CN1310091A - 三维立体闪烁亮彩胶布(皮)的制造方法及其制品 - Google Patents

Abstract

本发明系指热可塑性聚氯乙烯(PVC)透明软硬质胶布或热可塑性聚氯乙烯(PE)薄膜胶布、乙烯醋酸、乙烯共聚物(EVA)薄膜胶布及其掺混物PEVA薄膜胶布的压延或加工制造方法及其制品;尤指利用上述热可塑性材质胶布以平版或凹版印刷,印上电脑处理安排的图案,再由压花机于胶布的正面或反面压出搭配性压纹,使具有立体闪烁效果的制品。本发明系将已知小片装立体效果压印产品,改进其无法工业批量生产的缺点,开发新型制造流程使用于胶布压延成型机、印刷机、压花机等设备加工制造塑胶布成品应用于浴帘、桌巾、餐垫等制品;或更进一步贴底布成有底布的塑胶皮料,用于皮包、制鞋、杂加工等新产品。

Description

三维立体闪烁亮彩胶布(皮)的制造方法及其制品

一．已知技术说明

(1)已知具三维(3 Dimension)立体效果印刷产品在市场上已行销多年，但仅限于小片装压印技术生产用塑胶薄片上作网版或平版等方式印刷及压花，此方式无法工业批量生产，因此其生产效率及成本价格都相当昂贵。

(2)或以连续压花转印卷取的方式生产

a．如美国专利5,624,732号，其做法是先印刷在转写材料上，

再利用压花加热将图案转写在主材料上；此利用贴合转印方

式制造，虽无伸缩问题，但容易在贴合材料与胶布间产生气

泡或无法完全将图案转印，或因材料不同受热收缩不同，造

成皱褶等均会影响效率及生产稳定性，致产品的优质率不

高。

b．如美国专利5,723,200号，其利用透明凸面镜形印点旋转

特定角度使与压花点产生错网，而造成视觉上的立体感，或

利用印压多层贴合技术，使产品产生不同效果变化。

二．本发明的优点

(1)本发明选用各种热可塑性材料(PVC、EVA、PE……)胶布塑胶挤出，胶布压延机、T模(T-die)生产的平面卷装胶布，利用印刷及压花轮的搭配技术，达到三维立体及色彩闪动变化的效果；过去一般PET、PVC等各种材料胶布印刷及压花只能产生二维视觉效果，为了使产品具有新颖性、具有立体层次感，又能够达到工业化批量生产，因此开发本发明制造流程。此制造流程用各种热可塑性材料胶布(24″～76″)，正面以平版或凹版印刷方式印上电脑处理安排的图案，再经由压花机于胶布的正面或反面(视效果需求而定)依各种材料的成型温度(例如软质PVC胶布以140℃～180℃)压出搭配性压纹，其成品利用观看者视觉角度的不同而产生三维立体及不同层次、颜色及深度的变化效果。

(2)本发明选用各种热可塑性材料胶布反面印刷正面压花或正面印刷反面压花时，以具有热延伸性的材料如PVC、PE、EVA等利用PET材料为压花机大预热轮与胶布印刷面的介质，以加强胶布亮度且不使印刷印墨剥离而添附于压花前的预热轮上，及减低胶布拉伸，使批量生产更加稳定；与前述美国专利5,624,732号的技术完全不同。

(3)本发明利用胶布拉伸率，配合设计印刷点搭配压花点，其方式为设定上下左右拉伸比率差，使印舆压的网点互生干扰造成错钢以产生立体效果，此方式的优点为图案单元结合容易，且具大量工业化批量生产的灵活性，而不将印点旋转致有不易生产的局限；此制做方式与前述美国专利5,723,200号的技术亦完全不同。三．本发明的详细技术内容：

以下描述本发明四种制造流程型式，使各种热可塑性材料胶布如PVC、PE、……等以各种热可塑性成型方式抽出的胶布，使成品具有三维立体效果印刷压花透明胶布。

(1)制造流程一：

图9为正面印刷、正面压花的制造流程一的方框图。

本发明的制造流程特征为正面印刷、正面压花。

本发明所使用的薄膜状胶布种类共三种：材料为热可塑性聚氯乙烯(硬软质)胶布或热可塑性聚乙烯(PE)胶布，乙烯醋酸乙烯共聚合物(EVA)胶布或其掺混物PEVA胶布，及其它具透明性的树脂均包含于本实例的应用范围。

