CN1309899C - 超细纤维人工皮革及织物制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示一种超细纤维人工皮革以及超细纤维织物制造方法。根据本发明的方法，其包含下列步骤：首先，将两种结晶度不同的高分子聚合物利用复合纺丝法制成一纤维，使得所形成的纤维断面为外围具有一层仅由低结晶度聚合物所构成的薄膜，而薄膜内部由高结晶度聚合物及低结晶度聚合物以橘瓣形态间隔排列形式构成。将该纤维先制成基布后，再予以收缩处理及树脂加工(若欲制造织物则省略树脂加工步骤)。之后，进行表面研磨工程使基布表面的纤维裂开，以及藉由气流或水流或机械力进行搓揉或撞击方式加工，使基布内部纤维开纤，藉此制得根据本发明的超细纤维基布人工皮革以及超细纤维织物。

Description

超细纤维人工皮革及织物制造方法

技术领域

本发明是有关于一种超细纤维人工皮革以及超细纤维织物制造方法，其特别有关于一种由分裂型超细纤维所构成的人工皮革以及织物制造方法。

背景技术

一般超细纤维人工皮革大部分须藉由溶剂或碱液进行分纤加工。以申请案号第83109961号的绒面状人造皮革及其制造方法为例，其分纤后纤维细度为0.2～0.001丹尼，虽然可同时兼具超细纤维(Microfiber，细度达0.15denier)及超极细纤维(Super fine micro fier，细度为0.001denier)，但其分纤加工制程必须藉由溶剂或碱液达成，因此将对环境会造成严重的污染，而不符合当前重视环保的潮流。因此，业界发展出目前利用机械方式开纤的超细纤维。以日本专利特开平5-331758所揭示的极细纤维的制造方法为例，其是利用两种聚合物的适当亲和性，使梳棉及针轧时不易分纤，但在机械分纤加工时，由于沸水收缩率的不同，使纤维很容易裂开。一般而言，若要让纤维更容易裂开，就势必要将两种聚合物沸水收缩率差距拉大。然而，这将使两种聚合物的亲合性变差。依该专利所示的纤维断面，外围并无薄膜包覆，因此当两种聚合物的亲合性变差时，将导致在梳棉及针轧时很容易提早分纤，使得不织布的生产效率大幅下降。

申请案第76102732号揭示一种超细纤维及其加工织物的新颖制法，其所形成的纤维断面为外围具有一层由聚酯所形成的膜。然而，该专利所使用的开纤方法必须先以碱液把外围的聚酯膜溶除，才可利用机械分纤加工使纤维裂开，此种制程同样会造成严重的污染，不具环境保护性。

在申请案第79108906号所述的复合纤维及其织物的开纤处理方法以及申请案第81100302号所揭示的超细纤维开纤方法和染色浓色方法中，其所形成的减量型超细纤维断面为两种聚合物呈橘瓣形态间隔排列，但由于其选用两种聚合物亲和性很好，所以无法利用直接机械分纤加工使纤维裂开，而必须使用苯甲醇及苛性钠或酸性液体等具污染的物质将两种聚合物之一溶除使纤维分开。因此，在生产时同样会造成严重的污染，不具环境保护性。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种超细纤维人工皮革以及超细纤维织物制造方法，其可轻易利用不会对环境造成污染的物理方式分纤，而同时得到超细纤维及超极细纤维，并且所形成的纤维具有薄膜保护用以避免提早分纤而有效提升生产效率。

一种超细纤维人工皮革制造方法，该方法包含下列步骤：

将重量比为5∶95至95∶5、结晶度为40％～95％的高分子聚合物(A)与结晶度为1％～25％的高分子聚合物(B)以纺丝温度为150～300℃，卷取速度500～2000m/min的复合纺丝法制成一纤维，使得所形成的纤维包含一中心部分以及一薄膜包围该中心部分，其中该中心部分沿纤维径向的断面呈放射状间隔排列的高结晶度聚合物(A)与低结晶度聚合物(B)，并且该薄膜仅由低结晶度聚合物(B)所构成，其中该薄膜具有一厚度百分比Z，其范围为0.1％≤Z≤5％，Z＝(1-X/Y)/2*100％，其中尺寸Y为薄膜的外径，尺寸X为薄膜的内径；

