CN1321790C - 玻璃纤维增强塑料管的离心制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及玻璃纤维增强塑料管的一种离心制造方法，其中含有一种填料的可固化的液态树脂与玻璃纤维和固化添加剂以及可能还有砂一起浇入一个旋转模具中，在浇入原材料时，模具的温度介于40℃和75℃之间。管子外壁区域各层所用的树脂的凝胶时间等于或大于管子内壁区域所用的树脂的凝胶时间，使用的树脂具有至少40%的填料含量。此外，在放热反应开始后，可用热水喷洒模具，使模具温度保持至少60℃，直至管子拉出为止。

Description

玻璃纤维增强塑料管的离心制造方法

本发明涉及玻璃增强塑料管的一种离心制造方法和设备。其中含有一种填料的可固化的液态树脂与玻璃纤维和固化添加剂以及可能还有砂一起浇入一个旋转模具中。在玻璃纤维增强塑料管的离心制造时，尤其是在用填料的聚醋树脂时，管子的长期环形刚度很低，本发明的一个目的是提高长期环形刚度。

在砂填充的玻璃纤维增强塑料管的一些已知的离心制造方法中，制造时间都很长。这是由于用来把料浇入旋转模中的浇铸臂需要在不同的工位之间进行导向运动以及固化时间长的缘故。

瑞士专利CH 684 326描述了一种用热水来把离心模具加热到40℃～50℃的方法，其中，根据在FR2684917A中描述的方法的一种变化，持续90秒可以获得60℃～70℃的模具温度。通过固化反应的放热过程使模具加热到超过50℃。但在固化过程中，管子外部的温度与模具的温度保持相同，即大约50℃～60℃。两管子内部的温度则升高到80℃～120℃。这样，管子的内部达到了很好的固化，而把热传递到模具的管子部分则固化得不好。

实践证明，为了最外各层的压实度不至变得太高，很难在内壁区保持所需的短的凝胶时间。亦即如果压实度太高，则玻璃纤维含量可高达70％重量百分率，从而阻碍良好的固化。

在DE3510626A中，描述了玻璃增强塑料管的一种离心制造方法，其中，用作填料的砂和玻璃纤维的分布是这样的，使得玻璃纤维中的20到70％重量百分率可以被设置在内壁区域，而30到80％重量百分率设置在外壁区域。作为一个例子指出，在1.7％的玻璃纤维、20.7％的树脂和77.6％的砂的组分中，因为使用了砂，导致在管子的内层部分的玻璃纤维比在管子的各外层中的玻璃纤维含量低。

本发明的目的是，用离心法制造玻璃纤维增强的塑料管，使之到达很短的制造时间和良好的质量。

为此，本发明提供一种玻璃纤维增强塑料管的离心铸造方法，其中可含有一种填料的可固化的液态树脂与玻璃纤维和固化添加剂以及可能还有砂一起加入一个旋转模中，并在原材料加入时，该模具有40℃和75℃之间的温度，其特征为，

该模的热容量如此之高，使得在原材料影响下模温下降不大于10℃，

用热水加热模具，以及

在树脂的放热反应开始后，用热水喷洒模具，使该模具的温度至少保持在60℃，直至管子被移走为止。

本发明的主题涉及玻璃纤维增强塑料管的一种离心制造方法，在该方法中，可能含有一种填料的可固化的液态树脂与玻璃纤维和固化添加剂以及可能还有砂一起浇入一个旋转的模具中。该模具在原材料浇入时具有40℃和75℃之间的温度，而且该模具的热容量很高，在原材料的影响下，模具温度下降不大于10℃。用热水加热模具，一旦树脂开始放热反应，热水喷射到模具上，以便维持模具的温度至少为60℃，直到管子被拔出为止。

