小颗粒首先溶解。
因此，小颗粒的石膏溶解在水中，所以在石膏的粒径分布中，小颗粒减少，大颗粒仍大量存在。即，粒径约等于石灰石粒径的小颗粒石膏被进一步除去，这就使石灰石和石膏的粒径差更大。通过固体物质中含有的石膏粒径分布的变化，可进一步提高在下一阶段提供的吸收剂浆液分级器2的分离效率。
第三个实施方案
图3是示出本发明的脱硫装置的另一个实施方案的示意图。第三个实施方案的装置不是第一个实施方案的循环型装置，而是单程型装置，在任意时间将补充水加入固液混合器9，而不使用固液分离器3的滤液。换句话说，在该实施方案的装置中，用于浆液的水连续作为补充水供入而不用循环废水。
第四个实施方案
图4，5和6是示出本发明的脱硫装置的另一个实施方案的示意图。在第四个实施方案的装置中，用石灰石粉碎机4取代第一个至第三个实施方案中的固液混合器9。在第四个实施方案中，可以使用未粉碎的直径是如10-15mm的岩状石灰石作为原料。
作为石灰石粉碎机4，通常使用湿磨机。水和岩状石灰石供入石灰石粉碎机4，在其中进行混合、粉碎。在混入水时，使用从固液分离器3排出的一些滤液(图4和5)，或使用装置外供应的补充水(图6)。
当石灰石易于以岩状石灰石得到时，在该实施方案的装置中提供用于粉碎岩状石灰石的石灰石粉碎机4是有益的，也可以在脱硫管线中完成对石灰石的粉碎处理。
如上所述，根据本发明，只有粗石灰石在石灰石粉碎机的下游侧进行分级并再循环到粉碎机，因此不需要过多的粉碎动力，这样就可以大大降低粉碎机的动力。
另外，因为粗石灰石不加入脱硫吸收器，所以，在吸收剂浆液分级器中，作为吸收器中副产品的石膏和残余的石灰石的分离效率能得到很大的提高。结果，吸收器中的石灰石浓度增加，而副产品石膏中的残余石灰石浓度保持很低。因为石灰石被制成细粉，所以溶解速率提高，吸收器的脱硫性能提高。
下面将通过实施例详细描述表示本发明效果的试验结果。本发明决不受这些实施例的限制。
                         实施例
实施例1，对比实施例1
在图1所示的脱硫装置(第一个实施方案)上进行试验以证明其运行动力的降低的效果等。为了对比，在下面的装置上进行作为对比实施例1的试验：其中浆液直接从吸收器1送往固液分离器3而不使用吸收剂浆液分级器2，浆液直接从混合器9送往吸收器1而不使用图1所示装置中的石灰石浆液分级器5和细粉碎机6。另外，作为参考，在下面的装置上进行作为参考实施例1的试验：其中浆液直接从混合器9送往吸收器1而不使用图1所示装置中的石灰石浆液分级器5和细粉碎机6。
在相同条件下进行这些试验，这些条件涉及流速，SO2浓度，烟道气中氧化硫的脱除效率等。
首先，图7示出吸收器1中的浆液中石灰石浓度的测试结果。(Δ表示实施例1，●表示对比实施例1，○表示参考实施例1)。从这些结果发现：当在相同石膏纯度下进行对比时，例如，在要求石膏纯度达到92％的管线上，本发明第一个实施方案中的浆液中的石灰石浓度有很大提高。在参考实施例1中提供有吸收剂浆液分级器2的情况下，由于分级器的作用使得粒径分布略有变化，所以发现有一定程度的改进作用，浆液中的石灰石浓度有所提高。
因此，在实施例1中，浆液中的石灰石浓度能提高到对比实施例1中的三倍。这样高的浓度能够降低脱硫吸收器1的运行动力。
接下来，表1给出在实施例1，对比实施例1和参考实施例1的装置中的测试值和为了给出运行动力的差值而进行的计算值。
                                表1
             项目  实施例1 对比实施例1 参考实施例1
石灰石浓度  mmol/l    474     167     236
石灰石消耗量   kg/h    48.6     48.6     48.6
细粉碎石灰石的量   kg/h    17.9     -     -
吸收器中的循环量   M3/h    197     225     217
气压损失  mmH2O    9 0     106     101
泵功率   kW    11.5     14.5     13.6
风扇功率   kW    12.7     14.8     14.2
细粉碎功率   kW    0.9     -     -
总功率   kW    25.1     29.3     27.8