将该纤维以开棉、梳棉、叠棉、针轧步骤制成基布；

收缩加工该基布；

在进行收缩加工之后，将该基布施以树脂的含浸、凝固、水洗、干燥加工；

以砂纸研磨该已进行加工的基布表面，使得其表面的纤维裂开；

将已进行树脂加工的基布施以分纤加工，使得该基布内部的纤维裂开而制得该超细纤维人工皮革。

该分纤加工是指下列方式中的一种：

通过揉纹机所产生的机械力反复搓揉该已进行树脂加工的基布；

通过摔鼓机所产生的机械力撞击该已进行树脂加工的基布；

通过高速气流机所产生的巨大气流吸引该已进行树脂加工的基布使得其以高速撞击该机器；

通过液流式染色机所产生的水流来回冲击该已进行树脂加工的基布。

该聚合物(A)为下列物质中的一种：

由聚醯胺类聚合物、聚酯类聚合物、聚烯烃类聚合物、热可塑性弹性体以及聚乙烯醇聚合物所组成的族群中的一种，而该热可塑性弹性体使得该超细纤维人工皮革的纵向伸长率至少为50％，横向伸长率至少为50％并且弹性回复率可达70％以上。

由尼龙6、尼龙66、尼龙11、尼龙12、聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯、聚乙烯、聚丙烯、聚烯烃弹性体、聚胺酯弹性体、聚醯胺弹性体所组成的族群中的一种。

该聚合物(B)为下列物质中的一种：

一种聚醯胺类聚合物，其单体之一为由己二酸、壬二酸、对苯二甲酸、间苯二甲酸、环己烷-1，4-二羧酸、1，6己二胺、三甲基-1，6己二胺、4，4′-二氨基-二环己基甲烷、4，4′-二氨基-3，3′-二甲基-二环己基甲烷、4，4′-二氨基-二环己基丙烷、异佛尔酮二胺、己内醯胺、月桂内醯胺、4，4′-二苯基甲烷二异氰酸酯以及甲苯二异氰酸酯所组成的族群中的一种；

一种聚酯类聚合物，其单体之一为由二甲酸、对羟基苯甲酸、间苯二甲酸、二醇、二甲醇、二酯所组成的族群中的一种；

一种聚醯胺类共聚合物，其成分之一为由尼龙6、尼龙66、尼龙11、尼龙12、尼龙610、4，4′-二氨基-二环己基甲烷6所组成的族群中的一种；

一种聚苯乙烯聚合物。

该收缩加工包含以下列方式之一进行处理：

以热水40～100℃处理该基布；

以热风80～250℃处理该基布；

以蒸气0.1～10kg/cm²处理该基布。

该基布制成步骤包含将该纤维与一减量型超细纤维以重量比5∶95～95∶5混合掺制成基布，并且该方法另包含利用一减量加工步骤处理该基布。

该基布制成步骤包含将该纤维与一减量型超细纤维一起制成基布使得该纤维作为基布的底层纤维而该减量型超细纤维作为基布的表层纤维，并且方法另包含利用一减量加工步骤处理该基布。

一种超细纤维织物制造方法，该方法包含下列步骤：

将重量比为5∶95至95∶5的高结晶度聚合物(A)与低结晶度聚合物(B)以纺丝温度为150～300℃，卷取速度为2000～5000m/min的复合纺丝法制成一纤维，使得所形成的纤维包含一中心部分以及一薄膜包围该中心部分，其中该中心部分沿纤维径向的断面呈放射状间隔排列的高结晶度聚合物(A)与低结晶度聚合物(B)，并且该薄膜由低结晶度聚合物(B)所构成；