根据本发明的方法在很短的时间内实施，特别是通过均匀固化的过程，可生产出高质量的管子。

使用本发明的实施例时，热水的温度范围可为55℃～80℃。

模具最好在原材料入模之前具有55℃和75℃之间的温度。

根据本发明方法的一个有利的方案，热水的温度和喷入模具的持续时间选择成使模具的温度至少保持在70℃，直至管子被移走为止。

通过下列措施，提高了管子的制造效率：

a)通过使用固化温度、热传递技术和固化系统达到快速固化而不形成裂纹；

b)通过使用注塑机具有一个固定位置和离心机随模具一起移动的一种设备来使机器一个接着一个地进入注射位置。

管子质量的提高是这样实现的，使用填料含量高的聚酯树脂混合物，但在管子的不同层中则用纯树脂稀释混合物，这样，这些相关的层就含较少的填料。

最好模具的热容量很高，这样在原材料的影响下，模具的温度下降不大于10℃。

通过模具温度的控制，首先利用模具的热来加热入模的原材料。在固化过程中，热传递到模具上。随着管子收缩开始，在管内保持反应热的最大部分。

根据本发明方法的一个优选方案，在管子一根一根地连续制造的过程中，在管子快脱模之前，用热水喷洒模具，使模具达到新管制造时所需的相同温度。

通过这些措施，固化温度和热传递技术实现了管子的快速固化而不形成裂纹，而且实现了制成的管子的方便取出。

管子内壁区域的玻璃纤维含量最好比外壁区域的玻璃纤维含量选用高一些。相应地，外壁区域的填料含量也比较高。在一个有利的工艺方案中，除了内保护层外，内壁区域的全部各层都含有填料。在全部各层中，玻璃纤维都取向圆周方向，而且都有填料，适当地至少为40％。根据本发明制成的管子具有增加的长期环形刚度。

通过使用长的玻璃纤维，即长度大于50毫米最好大于75毫米的玻璃纤维，可改进这个性能。管子内壁区域所用的玻璃纤维长度最好大于管子外壁区域所用的玻璃纤维的长度。通过使用长玻璃纤维可制造具有较高破裂强度的管子，但管子同时具有较低的轴向强度。

在大约到400毫米的较小的管子直径时，这样的轴向强度太小，尤指标称压力低的管子。所以，最好只在内壁使用较长的玻璃纤维，而在外壁则用长度为25～50毫米的短纤维。

如果在管子的中心用砂制造管心层，则最好在填料-聚酯树脂混合物中加聚酯树脂。根据本发明的另一个实施例，在制造管子内壁部分的增强层时，在填料-聚酯树脂混合物中加入了聚酯树脂和/或苯乙烯。

下面结合一些例子和附图来说明本发明，它们只作为阐明本发明之用，但本发明不受此限，也不受各项从属权利要求中所述的具体的特征组合的限制。附图表示：

图1在两个工位时带两个模具的注塑机和离心机的示意布置图；

图2在三个工位时带三个模具的注塑机和离心机的示意布置图；

图3在模具温度为55℃时的温度变化曲线；

图4没有填料时与图3相似的温度变化曲线；

图5通过减少加速剂降低反应速度时与图3和图4相似的曲线；

图6在制造管子时从不同测试高度测出的温度变化曲线；

图7在不同注射时间情况下的温度变化曲线；

图8按本发明方法工作的离心制造玻璃纤维塑料管的设备的部分管路图的例子；

图9用表1来表示例1所示一根管子的分层构造的玻璃纤维含量；

图10用表2来表示例2所示一根管子的分层构造的树脂和填料含量；

图11用表3来表示例6所示一根管子的分层构造的树脂、填料和玻璃纤维含量；

图12用表4来表示例7所示一根管子的分层构造的填料、树脂-填料混合物、砂和玻璃纤维含量。

例1

如图1所示，模具M装在一个小车W上。该小车可按箭头所示的方向在钢轨上移动，注塑机E也安装在钢轨上并可移动。所以喷枪L可插入模中并可从模中拉出。在本例中，小车上安装了两个标称直径为800毫米的模具。原材料按例4供给，这样就可获得具有不同性能的8层。模重为600公斤/米，具有66千卡/米的热容量。原材料的热容量为26千卡/℃；米，具有35℃的平均温度。在原材料分层入模之前，用热水喷洒模具外侧，使之加热到65℃的温度。由于模具的热容量大而可使模具以及原材料保持56℃的温度。

在喷枪内前面设置了混合装置，单独供入的催化剂、加速剂、阻聚剂和聚酯树脂可在混合装置中混合成聚酯树脂和填料的混合物，从而可调节填料混合物的不同的反应性。对管子的外层调节成高的反应性，所以，该层在模具的热的影响下迅速反应并凝胶。对下一层则调节成较低的反应性。而对随后的各层则反应性逐层增加，但内保护层除外。原材料的输送容量是这样选择的，即原材料的浇入的总时间为7分钟。在8分钟以后，小车移动，于是模具M2进入浇注位置(位置B)。这里可通过第一根管子在室温下抽出空气，以免在管子内部产生裂纹。在第5分钟后，在位置B用热水喷洒模具外部，使模温达到65℃。在16分钟的总时间后，小车移到起始位置，在该处拉出管子。在管子拉出后，重新开始同样的循环。在小车进入位置B之前，模具M2用热水加热到65℃。在位置B内，管子从模具M2中拉出并制造一根新的管子。

