CN1316324A - 热塑性树脂板及容器 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了带有发泡比为3－40倍且泡孔壁密度比为2－20的热塑性树脂发泡层的热塑性树脂板，所述热塑性树脂板具有优异的绝热性能，以及由该热塑性树脂板形成的容器。

Description

热塑性树脂板及容器
本发明涉及具有优异绝热性能的热塑性树脂板及由该热塑性树脂板形成的容器。
树脂发泡材料广泛用作建筑/民用工程材料、空调设备部件、冷藏/冷冻设备部件、汽车/船舶材料、容器包装材料及充分利用其优异的绝热性能者。
而且，为了改进树脂发泡材料的绝热性能，进行了改进树脂发泡材料泡孔结构的研究工作。例如，在日本未审专利出版物JP 11-245928-A(1999)中报告通过将聚丙烯基树脂发泡板中泡孔的最大直径尺寸作成500μm或更小，泡孔的形状基本作成球形，并进一步通过将基本为球形的泡孔数目设定在发泡板单位面积上泡孔总数的50％或更多的范围，可以保证通过形成发泡板而得到的食品容器的适当绝热性能。
但是，仅仅减小最大直径尺寸只能在一定限度内改进树脂发泡材料的绝热性能，因此难以获得充分的绝热性能。
鉴于现有技术的上述问题，本发明的目的是提供一种具有更优异绝热性能的热塑性树脂板及由该热塑性树脂板形成的容器。
本发明的发明人发现上述目的可通过在热塑性树脂板中提供具有创造性的泡孔结构的热塑性树脂发泡层而实现并达成本发明。
更具体而言，本发明提供了一种带有热塑性树脂发泡层的热塑性树脂板，该层的发泡比为3-40倍，并且泡孔壁密度比为2-20。
本发明另外的应用范围从下面给出的详述中显而易见。但是，应该理解为代表本发明优选实施方案的详述及具体实施例只是举例说明，因为对于本发明精神和范围内的各种变化和修改，本领域技术人员由此详述可一清二楚。
贯穿本说明书及随后的权利要求，除非上下文另作要求，“包括”一词及其各种变化形式应理解为表示包括所述整数或步骤或几个整数或步骤而不排除任何其它整数或步骤或几个整数或步骤。
图1为显示生产热塑性树脂板设备的优选实施方案的模型图；并且
图2为举例说明生产热塑性树脂板设备头的优选实施方案的剖面图。
本发明的热塑性树脂板以发泡层的发泡比和发泡层的泡孔壁密度比为特征，并且本发明的热塑性树脂板的特征为具有发泡比为3-40倍，而泡孔壁密度比为2-20的热塑性树脂发泡层。
在热塑性树脂发泡层中，热更容易在具有高导热性的树脂部分传递，而热较不容易在具有低导热性的泡孔部分传递。因此，从绝热性能考虑，发泡层发泡比越高越优选。但是，当尝试形成发泡比大于40倍的发泡层时，在形成过程中很容易发生泡孔瘪泡，因此通常难以形成发泡比大于40倍的发泡层。为此，在本发明中，将发泡层的发泡比设定在3-40倍范围。优选发泡层的发泡比在3-10倍范围。如果发泡层的发泡比小于3倍，热塑性树脂发泡板的绝热性能变得不足。发泡层的发泡比可通过调节待用发泡剂的加入量和形成过程的物理条件来调整。
而且，在本发明中，发泡层的泡孔壁密度比由下式定义：
                    泡孔壁密度比r=T/S
其中“T”代表发泡层厚度方向的泡孔壁密度，而“S”代表与发泡层厚度方向垂直方向上的泡孔壁密度的最小值。
在本发明中，由下列方式定义发泡层的泡孔壁密度。
下面将以发泡层厚度方向的泡孔壁密度为例。
首先，将发泡层厚度方向上的横截面放大到可以利用扫描电子显微镜(SEM)清晰观察到每个泡孔部分的程度。然后，在放大的图像中，计数泡孔壁的数目，所述壁与发泡层厚度方向上的一直线相交(即树脂限定的泡孔的壁)。根据该结果，可以确定在发泡层厚度方向上1mm长度内存在的泡孔壁数目。利用这一方法，对于彼此相距1mm间隔或更大距离的总共20或更多部分的每一份，可以确定在发泡层厚度方向上1mm长度内存在的泡孔壁数目。将泡孔壁数目的平均值定义为发泡层厚度方向上的泡孔壁密度。
除发泡层厚度方向以外的其它方向上的泡孔壁密度也按上述同样的方式定义。
在具有发泡比为3-40倍的发泡层的热塑性树脂板中，发泡层的泡孔壁密度比为2-20。将泡孔壁密度比设定在这一范围，则发泡层压缩强度优异并且板的绝热性能优异。如果泡孔壁密度比大于20，发泡层的压缩强度不足，致使发泡层易于瘪泡。