功率减少值   kW    4.2     -     1.5
在该表中，在假定细粉碎动力是50千瓦时/吨的情况下进行计算。细粉碎石灰石的量是石灰石用量的36.9％。
石灰石浓度表示在吸收器中循环的石灰石浓度，石灰石消耗量表示装置运行时需要的石灰石的量。细粉碎石灰石的量表示在实施例1中分送到细粉碎循环中的石灰石的量，细粉碎功率表示细粉碎机需要的功率。
在脱硫吸收器中用泵循环的浆液的循环量由对比实施例1的225m3/h降到197m3/h。
烟道气的压力损失也由106mmH2O降到90mmH2O。这是因为浆液循环流速的降低使在吸收器中接触的烟道气的压力损失降低。也就是说，因为浆液能够降低对烟道气流动的阻力的生成速度，所以该气体易于流动。在本发明的烟道气处理装置中，因为大量气体要加入该装置，所以压力损失的降低能够使气体流动所需的风扇功率保持很低。吸收器中循环浆液的泵所需的功率也能够降低。
表1所示的功率率低结果表明：实施例1中的总功率比对比实施例1的总功率降低约15％。
根据本发明的方法，因为吸收剂浆液的浓度能够提高，所以即使泵的循环量降低也能达到同样的效果，泵和风扇的功率负载也能大大地降低。从这一事实可以发现：在本发明中可以预料使在脱硫吸收器等中的动力降低效果超过使用细粉碎机所需要增加的动力。
上面是对本发明的实施方案和实施例的描述。提供这些实施方案和实施例是为了易于理解本发明，并不是限制本发明的保护范围。

Claims (6)

1、一种通过使含有石灰石的吸收剂浆液与烟道气接触进行脱硫的烟道气脱硫方法，其包括如下步骤：
将从脱硫吸收器中抽取的吸收剂浆液分级，将细侧流体返回所说的脱硫吸收器，将粗侧流体送往固液分离器；
用固液混合器将提供的石灰石粉末混合形成石灰石浆液；
将所说的石灰石浆液分级，将其中的小颗粒流体组分送往所说的脱硫吸收器，将其中的大颗粒流体组分送往石灰石细粉碎机；和
用所说的石灰石细粉碎机将含在所说的大颗粒流体组分中的石灰石细粉碎，并将细粉碎的石灰石送往所说的脱硫吸收器。
2、一种通过使含有石灰石的吸收剂浆液与烟道气接触进行脱硫的烟道气脱硫方法，其包括如下步骤：
将从脱硫吸收器中抽取的吸收剂浆液分级，将细侧流体返回所说的脱硫吸收器，将粗侧流体送往固液分离器；
将供应的石灰石送到石灰石粉碎机中形成石灰石浆液；
将所说的石灰石浆液分级，将其中的小颗粒流体组分送往所说的脱硫吸收器，将其中的大颗粒流体组分送往石灰石细粉碎机；和
用所说的石灰石细粉碎机将含在所说的大颗粒流体组分中的石灰石细粉碎，并将细粉碎的石灰石送往所说的脱硫吸收器。
3、根据权利要求1或2所述的烟道气脱硫方法，其中由所说的固液分离器得到的一些滤液送往所说的固液混合器或石灰石粉碎机中与石灰石粉末或石灰石混合。
4、根据权利要求1或2所述的烟道气脱硫方法，其中从所说的脱硫吸收器中抽取的吸收剂浆液增稠后送往石膏溶解槽，在将补充水加入所说的石膏溶解槽后进行分级。
5、一种用于通过使吸收剂浆液与烟道气接触进行脱硫的烟道气脱硫的装置，其包括：
利用循环吸收剂浆液进行烟道气脱硫的脱硫吸收器；
将从所说的脱硫吸收器中抽取的吸收剂浆液分级并将细侧流体送往所说的脱硫吸收器的吸收剂浆液分级器；
将通过所说的吸收剂浆液分级器分离的粗侧流体分离成石膏组分和滤液组分的固液分离器；
将提供的石灰石粉末混合形成石灰石浆液的固液混合器；
将所说的石灰石浆液分级成送往所说的脱硫吸收器的小颗粒流体组分和要进行细粉碎的大颗粒流体组分的石灰石浆液分级器；和
将所说的大颗粒流体组分细粉碎并将细粉碎组分送往所说的脱硫吸收器的石灰石细粉碎机。
6、一种用于通过使吸收剂浆液与烟道气接触进行脱硫的烟道气脱硫的装置，其包括：
利用循环吸收剂浆液进行烟道气脱硫的脱硫吸收器；
将从所说的脱硫吸收器中抽取的吸收剂浆液分级并将细侧流体送往所说的脱硫吸收器的吸收剂浆液分级器；
将通过所说的吸收剂浆液分级器分级的粗侧流体分离成石膏组分和滤液组分的固液分离器；
将提供的石灰石粉碎形成石灰石浆液的石灰石粉碎机；
将所说的石灰石浆液分级成送往所说的脱硫吸收器的小颗粒流体组分和要进行细粉碎的大颗粒流体组分的石灰石浆液分级器；和
将所说的大颗粒流体组分细粉碎并将细粉碎组分送往所说的脱硫吸收器的石灰石细粉碎机。
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