管子的制造时间为18分钟，即产量为每24小时生产160根管子。

例2

如图2所示，在例1的小车上安装了三个标称直径DN500的模具。在模具M-1进入浇注位置之前，该模具加热到65℃。浇注时间为4分钟。与此同时，模具M-2加热到65℃。在原材料加入模具M-2以后，模具M-3进入浇注位置，见图2位置B。此时模具M-1用热水喷洒加热到65℃。在模具M-1回到加入原材料的浇注位置之前，拉出管子。

循环时间为18分钟，产量为每24小时生产225根管子。管子的结构如图5所示。

例3

在上述小车上安装了4个标称直径DN300的模具。制造方法与例1和例2所述的相似，在浇注位置拉出管子并在两个独立位置用热水喷洒，使模具加热到70℃。产量为每24小时生产300根管子。

这个新方法在下面还要详细说明。在原材料入模的过程中，热从模具迅速传到原材料上。为了在模内不损失太多的热，模具的热容量应当很高，使温度损失(大致在原材料影响下)最多为10℃。管子通过模具的传热开始固化。如瑞士专利684 326所述，不用热水来使聚酯树脂开始反应，而是使模具调节到正确的温度。也可使用别的热源，例如热空气。

在固化的第一阶段中，热迅速传给模具。稍后，在管子开始收缩时，在管子内保持反应热的最大部分，从而使管内的温度上升。管子越大，收缩的范围越大，而且特别对大直径来说，收缩可由固化系统来控制。通过增加外层的反应速度，使管子内离开模具的收缩大于纵向内的收缩，从而可迅速和容易地拉出管子。

在发生收缩时，固化的时间点对管内的最大温度(“最大放热温度”)具有大的影响：

在例1中，如果在管内保持全部热量，则温度大约为96℃。由于由大的直径决定的大的收缩(单位为毫米)，放出的热量大约只有25％传给模具，这样模具从温度56℃上升到60℃。管内剩余的热量使管子温度增加到大约86℃。

在这种情况下，在管子拉出之前，用热水喷洒模具，使模温上升。

但在例3中，发出的热量的大约50％传给模具，使模温增加到75℃。在这种情况下，用水喷哂，使热从管子传入模具，以免管内温度增加太高。

重要的是，必须这样选择各种条件来使管温不超过100℃，以免管子的内侧产生裂纹。这是通过选择适当的参数例如模具的热容量、水的温度、收缩的时间点和聚酯树脂系统的热函例如树脂中的填料量来保证的。

说明

在上述例子中，小车上安装同样标称直径DN的模具，即DN800、DN500和DN300(这些标称直径分别以毫米为单位)。与此同时，也可安装不同的直径，例如：

DN900，DN800

DN600，DN500，DN400

DN350，DN300，DN250，DN200

与注塑机相对于固定位置的离心机移动的通常方法比较，注塑机在固定位置的这种新方法具有诸多优点。原材料的供入要简单得多。

另一个优点是，在一个可配置辅助工装的固定位置进行管子的抽出。此外，水的喷洒也可在一个固定位置上进行，而不需为每台离心机配置喷水。

下面的例子表示管子质量的改进情况。

例4

例1中的DN800的管子是一根PN10(标称压力：9.8巴)、SN10000(标称刚度：10000牛顿/米²)和8层的多层管子，如表1所示。

在欧洲专利中EP0 360 758A中曾描述过类似的管子。

由于6和7层的反应速度快，所以这两层的玻璃纤维含量很低。为了改善这两层的密实度，这两层的聚酯树脂不加填料混入聚酯树脂-填料混合物中。从而在100份重量的树脂中使聚酯树脂的填料含量从150份重量减少到100份重量。第6层的玻璃纤维含量从20％增加到25％，而第7层的玻璃纤维含量则从15％增加到20％。从而使最大抗压变形从12％增加到20％。

如果使用更多的纯树脂，则填料含量下降到33％(重量百分率)，与此同时，模具的旋转速度明显增加，玻璃纤维的含量相对于50％(重量百分率)增加到55％。最大抗压变形由此增加到35％。聚酯树脂的消耗显著减少。