如果泡孔壁密度比小于2，在发泡层厚度方向上传递的热流大，致使在厚度方向上的绝热性能不足。
优选泡孔壁密度比为6-20。
另外，优选在发泡层厚度方向上的泡孔壁密度为8个泡孔/mm或更大。
通过同时将发泡层厚度方向上的泡孔壁密度和发泡层的泡孔壁密度比设定在上述范围，可以获得具有更优异绝热性能的板。
为了获得更优异的绝热性能，发泡层厚度方向上的泡孔壁密度优选为10个泡孔/mm或更大，更优选为15个泡孔/mm或更大，且更加优选为20个泡孔/mm或更大。从绝热性能考虑，发泡层厚度方向上的泡孔壁密度较高是优选的，并且不存在上限。但是，由于用目前技术一般难以形成泡孔壁密度大于10,000个泡孔/mm的发泡层，发泡层厚度方向上的泡孔壁密度小于10,000个泡孔/mm。
从绝热性能考虑，优选发泡层泡孔的形状为在发泡层厚度方向上薄而在与发泡层厚度方向垂直的方向上厚。而且，在发泡层厚度方向上具有接近环形的盘形投影形状的泡孔比在与发泡层厚度方向垂直的方向上长的棒形泡孔更为优选。盘形泡孔在发泡层厚度方向上的交叠可以充分隔绝厚度方向上的热流，于是显示出优异的绝热性能。
在本发明热塑性树脂板的发泡层中，优选平均泡孔直径为1-100μm。当平均泡孔直径在该范围时，源于气体在泡孔内对流的热传导被充分抑制，因此热塑性树脂板的绝热性能优异。
在本发明中，以下列方式定义和确定发泡层的平均泡孔直径。
首先，将发泡层沿着与发泡层厚度方向垂直方向中泡孔壁密度最小的方向的截面放大并用SEM观察。测量图像中所观察到的泡孔中的20或更多个泡孔各自的最大长度，其平均值定义为发泡层泡孔的平均最大长度L。
由下式定义的“d”为本发明发泡层的平均泡孔直径。
                d=L/r
(其中“L”为发泡层泡孔的平均最大长度而“r”为发泡层泡孔壁密度比。)
发泡层中含有2-4个碳原子的烃含量优选为10,000ppm或更少，更优选为1,000 ppm或更少，且最优选为100ppm或更少。
对构成发泡层的热塑性树脂不作特别限定，只要它能形成并保持上述泡孔结构，并且包括聚烯烃基树脂如含有2-6个碳原子的烯烃如乙烯、丙烯、丁烯、戊烯、己烯的均聚物，和由两种或多种选自含有2-10个碳原子烯烃的单体组成的烯烃共聚物。共聚物可以是嵌段共聚物、无规共聚物和接枝共聚物中的任意一种。这些聚烯烃基树脂可由单一树脂或两种或多种树脂的共混物组成。从耐热性考虑，丙烯基树脂是优选的，并且为了改进成型性，优选将少量聚乙烯与聚丙烯基树脂共混。而且，在不阻止本发明效果的范围内，可以共混聚烯烃基树脂以外的聚合化合物。
特别优选的聚丙烯基树脂包括丙烯均聚物和包含50mol％或更多丙烯泡孔的丙烯基共聚物。在丙烯基共聚物中与丙烯合用的共聚物组分的优选实例包括乙烯和含有4-10个碳原子的α-烯烃。含有4-10个碳原子的α-烯烃包括例如1-丁烯、4-甲基戊烯-1、1-已烯和1-辛烯。优选丙烯共聚物中丙烯基以外单体的含量对于乙烯为10wt％或更少，而对于α-烯烃为30wt％或更少。
在聚丙烯基树脂中，为了形成具有高度均匀的泡孔结构的发泡层，在第一步中合成(a)带有长支链的聚丙烯和(b)其中结晶聚丙烯特性粘数为5dl/g或更大的聚丙烯，并在第二步中继续合成特性粘数小于3dl/g的结晶聚丙烯，含有0.05-25wt％第一步合成的聚丙烯并且总体特性粘数小于3dl/g且Mw/Mn小于10的聚丙烯是优选的。
本发明的热塑性树脂板可以具有由上述发泡层组成的单层结构和由上述发泡层及其它层组成的多层结构，只要其绝热性能不被显著破坏。作为本发明的热塑性树脂板，具有至少一层上述发泡层和至少一层层压于其上的热塑性树脂非发泡层者是优选的，具有非发泡层/发泡层/非发泡层三层结构者或具有非发泡层/发泡层/非发泡层/发泡层/非发泡层五层结构者是更优选的。在本发明中，上述非发泡层是指发泡比在1.0-1.5倍，优选1.0-1.1倍范围内的层。在上述具有三层结构和五层结构的板中，由于开向发泡层表面的泡孔开口被非发泡层覆盖，减少了外侧空气与发泡层内部间的热流动，由此获得优异的绝热性能。