使用规格：厚度0.10mm～1.0mm；宽度24″～76″。

1．本发明制造薄膜状胶布流程说明：热可塑性聚氯乙烯透明(硬、软质)胶布，是经由PVC粉、可塑剂、稳定剂、颜料等原料，经以指定配方混合后，经由适当混炼成型设备(如：万马力机、轧轮机或掺混机等设备)使此聚氯乙烯配合料充分胶化融熔，再送入压延成型机(Calender)借由(160℃～240℃)压延机各轮间隙控制，得到需要厚度的软化薄膜状胶布。

2．热可塑性聚乙烯(PE)薄膜状胶体、乙烯醋酸乙烯共聚合物EVA薄膜状胶布及其掺混物PEVA薄膜状胶布，是经由PE胶粒、EVA胶粒或PEVA混合比例胶粒，经以单独或各种比例配方混合后，经由适当生产设备(如：掺混机、吹膜机)使上述PE胶粒、EVA胶粒、PE/EVA混合比例胶粒充分胶化融熔，再经由例如T-Die成型设备得到所需要厚度的软化薄膜状聚乙烯(PE)胶布，乙烯醋酸乙烯共聚合物EVA胶布、PEVA胶布。

3．本发明图案设计、印刷制版及制造流程说明：

a．图案设计的重点说明：

此发明为利用电脑软件，将设计好的图案，依印刷及压花阶段

的胶布按成品图案的效果需要设定必要的伸收缩比例，设计符

合需要的不同印刷网点或线条，以配合压花阶段的压纹；由此

依观看角度不同产生产品的层次深度立体感或颜色产生亮彩变

化的效果，以达成批量生产的稳定性，并具新颖三维效果的成

品。

印刷网点可依图案及压纹粗细作不同变化，一般以60～2001pi

(Line perinch)为合适印刷范围，压花图纹的单元间距大小依

胶布厚度而不同，一般以厚度0.1～1.0mm配合15～801pi。

b．印刷轮制作：可用平版或凹版印刷，但凹版印刷在此发明制

造流程效果较佳。概述如下：

b1．腐蚀法制轮：(无单元接缝要求的制版)

将计算好的档案输出制版底片，直接包附于涂布感光液的印

刷铜轮上，加以感光液烧附，并以腐蚀液将印刷点成型于铜

轮上。

b2．电雕法制轮：(有接缝要求的制版)

将版稿档案直接在电雕机上图案雕刻于印刷铜轮上。b3．印刷、压花制造流程：以上述已成型的热可塑性聚氯乙烯

(PVC)胶布或聚乙烯(PE)胶布、乙烯醋酸乙烯共聚合物

(EVA)胶布，混掺PEVA胶布，经过以上述第3中制板设

计制造流程制造的印刷滚轮，借由印刷机(Gravure印刷机、

OFF SET印刷机)将印刷图案印刷于上述热可塑性胶布正

面，再经压花机加热(如软质PVC胶布至140℃～180℃)，

使上述印刷完的热可塑性胶布软化，利用具有凸面镜长条状

或半圆球状的压花轮压延，使成品表面具有等距的凸面条状

或半球状压纹的三维立体效果印刷压花透明胶布，即为本发

明的成品。(2)制造流程二：图10为正面印刷、正面压花的制造流程二的方框图。本发明的制造流程特征为正面印刷、正面压花。本发明适用的透明薄膜状胶布同制造流程一中所述。本发明图案设计、印刷制版及制造流程说明：1．图案设计同制造流程一中所述。2．印刷轮制造同制造流程一中所述。3．印刷、压花制造流程：

以各种适用材料的例一所述的热可塑性聚氯乙烯PVC(软、硬质)透明胶布或热可塑性聚乙稀(PE)透明胶布、乙烯醋酸乙烯共聚合物EVA透明胶布及其掺混物PEVA透明胶布(厚度0.1～3.0mm，宽度24″-76″)为面层料；经过以上述第(1)中的三项印刷制版设计制造流程制造的印刷轮，由印刷机(Gravure印刷机、OFF SET印刷机)将印刷图案印刷于上述PVC、PE、EVA、PEVA透明胶布反面(背面)，搭配透明胶膜(PET、BOPP)，厚度0.012～0.075mm，宽度24″-78″作为底层料；由压花机预热将面层料与底层料贴合，再加热至140℃～180℃，利用具有凸面镜长条状或半图球状的压花轮压延，使