将该纤维以平织机或针织机制成基布；

收缩加工该基布；

在进行收缩加工之后，以砂纸研磨该基布的表面；

在进行收缩加工之后，分纤加工该基布，使得该织物内部纤维的薄膜裂开而制得该超细纤维织物。

该分纤加工是指下列方式中的一种：

通过揉纹机所产生的机械力反复搓揉该已进行收缩加工的基布；

通过摔鼓机所产生的机械力撞击该已进行收缩加工的基布；

通过高速气流机所产生的巨大气流吸引该已进行收缩加工的基布使得其以高速撞击该机器；

通过液流式染色机所产生的高速水流来回冲击该已进行收缩加工的基布。

该聚合物(A)为下列物质中的一种：

由聚醯胺类聚合物、聚酯类聚合物、聚烯烃类聚合物、热可塑性弹性体以及聚乙烯醇聚合物所组成的族群中的一种，而该热可塑性弹性体使得该超细纤维人工皮革的纵向伸长率至少为50％，横向伸长率至少为50％并且弹性回复率可达70％以上。

由尼龙6、尼龙66、尼龙11、尼龙12、聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯、聚乙烯、聚丙烯、聚烯烃弹性体、聚胺酯弹性体、聚醯胺弹性体所组成的族群中的一种。

该聚合物(B)为下列物质中的一种：

一种聚醯胺类聚合物，其单体之一为由己二酸、壬二酸、对苯二甲酸、间苯二甲酸、环己烷-1，4-二羧酸、1，6己二胺、三甲基-1，6己二胺、4，4′-二氨基-二环己基甲烷、4，4′-二氨基-3，3′-二甲基-二环己基甲烷、4，4′-二氨基-二环己基丙烷、异佛尔酮二胺、己内醯胺、月桂内醯胺、4，4′-二苯基甲烷二异氰酸酯以及甲苯二异氰酸酯所组成的族群中的一种；

一种聚酯类聚合物，其单体之一为由二甲酸、对羟基苯甲酸、间苯二甲酸、二醇、二甲醇、二酯所组成的族群中的一种；

一种聚醯胺类共聚合物，其成分之一为由尼龙6、尼龙66、尼龙11、尼龙12、尼龙610、4，4′-二氨基-二环己基甲烷6所组成的族群中的一种；

一种聚苯乙烯聚合物。

该收缩加工包含以下列方式之一进行处理：

以热水40～100℃处理该基布；

以热风80～250℃处理该基布；

以蒸气0.1～10kg/cm2处理该基布。

其中该织物制成步骤包含将该纤维与一减量型超细纤维一起制成基布使得该纤维作为基布的底层纤维而该减量型超细纤维作为基布的表层纤维，并且方法另包含利用一减量加工步骤处理该基布。

该织物制成步骤包含将该纤维与一减量型超细纤维以重量比5∶95～95∶5混合掺制成基布，并且该方法另包含利用一减量加工步骤处理该基布。

为达上述以及其它目的，本发明提供一种超细纤维人工皮革以及超细纤维织物制造方法，其包含后述步骤。首先，将重量比约5∶95至95∶5的高结晶度(例如40％～95％)高分子聚合物与低结晶度(例如1～25％)高分子聚合物，利用复合纺丝法制成一分裂型纤维，使得所形成的纤维断面为外围具有一层仅由低结晶度聚合物所构成的薄膜，而薄膜内部由高结晶度聚合物及低结晶度聚合物以橘瓣形态间隔排列形式构成。将该分裂型纤维先制成基布(例如不织布、平织布或针织布)，后再予以收缩处理(例如以热水、热风或蒸气处理该基布)，接着若欲制成人工皮革，则需将基布进行树脂加工(若欲制造织物则省略树脂加工步骤)。之后，进行表面研磨处理，使基布表面的纤维裂开以及物理分纤加工，使基布内部的纤维裂开，藉此制得根据本发明的超细纤维(其单根纤维细度可达0.6～0.001丹尼)人工皮革或织物。如有必要，该人工皮革或织物可进一步施以染色、压纹或贴合等加工步骤。

详细言之，根据本发明的物理分纤加工可藉由后述方法达成：(a)以机械力返复搓揉或撞击待处理的基布；(b)利用机器所产生的巨大气流吸引待处理的基布，使得其以高速撞击该机器；或(c)利用高速水流来回冲击待处理的基布。