在本发明的热塑性树脂板具有非发泡层的情况下，不对构成非发泡层的热塑性树脂作特别限定，只要板的绝热性能不被显著破坏即可，并且包括聚烯烃基树脂如含有2-6个碳原子的烯烃如乙烯、丙烯、丁烯、戊烯、己烯的均聚物，和由两种或多种选自含有2-10个碳原子烯烃的单体组成的烯烃共聚物。其聚物可以是嵌段共聚物、无规共聚物和接枝共聚物中的任意一种。这些聚烯烃基树脂可由单一树脂或两种或多种树脂的共混物组成。作为非发泡层的聚烯烃基树脂，具有长支链的聚烯烃树脂是优选的，并且具有长支链的聚丙烯是特别优选的。
作为构成非发泡层的聚烯烃基树脂，支化度指数[A]满足0.20≤[A]≤0.98关系的长链支化的聚烯烃树脂是特别优选的。支化度指数[A]满足0.20≤[A]≤0.98关系的长链支化的聚烯烃基树脂在熔融状态显示出高强度，并且通过提供这样的非发泡层作为本发明热塑性树脂板的表层，可以防止由于泡孔瘪泡，特别是由于发泡层表面附近的泡孔瘪泡而发生碰撞和浸渍。其结果可以抑制热向板的厚度方向扩散，由此获得具有优异绝热性能的热塑性树脂。这种优选的聚烯烃基树脂的实例包括由MONTELL制造的市售聚丙烯PF-814。
此外，支化度指数代表长链支化的程度并且为由下式定义的数值。
        包含度指数[A]=[η]Br/[η]Lin
在该式中，[η]Br代表长支链聚烯烃基树脂的特性粘数而[η]Lin代表与长支链聚烯烃基树脂具有相同重复泡孔和重均分子量的直链聚烯烃的特性粘数。
特性粘数也称作极限粘数值并且是聚合物分子增强溶液粘数能力的量度。特性粘数特别依赖于聚合物分子的分子量和支化度。因此，当长链支链聚合物与具有相同重均分子量的直链聚合物相比时，特性粘数代表聚合物支化度的量度，因此将这些特性粘数的比值定义为支化度指数。一种测定聚丙烯特性粘数的方法由Elliott等人描述[J.Appl.Poly.Sci.,14,2947-2963(1970)]。聚丙烯的特性粘数可例如在135℃对溶解在四氢化萘或邻二氯苯中的聚丙烯样品进行测定。而重均分子量(Mw)可通过各种方法测定，由M.L.McConnel在AmericanLaboratory,5月，63-75(1978)中公开的方法，即小角激光散射强度测量法是优选使用的。
虽然任何用于形成发泡层的发泡剂只要其能够形成满足上述条件的发泡层均是可接受的，但优选使用不活泼物质如水和二氧化碳。在聚丙烯基树脂用作构成发泡层树脂的情况下，特别优选使用二氧化碳。其加入量相对100重量份构成发泡层的树脂优选为0.5-8重量份。而且，作为成核剂，柠檬酸盐成核剂可以相对100重量份构成发泡层的树脂加入0.1-0.5重量份。
为了获得足够的绝热性能，发泡层的厚度优选为0.2mm或更厚，并且从绝热性能考虑，发泡层越厚，发泡层越是优选。在非发泡层至少作为表层的热塑性树脂板中，不对非发泡层的厚度作特别限定，只要表面的光滑度或外观令人满意即可，并且可根据板的用途适当确定，但是厚度优选为1μm或更厚，更优选为10μm或更厚，且更加优选为50μm或更厚。非发泡层的厚度太厚是不优选的，因为热塑性树脂板的轻便性将被破坏。
本发明的热塑性树脂板可包含适当的添加剂。这种添加剂的实例包括抗氧剂、光稳定剂、紫外吸收剂、防雾剂、防雾剂、增塑剂、抗静电剂、润滑剂、着色剂等。这些添加剂可在不阻碍操作和本发明效果的范围内混入。
抗氧剂的实例包括酚抗氧剂如2,5-二叔丁基氢醌、2,6-二叔丁基对甲酚、4,4’-硫代二-(6-叔丁基苯酚)、2,2’-亚甲基-二(4-甲基-6-叔丁基苯酚)、3-(3’,5’-二叔丁基-4’-羟基苯基)丙酸十八酯、4,4’-硫代二-(6-叔丁基苯酚)，和磷抗氧剂如磷酸苯基二异癸基酯、磷酸二苯基异辛基酯、磷酸三苯基酯、磷酸三壬基苯基酯、磷酸三(2,4-二叔丁基苯基)酯、磷酸4,4’-异亚丙基二苯酚烷基酯、磷酸1,1,3-三(2-甲基-4-双十三烷基)酯、磷酸5-叔丁基苯基丁烷苯基二(十三烷基)酯，及硫抗氧剂如3,3’-硫代二丙酸二月桂酯、3,3’-硫代二丙酸二(十二)酯、3,3’-硫代二丙酸二肉豆蔻酯、3,3’-硫代二丙酸二硬脂酯、3,3’-硫代二丙酸月桂硬脂酯、二[2-甲基-4-(3-正烷基硫代丙酰氧基-5-叔丁基苯基)]硫醚、季戊四醇四(β-月桂基硫代丙酸酯)酯、2-巯基苯并咪唑、2-巯基-6-甲基苯并咪唑。