面层料表面具有等距的凸面条状或半球状压纹的三维立体效果

印刷压花透明胶布；同时，在卷取前经由剥离设备，将底层料

与面层料剥离，或透过另一制造流程将底层料与面层料剥离，

其上层的面料即为本发明成品。

(3)制造流程三：

图11为硬质胶布的三维立体效果制造流程三的方框图。

本发明特征系硬质胶布的三维立体效果制造流程。

本发明所使用的透明薄膜状胶布，材料例之一为热可塑性聚氯乙烯硬质胶布。规格：厚度0.10mm～3.0mm，宽度24″～76″)。

1．热可塑性聚氯乙烯透明硬质PVC胶布，是经由PVC粉、少量可塑剂、稳定剂、颜料等原料，经用指定配方混合后，经由适当混炼成型设备(如：掺混机)，使此聚氯乙烯配合料充分胶化融熔，再送入压延成型机(Calender)借由(160℃～240℃)压延机各轮间隙控制，得到需要厚度的硬质扁平状聚氯乙烯胶布。

2．本发明图案设计、印刷制版及制造流程说明：

a．图案设计同制造流程一中所述。

b．印刷轮制造同制造流程一中所述。

c．印刷制造流程、压花制造流程：

以热可塑性聚氯乙烯透明硬质PVC胶布搭配透明胶膜(PET、

BOPP)厚度0.075mm～0.12mm，宽度24″～78″作为底层料；

由压花机预热将面层料与底层料贴合再加热至140℃～240℃，

利用具有凸面镜长条状或半圆球状的压花轮压延，使面层料

表面具有等距的凸面条状或半球状压纹的三维立体效果压花

透明胶布；同时在卷取前经由剥离设备，将底层料与面层料

剥离，或透过另一制造流程将底层料与面层料剥离，再将剥

离的面层料，经过以上述第2中印刷制版设计制造流程制造

的印刷轮，由印刷机(Gravure印刷机、OFF SET印制机)，

将印刷图案印刷于上述剥离的面层料反面(背面)，使成品具

有三维立体效果印刷压花透明胶布即为本发明成品。

(4)制造流程四：

图12为胶乳(皮)的三维立体效果制造流程四的方框图。

本发明特征系胶乳(皮)的三维立体效果制造流程。

1．本发明所使用的薄膜胶布为热可塑性的聚氯乙烯胶布，以PVC粉、可塑剂、稳定剂、颜料等原料经指定配方混合后，经由适当混炼、成型设备使聚氯乙烯配合料充分胶化融熔，经胶布机150℃～200℃压延控制宽度、厚度，获得所需要规格的聚氯乙烯胶布0.10～0.60mm×24″～76″，再经凹版印刷成印刷透明胶布，作为半成品，再以胶布机另如上述的配方抽出聚氯乙烯胶布底料于胶布机贴合段同时将本身抽出的底料，透明印刷胶布及糊布贴合完成，再经压花、表面处理、成品检查可得三维感PVC胶皮制品。

2．本发明图案设计、印刷制版及制造流程说明：

图案设计：(同制造流程一中所述)

a．印刷轮制作：(同制造流程一中所述)

b．贴合、压花、表面处理制造流程：

b1．以热可塑性聚氯乙烯PVC透明胶布经上述a、b所述的印刷

轮以凹版印刷机印刷的透明印刷胶布；

b2．再以热可塑性聚氯乙烯PVC、可塑剂、稳定剂、颜料依适当

比例配合经混合机、万马力机混炼胶化后经胶布机定型(厚

度、宽度)贴合于经上糊的底布上(糊布)；

b3．将上列第b1中所得的透明印刷胶布于胶布机同时再贴合于

第b2中所得的已贴合PVC的糊布上面；换言之，在后段的

胶布机制造流程除需贴合本身前段混炼的PVC层外，将糊

布及透明印刷胶布需于贴合段一并贴合完成；将上列的半成

品经压花机选择适当设计的压花轮配合印刷轮具的设计经压

花机(150℃～180℃)成型压花，再经适当的表面处理，即

为本发明的成品

四．本发明制造方法的实施例

以下实施例将进一步说明本发明，但并非用于限制本发明的保护范围。

实施例一：

1．用胶布机将PVC粉、可塑剂、稳定剂、颜料等原料，经以指定配方混合后，经由适当混炼成型设备(如：掺混机)，使此聚氯乙烯配合料充分胶化融熔，再送入压延成型机(Calender)由(160℃～240℃)压延机各轮间隙控制，得到宽74″，厚0.40mm的聚氯乙烯透明胶布。