例5

例2中的DN500的管子是一根适用于无内压的污水管，其分层结构如表2所示。管子的标称刚度为SN10000。由于该管的核心层的玻璃纤维的低含量以及由于该核心层占该管总壁厚40％的大份额，所以该管的长期环形刚度相当低。出于成本考虑，2层和5层的填料含量相当高。

在制造第4层时，在填料-聚酯树脂混合物中加了纯树脂。与此同时使用了较多的玻璃纤维。从而对第4层的成份进行了如下的更改：

纯树脂由15％增加到20％

玻璃纤维由4％增加到8％

填料由30％减少到25％

砂由51％减少到47％

从而使长期环形刚度增加一倍。

例6

制造DN250的管子不用砂，而是只用玻璃纤维、填料-聚酯树脂混合物和一种软的聚酯树脂作保护层。对100份重量的聚酯树脂使用250份重量填料树脂。管子结构如表3所示。

为了达到这种管子结构，必须变更各层中的填料-聚酯树脂混合物的粘度以及填料的含量。从成本考虑，重要的是，第3层少含玻璃纤维和多含填料，因为不存在砂子。制造管子按下述方法进行：

每100份重量聚酯树脂用250份重量填料的上述母体混合物连续输入注塑机中，但在喷枪前面用聚酯树脂和苯乙烯稀释。

1层用母体混合物，2层用母体混合物与聚酯树脂混合，该混合物含33％的聚酯树脂，粘度为5000厘泊。3层用母体混合物。4层用母体混合物与苯乙烯和聚酯树脂混合，粘度为1000厘泊。

例7

在制造例4的管子时，在喷枪前面的混合器中加入以二甲苯二异氰酸酯为基体的聚异氰酸酯进行混合，作为保护层用。这样制成的管子具有较好的耐水性能。

为了达到异氰酸酯的最佳效果，异氰酸酯的浓度必须达到4％～6％(重量百分率)的数量级。所以从经济观点考虑，保护层最好分两层浇注，其中第一层用此量的三分之二，然后三分之一用异氰酸酯。

在玻璃纤维增强塑料管系统内部用异氰酸酯再处理时，也推荐在保护层树脂中加入异氰酸酯。这样的组合可达到极好的结果。

现在参看表4所示的本发明多层管子的一个例子来说明其他的一些例子。在该管的3层中含有的短纤维具有较少的圆周取向。

例8

DN1400的离心浇注模被加热到40℃。全部树脂-填料混合物调节到15分钟的凝胶时间。然后根据表中所示的结构浇注全部各层并用热水喷洒模子长达三分钟，使之达到65℃的温度。30分钟以后即可拉出管子。

例9

DN1400的离心浇注模被加热到45℃。此例的层数为36，而不是9。1～8层的凝胶时间为12分钟，11～25层的凝胶时间为10分钟，26至36层的凝胶时间为7分钟。10分钟后即可拉出管子。

根据第9例管子所用的树脂-填料混合物的填料含量为40％，而不是60％。用这样的填料含量可使管子较快固化。

例10

DN1800的离心浇注模用80℃温度的热水喷洒，直至模温为75℃为止。然后加入原材料，以制造壁厚为40毫米的玻璃纤维增强塑料管。模具的热容量不很高，所以温度降可限制到10℃。这样，原材料混合物的温度下降到50℃，但仍高到足可开始放热反应，为了防止管子外侧的温度保持在50℃，在原材料加入五分钟后，重新用80℃温度的热水喷洒模具，这样，模具的温度就可保持在70℃。

例11

用热水喷洒DN200离心浇注模，直至模温为55℃为止。DN10、SN5000的管子的原材料在室温下加入。模温下降到45℃。放热固化反应使模温上升到50℃。为了增加模温并使管子的外侧获得良好的固化，在原材料加入后，紧接着用70℃的热水喷洒模子长达5分钟，所以模温至少保持在60℃。

在传统的离心浇注玻璃增加塑料管中，内侧增强层的玻璃纤维含量低于外侧，特别是管子的中心为一层砂层时尤其如此。用该方法时，可增加玻璃纤维含量，这些层可做得较薄并可降低材料费用。此外，在地下敷设时，管子内的蠕变较少。增加了最大抗压强度。

为了调节不同层的反应速度，最好进行实验室试验。这种试验在模型内进行，其中，下部是厚壁，其厚度相当于规定的模具。下面详细说明这些试验的结果，这些试验是在模具壁厚12.5毫米的相当于DN300的模型中进行的。