为改进硬度，本发明带有非发泡层的热塑性树脂板可在非发泡层中包含无机填料。
用于此目的这种无机填料的实例包括氧化硅、氧化铝、氧化钛、氧化镁、氢氧化铝、氢氧化镁、碳酸钙、碳酸镁、硫酸钙、硫酸钡、硫酸镁、滑石粉、粘土、云母等，并且滑石粉是特别优选的。
相对100重量份构成非发泡层的树脂其用量为5-150重量份。如果无机填科少于5重量份，则不能充分改进硬度，但如果无机填料多于150重量份，则在具有非发泡层表面的热塑性树脂板情况下板的表面光滑度将被破坏。
作为生产本发明热塑性树脂板的方法，可优选使用包括下列步骤的方法：从模头如扁平模头(如T模头或衣架式模头)、直模头、圆口模头(如直角模头)中挤塑熔融树脂；通过例如特定的辊压力(管线压力)压塑树脂同时使树脂发泡；优选随后进行拉伸。也可采用下述方法：将熔融树脂从上述模头中挤塑后，随后使树脂发泡，通过例如特定的辊压力(管线压力)压塑树脂并随后使用拉幅机进行拉伸。
在上述方法中，要求特定辊压力(管线压力)例如为约6-10kgf/cm，并且通过在被挤塑和发泡的树脂上施用这种辊压力，可以形成具有特殊泡孔结构的热塑性树脂发泡层。作为在挤塑和发泡树脂上施用特殊辊压力的方法，例如可以使用利用两个收卷辊(夹辊)的方法。
作为拉伸板形树脂的方法，可以使用(1)使用拉幅机等拉伸挤塑树脂的方法，(2)沿内模芯拉出挤塑树脂的方法，和(3)通过吹入空气使从圆口模头中挤塑出的树脂发泡的方法。在使用拉幅机等拉伸的方法中，要求将挤塑和发泡树脂加热到约130-170℃，并且将树脂在其TD方向拉伸2-10倍。圆口模头的孔径优选为50mmφ或更大，且更优选为80mmφ或更大。
在拉伸从圆口模头中挤塑出的树脂的情况下，拉伸比优选为10倍或更小，更优选为2.5-10倍，且更加优选为5-10倍。如果拉伸比小于2倍，在板形树脂表面容易出现折皱，而另一方面，如果拉伸比大于10倍，板形树脂容易在拉伸时被撕裂。
在上述方法中，拉伸比是指通过沿内模芯拉伸或空气发泡而发泡后板形树脂内直径与圆口模头孔径的比值。
为了生产发泡比为3-40倍的热塑性树脂板，适当调节发泡剂的用量以获得要求的发泡比。而且，可通过选择具有适当熔融粘数的热塑性树脂作为发泡层树脂来调节发泡层的泡孔壁密度和平均泡孔直径。
下面将参考附图说明生产本发明热塑性树脂板方法的一个实例。在该实例中，通过使用聚丙烯作为发泡层、带有长链支链的聚丙烯作为非发泡层且二氧化碳作为发泡剂生产了具有非发泡层/发泡层/非发泡层三层结构的聚丙烯板。
图1显示了生产本发明热塑性树脂板的生产设备。生产设备1包括挤塑构成发泡层材料的挤塑机3、挤塑构成非发泡层材料的挤塑机5、模头7、模芯9和收卷辊(夹辊)11。
挤塑机3配有供给作为发泡剂的二氧化碳的泵6。将从料斗引入到挤塑机3机筒中的聚丙烯熔融，同时使用螺杆向模头7的方向输送。在树脂已充分熔融处向熔融树脂提供二氧化碳并随后均匀分散。将这样包含了发泡剂的聚丙烯引入到模头7中。使用已知的弯曲型挤塑机并从弯曲孔加压供应二氧化碳的实施方案是优选的。
通过挤塑机5熔融构成非发泡层的长链支化聚丙烯并将其引入模头7中。对模头7的类型没有特别限定，只要它具有适于形成多层板的内部结构即可，并且其实例包括扁平模头(如T模头或衣架式模头)、直模头、圆口模头(如直角模头)等。
挤塑构成发泡层的材料和构成非发泡层的材料，同时在模头7内于熔融状态下层压，层压后在模头7中的保留时间优选为0.1-20秒，且更优选为0.5-15秒。
以管材形式从模头7送出的三层发泡板通过模芯9形成具有预定直径的管15，冷却后，将板拉伸，通过收卷辊(夹辊)11折叠。在两处被折叠的部分切割打开板得到两块三层结构板。另一方面，在一处被折叠的部分切割打开板得到一块具有三层结构的宽板。
粘结两块所得具有三层结构的板得到具有非发泡层/发泡层/非发泡层/发泡层/非发泡层五层结构的板。进一步的层压可获得多层结构。
模头结构的优选实施方案示于图2部分。
在该实例中所用模头为圆口模头。形成的模头7带有用于构成发泡层树脂的通道23a、23b，和用于构成非发泡层树脂的通道24a、24b、24c、24d。