2．将此胶布于Gravure印刷机上印上红蓝二版平行直线条，线条宽度为0.1-0.6mm，线条间距为0.1～0.6mm，此胶布印刷后左右收缩1～8％，将此胶布的印刷面于压花机压上平行间续直纹，直纹间距0.1～0.6mm，压花机产速10～20码/分，温度控制在140℃～180℃。

3．此例为直线印刷(可为单色或多色)及直线压纹，于透明胶布表面印刷，再于印刷面压纹后，其效果使视者可由不同的观看角度得到不同的印刷色彩变化效果，如图1。

实施例二：

1．以胶布机将PVC粉、可塑剂、稳定剂、颜料等原料，经以指定配方混合后，经由适当混炼成型设备(如：掺混机)，使此聚氯乙烯配合料充份胶化融熔，再送入压延成型机(Calender)由(160℃～240℃)压延机各轮间隙控制，得到宽54″，厚0.40mm的聚氯乙烯透明胶布。

2．于印刷铜轮上雕刻平行间续的空白直线条，线条间距约为0.1～0.6mm，将此透明胶布于Gravure印刷机上印刷此图案，印刷后胶布移至压花机上于印刷面的反侧压上平行间续直纹，直纹间距0.1～0.6mm，压花机产速10～20码/分，温度控制在140℃～180℃。在压花时为避免印墨沾粘于预热轮(heater)上，于印刷面遮一层PET介质(厚为0.012～0.075mm)压花后再剥离。

3．此例为直线印刷(可为单色或多色)及直线压纹，于透明胶布表面印刷，再于印刷面压纹后，其效果使视者可由不同的观看角度得到不同的印刷色彩变化效果，且利用印刷直线条的疏密度达成与直线压纹错网，因而产生三维立体效果，如图2。

实施例三：

1．用胶布机将PVC粉、可塑剂、稳定剂、颜料等原料，经以指定配方混合后，经由适当混炼成型设备(如：掺混机)，使此聚氯乙烯配合料充份胶化融熔，再送入压延成型机(Calender)由(160℃～240℃)压延机各轮间隙控制，得到宽72″，厚0.40mm的聚氯乙烯透明胶布。

2．将此胶布于Gravure印刷机上印上红蓝二版平行直线条，线条宽度为0.1～0.6mm，线条间距为0.1～0.6mm，将此胶布的印刷面反侧于压花机压上平行间续直纹，直纹间距0.1～0.6mm，图案外设计细砂点，压花机产速10～20码/分，温度控制在140℃～180℃；在压花时为避免印墨沾粘于预热轮(heater)上，于印刷面遮一层PET介质(厚为0.012～0.075mm)，压花后再剥离。

3．此例为直线条印刷及直线压纹，但压纹可作图案设计变化，印刷面全面印刷单色或多色直线条，压花方面有直线压纹的图案，所呈现色彩变化效果如实施例二所述，细砂点压纹处因光线折射无法显现颜色，因而凸显有图案压纹处的颜色变化，如图3。

实施例四：

1．用胶布机将PVC粉、可塑剂、稳定剂、颜料等原料，经以指定配方混合后，经由适当混炼成型设备(如：掺混机)，使比聚氯乙烯配合料充份胶化融熔，再送入压延成型机(Calender)由(160℃～240℃)压延机各轮间隙控制，得到宽72″，厚0.40mm的聚氯乙烯卷装胶布。

2．将设计图案依不同部分区块，分别设计三种间距(0.5mm、0.48mm、0.52mm)的间续直纹线条，再将此设计图雕刻于印刷轮具上，将此胶布于Gravure印刷机上印刷上述图案，将此胶布的印刷面反侧于压花机压上平行间续直纹，直纹间距0.1～0.6mm，图案外设计细砂点，压花机产速10～20码/分，温度控制在140℃～180℃；在压花时为避免印墨沾粘于预热轮(heater)上，在印刷面遮一层PET介质(厚为0.012～0.075mm)压花后再剥离。此为直线条压纹，利用印刷纹设计将图案入不同疏密的线条(可为单色或多色)，因而产生不同深度的三维立体效果，如图4。