作为催化剂使用乙酰丙酮过氧化物和过氧苯甲酸叔丁酯的混合物。所用的量一般按纯树脂的1.5％计算。作为加速剂则部分使用钴加速剂，以使乙酰丙酮过氧化物产生反应，并用N，N-二乙基过氧化丙酮来使过氧苯甲酸叔丁酯产生反应。钴加速剂含有1％的钴并按纯树脂的1％至3％计算用量。二乙基乙酰乙酰胺(促进剂D)用量为0.2％～0.6％。

图3表示模温为55℃时的温变过程。每100份纯树脂用150份填料：200克Resapol AO34，300克填料EXP DPR、3毫升催化剂、0.6促进剂D和3.2毫升钴(1％)。固化的混合物的壁厚为10毫米。温度测试在不同的区域进行，在此图中以及在下面的诸图中都用f表示模具、m表示中心、b表示底部和ns表示表面附近的区域。

图4表示没有填料时温度过程的比较。用料：220克ResapolAO34、2毫升催化剂、0.6毫升促进剂D和3.2％钴(1％)。温度很快上升到200℃，代替有填料时的110℃。

图5表示在减少加速剂时的反应速度的时间特性曲线。用料：220克Resapol AO34、300克填料EXP DRP、3毫升催化剂、0.6毫升促进剂D和1.6％钴(1％)。通过减少加速剂可降低填料混合物的反应速度。

图6表示相当于制造DN700的管子的试验结果。使用的混合物为树脂、填料和砂。其中玻璃纤维用相当于玻璃纤维的热容量的砂量代替：200克Respol AO34、239克填料Calcita Florada 131克砂、3毫升催化剂、0.6毫升促进剂D和2.4％钴(1％)。在7个不同的高度进行了温度测试，图中给出了相对于底部的即从底部算起的高度尺寸。

图7表示用树脂、填料、砂和玻璃纤维组分进行的试验结果，这些结果相当于用DN700，PN，SN4000的管子得出的，包括保护层。

从上面的试验可得出如下的结论：

在较高模温时，应使用在较高温度进行反应的催化剂。在模温超过60℃时，最好只用过氧苯甲酸叔丁酯，而在温度低于55℃时，则最好用过氧化甲基异丁基甲酮。使用较高的温度可使管子外侧达到较好的固化。使用一种催化剂在较高温度时反应而另一种催化剂则在较低温度时反应的催化剂混合物可以延长固化时间。但放热温度比较低，从而减少内保护层形成裂纹的危险。

通过上述试验确定管子不同层的配料，这样，管子内侧各层完全象管子外侧各层一样快地进行固化，尽管它们入模稍晚一些。例9的浇注时间为12分钟，共36层。在多层情况下，必须调节不同的反应速度，但凝胶时间不改变。为了获得一个确定的凝胶时间，有砂和许多填料的层必须比无砂和填料少的层反应快。

如果例如因为泵输送量低或管子是厚壁的而导致长的注射时间，则在原材料浇入的过程中可能出现温度上升。在这种情况中，必须降低混合物的反应速度。由于温度较高，仍可获得较短的凝胶时间和较快的反应。

通过在喷枪前面用阻聚剂代替加速剂加入聚脂树脂中即可降低混合物的反应速度。

图7表示DN700、PN10、SN1000的管子用的树脂-填料混合物的试验结果。图中示出了不同注射时间的混合物的温度。在温度为50℃时出现凝胶形成。两个第一层的凝胶时间为4～5分钟，如果同时加入砂和玻璃纤维，则可延长这个凝胶时间。所以可使这两层反应更快些。中间各层的凝胶时间短一些。这些层含有很多砂，从而延长了凝胶时间。最后各层只有太短的凝胶时间，必须降低反应速度。放热温度太高。但如同时加入砂和玻璃纤维，则可明显降低放热温度。

使用不同数量的不同的催化剂可部分地调节各层的反应速度。最好使用带有两种不同催化剂或催化剂混合物的催化剂泵。其中一种催化剂在低温时反应，而另一种催化剂则在高温时反应。如果在较长注射时间时温度太高，致使树脂或树脂-填料混合物只有很短的凝胶时间和玻璃纤维浸润很差时，则把具有较高起始温度的催化剂使用在注射温度的最终范围内。