在模头7树脂传送方向的源头侧末端部分连有挤塑机3的机头21，而在源头侧部分连有挤塑机5的机头22。从机头21供应的构成发泡层的熔融树脂首先进入通道23a而被向模头的出口处输送。在此期间，树脂通过通道P被分流并送入通道23b。
另一方面，构成非发泡层的熔融树脂从挤塑机5的机头22供应，通过通道24分离为24a、24b供应以使它们粘附在通道23的两侧以便覆盖发泡层的两侧，并在25a处被层压。供给通道24c、24d的熔融树脂是通过类似于通道P的分离通道(未示出)供应的以便覆盖通道23a发泡层的两侧，并随后在25b处被层压。
熔融树脂在25a、25b处如此形成具有三层结构的筒形，从模头出口26挤出。这种面向大气压的释放使构成发泡层树脂中的二氧化碳发泡产生泡孔并由此形成了发泡层。
在生产本发明的热塑性树脂板时，熔融树脂的出料量(Q:kg/h·mm)和模头7的孔径(D:mmφ)优选具有关系：Q/D≥0.3kg/h·mm，并且更优选具有关系：Q/D≥0.6kg/h·mm。
模头出口26的模唇间隙优选为0.5-3mm，且更优选为1-2mm。
模头出口的锥度角优选为0°-5°，且更优选为0°-1°。
锥形成型段长度优选为10mm或更短，且更优选为5mm或更短。
由模头芯中心和模头出口锥形成型段形成的角度优选为45°-80°，且更优选为50°-70°。
为了改进发泡比，优选使从模头中挤出的板通过真空室。在真空室中发泡层进一步发泡，因此可以获得具有高发泡比发泡层的热塑性树脂板。
虽然在上述实例中例举的是使用单螺杆挤塑机的情况，但也可以使用双螺杆挤塑机等。特别优选使用双螺杆挤塑机作为挤塑构成发泡层材料的挤塑机。
具有更大泡孔壁密度比的发泡层的热塑性树脂板可通过进一步拉伸
具有通过在拉伸条件下发泡所获得的发泡层的热塑性树脂板(下面称作发泡板)的方法生产。优选这种额外的拉伸是在预热发泡板之后进行的。
作为拉伸发泡板的方法，可以例举普通的拉伸方法，例如单轴拉伸、分区拉伸、平板连续拉伸、平板同步拉伸、管式同步拉伸。为了改进发泡板的整体绝热性能，优选拉伸是通过同步双向拉伸进行的。
本发明的热塑性树脂板可带有另外一层层压在所述发泡板上的所述非发泡板以外的层(此或称作附加层)，只要绝热性能不被破坏即可。通过提供这一附加层，可以改进机械性能如挠曲刚度、压塑强度、表面抗刮性和尺寸稳定性，及功能如耐热性、绝热性能、隔气性能、成型性和尺寸稳定性，并且可以提供具有诸如光泽、表面光滑和外观漂亮等性能的本发明热塑性树脂板。作为附加层，可以例举由织布、非织布、针织布、板材、薄膜、网材等形成的层。本发明的热塑性树脂板可带有胶粘剂层或用于粘结各层的胶粘剂树脂层。
用作附加层的材料可根据其用途适当挑选，并且其实例包括热塑性树脂、热固性树脂、橡胶、热塑性弹性体、天然纤维如大麻和矿物如硅酸钙。还可以使用木材、纸张、由聚丙烯或聚苯乙烯形成的合成纸张、金属板金属或铝或铁的金属箔等。这种附加层可带有半凸半凹图案如织物纹理，或者可在附加层上进行印刷和染色。这种附加层可以是单层结构的或由2或多层组成的多层结构的。附加层可以是本发明热塑性树脂板的表层或内层。
构成这种附加层的热塑性树脂的实例包括聚烯烃基树脂、乙烯-乙烯基酯共聚物、聚酯基树脂、聚酰胺基树脂等。
在本发明热塑性树脂板用于食品容器的情况下，优选该板以未取向聚丙烯薄膜(CPP)、取向聚丙烯薄膜(OPP)、乙烯-乙烯基酯共聚物薄膜等作为附加层。
上述附加层可使用通过胶粘剂层将对应该层的板(或薄膜)粘结在所述发泡层或非发泡层上的方法，或将该附加层焊接到发泡层或非发泡层上的方法形成。
作为用胶粘剂层粘结的方法，可例举将胶粘剂施用到要变成附加层的板(或薄膜)，和/或发泡层或非发泡层上的方法。还可以使用这样的方法：使用其中将胶粘剂树脂板(或薄膜)层压在要变成附加层的板(或薄膜)上的板(或薄膜)，并通过加热和熔融胶粘剂树脂将该板(或薄膜)粘结到发泡层或非发泡层上。另外，与上述方法相反，还可以预先将胶粘剂树脂板(或薄膜)层压在发泡层或非发泡层上，并通过加热熔融使层压层与要变成附加层的板(或薄膜)粘结。