实施例五：

1．用胶布机将PVC粉、可塑剂、稳定剂、颜料等原料，经以指定配方混合后，经由适当混炼成型设备(如：掺混机)，使比聚氯乙烯配合料充份胶化融熔，再送入压延成型机(Calender)由(160℃～240℃)压延机各轮间隙控制，得到宽54″，厚0.40mm的聚氯乙烯卷装超级透明胶布。

2．印刷：将设计图案依图点大小分别设计三种不同连续性印刷圆形网点区块-第一区的圆形网点直径0.1～1.0mm，点距0.03～0.50mm；第二区的圆形网点直径及点距为第一区的放大2～8％；第三区的圆形网点直径及点距为第一区的缩小2～8％；将上述设计图雕刻于印刷轮具上，将此胶布于Gravure印刷机上印刷上述图案。

3．压花：制作具有全面连续性圆凹点的压花轮，圆点直径0.1～1.0mm，点距0.03～0.5mm；将印刷后的超级透明胶布的印刷面反侧于压花机压上圆凹点的压纹，压花机产速10～20码/分，温度控制在140℃～180℃。在压花时为避免印墨沾粘于预热轮(heater)上，在印刷面遮一层PET介质(厚为0.012mm～0.075mm)，压花后再剥离。

此例(如附样四)为利用印压图纹、印刷网点图形大小及疏密变化经光线折射后产生错网，因而有三维立体效果，网点形状可为圆形、三角形、四边形、菱形、椭圆形等，如图5及图5.1。

实施例六：

1．以胶布机将PVC粉、可塑剂、稳定剂、颜料等原料，经以指定配方混合后，经由适当混炼成型设备(如：掺混机)，使此聚氯乙烯配合料充份胶化融熔，再送入压延成型机(Calender)由(160℃～240℃)压延机各轮间隙控制，得到宽54″，厚0.40mm的聚氯乙烯卷装超级透明胶布。

2．印刷：将设计图案依图点大小分别设计两种不同连续性印刷圆形网点区块-第一区的圆形网点直径0.1～1.0mm，点距0.03～0.50mm；第二区的圆形网点直径及点距为第一区的放大2～8％；将此二区块的圆形网点共置于同一版设计，其他图案及颜色置于另一版设计，然后将此胶布于Gravure印刷机上印刷上述图案。

3．压花：制作具有全面连续性圆凹点的压花轮，圆点直径0.1～1.0mm，点距0.03～0.5mm；将印刷后的透明胶布的印刷面反侧于压花机压上圆凹点的压纹，压花机的产速为10～20码/分，温度控制在140℃～180℃。在压花时为避免印墨沾粘于预热轮(heater)上，在印刷面遮一层PET介质(厚为0.012mm～0.075mm)，压花后再剥离。

此例为运用印压图案及网点，再加印不入圆点内的图案，以印刷网点大小及疏密变化经光线折射后产生不同深度的三维立体效果(如图6为此例的剖面图)。

实施例七：

1．用胶布机将PVC粉、可塑剂、稳定剂、颜料等原料，经以指定配方混合后，经由适当混炼，过滤掺混机过滤杂质，使聚氯乙烯配合料充份胶化融熔，再送入压延成型机胶布机，由(150℃～200℃)压延机各轮间隙控制，得到宽57″，厚0.20mm的聚氯乙烯卷装透明胶布。

2．印刷：将设计图案依圆点大小设计连续性印刷圆形网区块C1，印刷圆形网区块直径K1，印刷圆形网区块间距S1，第一区的圆形网点直径0.1～1.0mm，点距0.03～0.50mm，第二区的圆形网点直径及点距为第一区的放大2～8％，第三区的圆形网点直径及点距为第一区的缩小2～8％，将上述设计图雕刻印于印刷轮具上，将透明胶布于凹版印刷机上印刷上述图案。

3．贴合、压花、表面处理：用胶布机将聚氯乙烯粉、可塑剂、稳定剂、颜料等原料，经以指定配方混合后，经混合机混炼经胶布机以(150℃～180℃)压延挤出0.20mm×57″，58PHR～62PHR胶布(胶皮底层F1)，同时将上列胶皮底层F1及与经上糊(糊层B1)的糊布(底布A1)及前述的印刷透明胶布于胶布机贴合轮同时贴合经卷取后送压花机以150℃～160℃压花，此时采用的压花轮表面图案结构为压点直径0.1～1.0mm，压点间距P1为0.03～0.50mm，并经表面处理机施于适当光雾度的表面处理剂，以100目处理轮附着于成品表面，可得到高级具三维立体感印刷的PVC胶皮制品，如图7。