也可用下述方法调节反应速度：使用填料含量高的填料和树脂的混合物，例如每100份树脂使用200份填料。在不同的层中，混合器中的纯树脂供入注塑机中。纯树脂含量在前几层中很少，但在内侧各层中则有所增加，所以在这些层中的玻璃纤维含量增加。在加入纯树脂之前，用一个单独的混合器M将加速剂(加钴)加入纯树脂(本体)中，如图8所示。

Claims (18)

1.玻璃纤维增强塑料管的离心铸造方法，其中可含有一种填料的可固化的液态树脂与玻璃纤维和固化添加剂以及可能还有砂一起加入一个旋转模中，并在原材料加入时，该模具有40℃和75℃之间的温度，其特征为，

该模的热容量如此之高，使得在原材料影响下模温下降不大于10℃，

用热水加热模具，以及

在树脂的放热反应开始后，用热水喷洒模具，使该模具的温度至少保持在60℃，直至管子拉出为止。

2.按权利要求1的方法，其中，管子具有较多的层，其特征为，除了外保护层和内保护层外，在其他各层中树脂的反应速度是这样调节的，即在内保护层之前的各层中反应速度高于外保护层后面的一层。

3.按权利要求1的方法，其中，管子是一根接一根地进行连续制造的，其特征为，管子在快要脱模之前用热水喷洒，使模子获得在制造下一根新管时所需的相同的温度。

4.按权利要求1的方法，其特征为，热水温度和喷水持续时间这样选择，使模具温度至少保持在70℃，直至管子拉出为止。

5.按权利要求1的方法，其特征为，聚酯树脂和/或苯乙烯在注塑机喷枪前的一个混合器内加到填料-聚酯树脂混合物中进行混合。

6.按权利要求5的方法，其特征为，管子内侧各层加的聚酯树脂比外侧加的聚酯树脂多。

7.按权利要求5的方法，其特征为，在注塑机的喷枪前面把加到聚酯树脂的加速剂加到各层中，以增加这些层的反应速度，或使用阻聚剂，以降低反应速度。

8.按权利要求5的方法，其特征为，把加速剂/聚酯树脂混合物加到管子的中心的砂层中，以增加该处的填料混合物的反应速度。

9.按权利要求1的方法，其中，至少两台催化剂泵使用不同的催化剂，其特征为：在一台泵中使用一种具有低起始温度的催化剂或催化剂混合物，而在另一台中则使用一种具有较高起始温度的催化剂或催化剂混合物；为了获得较长的凝胶时间，使用具有较高注射温度的那种催化剂或催化剂混合物。

10.按权利要求1的方法，其特征为，管子内壁区域比外壁区域选用较高的玻璃纤维含量，并除了内保护层外，管子内壁区域的全部各层都含有填料。

11.按权利要求10的方法，其特征为，当使用的玻璃纤维向圆周方向取向时，在聚酯树脂中的填料含量选择为至少40％。

12.按权利要求1的方法，其特征为，管子的内壁区域所用的玻璃纤维的长度比管子的外壁区域所用的玻璃纤维的长度长。

13.按权利要求1的方法，其特征为，在管子外壁区域没有砂子的各层中，部分使用短纤维和部分使用长纤维。

14.按权利要求1的方法，在内保护层的树脂中加入异氰酸酯，其特征为，保护层的较大部分首先不加入异氰酸酯，然后保层的其余部分按4％～6％(重量百分率)的量加入异氰酸酯，最后用异氰酸酯处理制成管子的内侧。

15.按权利要求1离心制造塑料管的方法，其中原材料由一台注塑机加入一个旋转的模具中，其特征为：模子和注塑机可在相同的平面内运动；注塑机从一个固定的位置工作；注塑机安装在一个小车上，该小车相对于离心机的运动作水平移动。

16.玻璃纤维增强塑料管的离心制造设备，其中原材料用一台注塑机加入一个旋转的模子中，其特征为：

注塑机(L)可在一个固定的位置内运动，但离心机(M-1，M-2)安装在一个小车(W)上，该小车可垂直于该注塑机在相同的平面内运动；

模具的热容量为：模温在原材料影响下，下降不大于10℃；

用热水加热模具。

17.按权利要求16的设备，其特征为：配制了喷水装置，借助于它们用热水喷洒模具，其中这些喷水装置处于固定的位置，但不与模具一起运动；配制了一个集水装置，用它把小车下方的水收集在一个固定的容器中。

18.按权利要求16的设备，其特征为，该小车在一间封闭室中运动，该封闭室只留有原材料的进入孔和管子的拉出孔以及门洞、管子和风机连接口。

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