作为通过焊接在发泡层或非发泡层上形成附加层的方法，可以例举例如根据在发泡层或非发泡层上挤塑附加层的层压形成法，及通过加热熔融将变成附加层的板的至少一个表面以使其粘结到待粘结附加板的发泡层(和/或非发泡层)上的方法。
作为形成本发明热塑性树脂板的方法，可以例举包括下列步骤的方法：用红外加热器等加热热塑性树脂板使之软化，利用诸如真空成型、加压成型和真空加压成型方法使用诸如阳模元件、阴模元件、一对阳模和阴模元件等模具形成板，并通过冷却固化；以及在两个配对的模具元件间提供本发明的热塑性树脂板不使用真空和加压成型技术而压制成型的方法。
本发明的热塑性树脂板由于具有特定泡孔结构的发泡层而在绝热性能方面优异，并且通过该板成型可以获得具有优异绝热性能的容器。
下面将说明具体显示本发明技术特征和效果的实施例等。[实施例1]
根据下面将要描述的方法，生产由非发泡层/发泡层/非发泡层三层组成的热塑性树脂板，并在140℃预热3分钟后，使用桌面(tabletop)双轴拉伸机(由Toyo Seiki Seisaku-Sho,Ltd.制造)以30mm/sec.的拉伸速率对该板进行同步双轴拉伸并在MD方向拉伸两倍，在TD方向拉伸两倍。
对所得发泡板的物理性能进行评价。结果示于表1中。(构成发泡层的材料)
作为构成发泡层的材料，使用通过两步聚合以70∶30重量比粒料掺混的聚丙烯和聚乙烯混合物。聚合方法将在下面描述。(1)固体催化剂的合成
在用氮气置换200L装有搅拌器的不锈钢反应器后，引入80L己烷、6.55mol四丁氧基钛、2.8mol邻苯二甲酸二异丁酯和98.9mol四乙氧基硅烷形成均一的溶液。其次，在5小时内将浓度为2.1mol/L的51L丁基氯化镁在二异丁醚中的溶液逐渐滴入，同时保持反应器内温为5℃。滴加完毕后，室温下将溶液再搅拌1小时并在室温分离为固相和液相，用70L甲苯重复洗涤3次。其次，加入甲苯使淤浆浓度变为0.6kg/L后，加入8.9mol正丁醚和274mol四氯化钛的混合溶液，其后加入20.8mol邻苯二甲酰氯并使所得混合物在110℃反应3小时。反应完毕后，在95℃用甲苯洗涤两次。其次，将淤浆浓度调节为0.6kg/L后，加入3.13mol邻苯二甲酸二异丁酯、8.9mol二丁醚和137mol四氯化钛，并使所得混合物在105℃反应1小时。反应完毕后，在相同温度下进行固液分离，在95℃用90L甲苯洗涤两次。其次，将淤浆浓度调节为0.6kg/L后，加入8.9mol二丁醚和137mol四氯化钛，并使所得混合物在95℃反应1小时。反应完毕后，在相同温度下进行固液分离，在相同温度下用90L甲苯洗涤三次。其次，将淤浆浓度调节为0.6kg/L后，加入8.9mol二丁醚和137mol四氯化钛，并使所得混合物在95℃反应1小时。反应完毕后，在相同温度下进行固液分离，在相同温度下用90L甲苯洗涤三次，并在用90L己烷洗涤三次后，在真空下干燥所得混合物得到11.0kg固体催化剂组分。
固体催化剂组分含有1.9wt％钛原子、20wt％镁原子、8.6wt％邻苯二甲酸酯、0.05wt％环氧基团和0.21wt％丁氧基基团，并且具有不包含精细粉末的优异颗粒形状。(2)固体催化剂组分的预活化
将已充分脱水和脱气的1.5L正己烷、37.5mmol三乙基铝、3.75mmol叔丁基正丙基二甲氧基硅烷和15g上述固体催化剂组分加入到3L装有搅拌器的不锈钢高压釜中，在30分钟内连续供给15g丙烯，同时保持内温为5-15℃，由此完成预活化。(3)丙烯共聚物的聚合
第一阶段
在300L不锈钢聚合容器中，通过连续供应1.3mmol/h三乙基铝、0.13mmol/h叔丁基正丙基二甲氧基硅烷和0.51g/h预活化固体催化剂组分，同时以57kg/h速率连续供应液态丙烯以保持聚合温度为60℃而聚合压力为27kg/cm2G，丙烯的聚合基本是在无氢下完成的，以得到2.0kg/h聚合物。此时，聚合物产物的量为每1g催化剂3920g，并且从部分产物中取样的结果为其特性粘数为7.7dl/g。不经去活而将这样获得的聚合物连续转移到第二个容器中。
第二阶段