实施例八：

1．用胶布机将PVC粉、可塑剂、稳定剂、颜料等原料，经以指定配方混合后，经由适当混炼，过滤掺混机过滤难质，使聚氯乙烯配合料充份胶化融熔，再送入压延成型机胶布机，由(150℃～200℃)压延机各轮间隙控制，得到宽57″、厚0.20mm的聚氯乙烯卷装超级透明胶布。

2．印刷：将设计图案依圆点大小设计连续性印刷圆形网区块C1，印刷圆形网区块直径K1，印刷圆形网区块间距S1，第一区的圆形网点直径0.1～1.0mm，点距0.03～0.50mm，第二区的圆形网点直径及点距为第一区的放大2～8％，第三区的圆形网点直径及点距为第一区的缩小2～8％，将上述设计图雕刻印于印刷轮具上，将透明胶布于凹版印刷机上印刷上述图案。

3．贴合、压花、表面处理：

a．用胶布机将聚氯乙烯粉、可塑剂、稳定剂、发泡剂、颜料等原

料，经以指定配方混合后，又经混合机混炼经胶布机以140℃

～175℃压延挤出0.35mm×57.5″,50PHR～100PHR胶布(乳

胶皮底层(发泡层)F2)与经上糊(糊层B1)的糊布(底布

A1)于胶布机贴合而成半成品(即图8的F2+B1+A1层)。

b．再用胶布机将聚氯乙烯粉、可塑剂、稳定剂、颜料等原料经以

指定配方混合后，经混合机，胶布机以150℃～180℃压延出

0.20mm×57″,40PHR～100PHR胶布(乳胶皮面层F1)于胶

布机贴合段与第a中所得到的半成品与印刷透明胶布同时贴合

挤出半成品(即图8的F1+F2+B1+A1层)。

c．将第b中所得到的半成品转入发泡机以190℃～250℃温度使第

a中所得到的半成品层的发泡剂分解成氮气以增加成品厚度，

改善成品手感并于发泡机后段压花，此时采用压花轮表面结构

为压点直径0.1～1.0mm，压点间距P1为0.03～0.50mm，再经表

面处理施于适当的表面处理剂以100目处理轮附着于成品表

面，可得到高级具三维立体感印刷的PVC发泡乳胶皮制品，

如图8。

附图的简单说明(图1～8)如下：图1为直线正面印刷及直线正面压纹产品的剖面图；

S：        胶布

L：        压纹

P：        压纹及印刷间距

C1及C2：   印刷色(例如C1为红色；C2为蓝色)图2为直线反面印刷及直线正面压纹产品的剖面图；

S：        胶布

L：        压纹

P：        压纹及印刷间距

C1及C2：   印刷色(例如C1为红色；C2为蓝色)

P1：       压纹间距

P2：       印刷间距

T：        介质材料图3为直线反面印刷及直线加图纹设计正面压纹产品的剖面图；

S：        胶布

L：        直条凸状压纹

C1及C2：   印刷色(例如C1为红色；C2为蓝色)

F：        雾点状压纹

P1：       压纹间距

P2：       印刷间距

T：    介质材料图4为直线加图纹设计反面印刷及直线正面压纹产品的剖面图；

S：        胶布

L：        压纹

C1、C2：   印刷色

C11、C22： 印刷色

P1：       压纹间距

P2：       印刷间距

T：        介质材料图5为点状反面印刷及点状正面压纹产品的剖面图；

S：    胶布

L：    点状压纹

C：    点状印刷图5.1为点状反面印刷及点状正面压纹产品的部面图；

S：    胶布

L：    点状压纹

C：    点状印刷

P1：   压纹点距

P2：   印刷点距

T：    介质材料图6为点状加图纹设计反面印刷及点状正面压纹产品的剖面图；

S：         胶布

L：         点状压纹

C1：        印刷点

C2、C3：    印刷色块图案(非印刷点)

P1：        压纹点距

P2、C3：    印刷点距

T：         介质材料图7为三维立体胶皮成品的剖面图；

C1：    印刷色

P1：    压纹点距

K1：    印刷圆点直径

S1；    印刷圆点间

F1：    胶皮底层

B1：    糊层

A1：    底布图8为三维立体发泡胶皮成品的剖面图；

C1：    印刷色

P1：    压纹点距

K1：    印刷圆点直径

S1：    印刷圆点间距

F1：    胶皮底层

B1：    糊层

F2：    发泡层

A1：    底布

Claims (8)