在1m3装有搅拌器的流化反应器中，丙烯聚合是通过供应60mmol/h包含从第一个容器中转移来的催化剂和三乙基铝的聚合物及6mmol/h叔丁基正丙基二甲氧基硅烷而连续进行的，同时连续供应丙烯和氢以保持聚合温度为80℃而聚合压力为18kg/cm2G且气态区中氢气浓度为8vol％，得到18.2kg/h聚合物。该聚合物的特性粘数为1.9dl/g。
由上述结果确定在第二阶段聚合的产量为每1g催化剂31760g，第一聚合容器与第二聚合容器的聚合重量比为11/89，而在第二阶段聚合中获得的聚合物部分的特性粘数为1.2dl/g。(4)聚合物的造粒
相对100重量份从上述第二阶段反应获得的聚合物粉末，加入0.1重量份硬脂酸钙、0.05重量份IRGANOX1010(由Ciba Geigy制造)和0.2重量份SUMILIZERBHT(由Sumitomo Chemical Co.Ltd.制造)并混合，在230℃熔融捏合所得的混合物得到MFR为12的粒料。构成发泡层材料的共混
将由上述方法获得的聚丙烯和聚乙烯粒料(SUMIKATHENEG201，由Sumitomo Chemical Co.Ltd.制造)以70∶30的重量比干混。(构成非发泡层的材料)
作为构成非发泡层的材料，使用由MONTELL制造的带有长链分支的聚丙烯PF814(熔点：159.0℃，结晶温度：130.1℃,MI:2.2g/10min.)。(挤塑发泡)
使用其中90mmφ圆口模头(7)连在50mmφ双螺杆挤塑机(3)和32mmφ单螺杆挤塑机(5)上的设备。将相对100重量份用于发泡层的丙烯基共聚物/聚乙烯的70/30混合物(重量比)其中混有1重量份成核剂(由HYDROCEROLL,Boehringer Ingelheim Chemicals Co.Ltd.制造)的材料引入到挤塑机(3)的料斗中，将1重量份二氧化碳从进行熔融的点注入，在将该材料充分熔融并与二氧化碳捏合后送入模头(7)中。将变成发泡层的上述熔融混合物和由挤塑机(5)送入的将变成非发泡层的熔融树脂在模头中被层压并挤塑，沿紧跟在模头后的210mmφ模芯(9)冷却挤塑材料，拉长到2.3倍。然后，用切刀在筒形发泡板上作一个切口，打开圆筒作成发泡平板，并用收卷机(11)将板卷起。顺便说一句，收卷辊(夹辊)压力为约6.8kgf/cm。[实施例2]
将聚丙烯树脂发泡板(由Sumitomo Chemical Co.Ltd.制造的SUMICELLER3030，发泡比：3倍，厚度：3mm，收卷辊(夹辊)压力：约8.2kgf/cm)预热后，使用桌面双轴拉伸机(由Toyo Seiki Seisaku-Sho,Ltd.制造)以30mm/sec.的拉伸速率对该板进行同步双轴拉伸并在MD方向拉伸两倍，在TD方向拉伸两倍。
对所得发泡板的物理性能进行评价。结果示于表1中。[对比例1]
对厚度为1.2mm且发泡层发泡比为2.5倍的市售双层聚丙烯发泡板的物理性能进行评价。结果示于表1中。[对比例2]
对厚度为3mm且发泡层发泡比为3倍的市售聚丙烯发泡板的物理性能进行评价。结果示于表1中。(发泡层厚度方向的泡孔壁密度)
用液氮冷却发泡板后，用剃刀沿厚度方向切割板，并用扫描电子显微镜给发泡板的横截面照相。调节量度以便可以清晰地辨认每一个存在于扫描电子显微镜视野中的泡孔。
在如此获得的放大图像中，计数泡孔壁的数目，所述壁与发泡层厚度方向上的一条直线相交。根据此结果，可以确定在发泡层厚度方向上1mm长度内存在的泡孔壁数目。利用这一方法，对于彼此相距1mm间隔或更大距离的总共20或更多部分的每一份，可以确定在发泡层厚度方向上1mm长度内存在的泡孔壁数目。通过计算泡孔壁数的平均值，可以确定发泡层厚度方向上的泡孔壁密度。(泡孔壁密度比)
用液氮冷却发泡板后，用剃刀沿与厚度方向垂直的方向切割发泡板，并用扫描电子显微镜给该横截面照相。调节量度以便可以辨认出每一个实际存在于扫描电子显微镜视野中的泡孔。
根据下式确定发泡层的泡孔壁密度比：
              泡孔壁密度比r=T/S
其中“T”代表发泡层厚度方向的泡孔壁密度，而“S”代表与发泡层厚度方向垂直方向上的泡孔壁密度的最小值。(平均泡孔直径)
观察由扫描电子显微镜放大的沿在与发泡层厚度方向垂直的方向中泡孔壁密度最小的方向发泡层的截面。测定视野中观察得到泡孔中的20或更多个泡孔各自的最大长度，其平均值确定为平均最大长度L。根据下式确定发泡层的平均泡孔直径：