1．一种三维(3Dimension)立体闪烁亮彩胶布(皮)的制造方法；其以热可塑性聚氯乙烯(PVC)透明软硬质胶布或热可塑性聚氯乙烯(PE)薄膜胶布、乙烯醋酸、乙烯共聚物(EVA)薄膜胶布及其掺混物PEVA薄膜胶布的压延或加工制造方法，其特征在于利用电脑软件将图案依印刷机、压花机机段、胶布底材的伸缩比例(1～8％)换算，设计不同条件的印刷网点或线条，以配合压花阶段的压纹，由此产生产品立体感及颜色依观看角度不同产生亮彩效果；印刷网点可依图案及压纹粗细作不同变化，一般以60～200Lpi(Line per inch)为适合印刷范围，压花图纹的单元间距依胶布厚度而有所不同，一般以0.1～1.0mm配合15～120Lpi。

2．如权利要求1所述的三维(3 Dimension)立体闪烁亮彩胶布(皮)的制造方法，可由正面印刷及正面压花的制造流程得到相同效果的制品，其特征在于将胶布于平版(off set)或凹版(Gravure)印刷机上印上平行的直线条，线条宽度为0.1～0.6mm，线条间距为0.1～0.6mm，此胶布印刷后左右收缩1～8％，将此胶布印刷面于压花机压上平行间续直纹，直纹间距为0.1～0.6mm，压花机的产速为10～20码/分，温度控制在140℃～180℃，该直线印刷及直线压纹，于透明胶布表面印刷，再于印刷面压纹后，其效果使视者可由不同观看角度而得到不同的印刷色彩变化效果的胶布。

3．如权利要求1所述的三维(3 Dimension)立体闪烁亮彩胶布(皮)的制造方法，可由正面印刷及反面压花的制造流程得到相同效果的制品，其特征在于将设计图案依图点大小分别设计三种不同连续性印刷图形网点区块，第一区块的图形网点直径0.1～1.0mm，点距0.03～0.50mm；第二区块的图形网点直径及点距为第一区块放大2～8％；第三区块的图形网点直径及点距为第一区块缩小2～8％；将上述图案雕刻于印刷轮具上，再将胶布印刷上述图案；应用一具有全面连续性圆凹点的压花轮，圆点直径0.1～1.0mm，点距0.03～0.50mm；将印刷后的透明胶布的印刷面反侧于压花机压上圆凹点的压纹，压花机产速10～20码/分，温度控制在140℃～180℃，压花时为避免印墨沾黏于预热轮(heater)上，在印刷面遮一层PET介质(厚度为0.012～0.075mm)压花后再剥离而得到制品。

4．如权利要求2所述的正面印刷及正面压花的制造方法，其特征在于亦可利用如权利要求3所述的印刷及压花的特征及条件，但不须在压花阶段遮一层PET介质，而完成具有立体闪烁亮彩的胶布制品。

5．如权利要求3所述的正面印刷及反面压花的制造流程，其特征在于亦可利用如权利要求2所述的印刷及压花的特征及条件，并于压花阶段遮一层PET介质。

6．如权利要求1所述的三维立体闪烁亮彩胶布可另贴合底布，底布经发送架于胶布机压廷的同时，在压花机贴合不织布、平织布、针织布等底布，而得到三维立体闪烁亮彩胶布。

7．如权利要求1所述的三维立体闪烁亮彩胶布可用热可塑性聚氯乙烯(PVC)透明硬质胶布搭配透明胶膜(PET、BOPP)厚度为0.012～0.075mm；宽度24″～78″作为层料，利用具有凸透镜长条状或半圆球状的压花轮压延，使面层料具有等距的凸透镜长条状或半圆球状的三维立体效果压花透明胶布，同时在卷取前经由剥离设备，将底层料与面层料剥离，或透过另一制造流程，将底层料与面层料剥离，由印制机将印刷图案印刷于上述剥离的面层料反面，使成品具有三维立体效果。

8．将权利要求1所述的三维(3 Dimension)立体闪烁亮彩胶布(皮)制品，在胶布机贴合段贴合一发泡胶布，再转入发泡机以190℃～250℃温度使发泡剂分解成氮气以增加成品厚度。

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