              d=L/r
其中“L”为发泡层泡孔的平均最大长度而“r”为发泡层泡孔壁密度比。(导热性)
根据JIS A1412使用由Eko Instruments Trading Co.Ltd.(AUTO-A系列HC-074)制造的导热测量仪器测定导热性。[低温板温度：20℃，高温板温度：30℃，温度平衡：0.2℃,HEM平衡段间距：49μm,HFM变化百分比：2.0％，最小段数：4，计算段数：3]。
待测板尽可能接近200mm×200mm，实施例1和3、对比例2和4测定的是单块板，实施例2测定的是三块板的层压板，而对比例1和3测定的是两块板的层压板。
表1
项目   实施例1  实施例2  对比例1  对比例2
板厚度(mm)     0.75     0.75    1.2    3
非发泡层厚度(mm)     0.03     0    0.1    0
非发泡层发泡比(倍数)     1.0     -    1.0    -
发泡层发泡比(倍数)     4     3    2.5    3
厚度方向上的泡孔壁密度(泡孔/mm)     18     19    5    5
泡孔壁密度比     10     7    2.3    1.8
热传导率(W/m·K)     0.040     0.040    0.051    0.052
平均泡孔直径(μm)     90     90    300    400
[实施例3]
以与实施例1所示相同的方法(收卷辊(夹辊)压力：约6.8kgf/cm)制造由非发泡层/发泡层/非发泡层三层组成的热塑性树脂板。在130℃预热3分钟后，使用桌面双轴拉伸机(由Toyo Seiki Seisaku-Sho,Ltd.制造)以30mm/sec.的拉伸速率对该板进行同步双轴拉伸并在MD方向拉伸两倍，在TD方向拉伸两倍。
对其物理性能进行评价。结果示于表2中。[对比例3]
对厚度为1.2mm且发泡层发泡比为2.5倍的市售双层聚丙烯发泡板的物理性能进行评价。结果示于表2中。[对比例4]
对厚度为3mm且发泡层发泡比为3倍的市售聚丙烯发泡板的物理性能进行评价。结果示于表2中。
表2
项目  实施例3  对比例3   对比例4
板厚度(mm)    2.4     1.2     3
非发泡层厚度(mm)    0.1     0.1     0
非发泡层发泡比(倍数)    1.0     1.0     -
发泡层发泡比(倍数)    4     2.5     3
厚度方向上的泡孔壁密度(泡孔/mm)    10     5     5
泡孔壁密度比    4     2.3     1.8
热传导率(W/m·K)    0.047     0.051     0.052
平均泡孔直径(μm)    90     300     400

Claims (9)

1．热塑性树脂板，该板具有发泡比为3-40倍且泡孔壁密度比为2-20的热塑性树脂发泡层。
2．热塑性树脂板，该板具有发泡比为3-40倍且泡孔壁密度比为6-20的热塑性树脂发泡层。
3．热塑性树脂板，该板具有发泡比为3-40倍、厚度方向上的泡孔壁密度为8泡孔/mm或更大且泡孔壁密度比为6-20的热塑性树脂发泡层。
4．热塑性树脂板，该板具有发泡比为3-40倍、厚度方向上的泡孔壁密度为8泡孔/mm或更大且泡孔壁密度比为不小于2但小于6的热塑性树脂发泡层。
5．根据权利要求1的热塑性树脂板，其中所述发泡层的平均泡孔直径为1-100μm。
6．根据权利要求1的热塑性树脂板，其中所述发泡层是由聚丙烯基树脂形成的。
7．根据权利要求1的热塑性树脂板，该板带有层压在所述发泡层上的发泡比为1.0-1.5倍的聚烯烃基树脂非发泡层。
8．根据权利要求7的热塑性树脂板，其中所述非发泡层是由具有长链支链的聚烯烃基树脂形成的。
9．由权利要求1的热塑性树脂板形成的容器。
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