根据本发明的分裂型纤维，其薄膜厚度百分比Z介于0.1～5.0％(Z＝(1-X/Y)/2*100％，其中尺寸Y为薄膜的外径，尺寸X为薄膜的内径)，使得制成的纤维不仅在基布制造过程中不会提早分纤而大幅提升生产效率，而且可利用不会造成环境污染的物理分纤加工方式(例如前述的技术手段)，使薄膜破裂而轻易地达成分纤的目的。此外，由于本发明所使用的两种聚合物其亲和性相差很大，所以在进行分纤加工时很容易使纤维分开。

附图说明

图1a：本发明一实施例的纤维剖面示意图；

图1b：本发明另一实施例的纤维剖面示意图；

图2a：本发明图1a的纤维在进行分纤加工后的剖面示意图；

图2b：本发明图1b的纤维在进行分纤加工后的剖面示意图。

[图号说明]：

100    纤维            110  中心部分

120    薄膜

A      高结晶度聚合物  B    低结晶度聚合物

X      薄膜的内径      Y    薄膜的外径

具体实施方式

为了让本发明的上述和其它目的、特征、和优点能更明显，下文特举本发明较佳实施例，并配合附图作详细说明如下。

本发明的超细纤维人工皮革或超细纤维织物由一种容易分纤的分裂型超细纤维所构成，该分裂型超细纤维将两种结晶度不同的高分子聚合物以复合纺丝的方式纺丝而制得。

根据本发明的超细纤维基布制造方法，其主要包含下列步骤：(1)将高结晶度聚合物(A)与低结晶度聚合物(B)利用复合纺丝法制成一纤维；(2)将该纤维制成基布(例如不织布、平织布或针织布)；(3)收缩加工该基布(第一阶段开纤)；(4)将收缩加工后的基布进行树脂加工(若欲制造织物时省略树脂加工步骤)；(5)研磨树脂加工后的基布表面或研磨未进行树脂加工的织物表面(第二阶段开纤)；(6)对树脂加工后的基布(或未进行树脂加工的织物)进行分纤加工(第三阶段开纤)。兹分别说明如下：

(1)复合纺丝

本发明将高结晶度聚合物(A)与低结晶度聚合物(B)利用复合纺丝法纺成一纤维，使得高结晶度聚合物(A)与低结晶度聚合物(B)以橘瓣形态间隔排列形式构成纤维的中心部分，同时该中心部分也被仅由低结晶度聚合物(B)所形成的薄膜包围。详细言之，该高结晶度聚合物(A)与低结晶度聚合物(B)先分别利用押出机使其熔融后挤出，再利用可形成薄膜的橘瓣型喷丝嘴将聚合物(A)与聚合物(B)以约5∶95至95∶5的重量比进行复合纺丝，纺丝温度较佳约为150～300℃。

图1a所示为根据本发明一实施例的纤维100的剖面示意图。该纤维100包含一中心部分110以及一薄膜120包围该中心部分110，其中该中心部分110沿纤维径向的断面呈放射状间隔排列的高结晶度聚合物(A)与低结晶度聚合物(B)。图1b所示为根据本发明另一实施例的纤维200的剖面示意图。除了该纤维200具有一中空橘瓣形(hollow segment pie)纤维断面的外，该纤维200大致与图1a所示的纤维100相同。可以理解的是，虽然在图1a以及图1b所示的纤维100、200中，高结晶度聚合物(A)构成的橘瓣数目例示为6个，但是根据本发明的纤维其橘瓣数目可达2～108个。参见图1a以及图1b，该薄膜120的厚度百分比Z以下列关式表示：Z＝(1-X/Y)/2*100％，其中尺寸Y为薄膜的外径，尺寸X为薄膜的内径。当Z小于0.1％时，在拉伸、假捻或开棉、梳棉及针轧过程中此纤维薄膜容易破裂，纤维易于提早分纤。反的，Z若大于5％时，分纤加工时不容易使纤维分开。因此，当Z约介于0.1～5.0％时，所得到超细纤维不仅在不织布或织物制造过程不会提早分纤，而且可利用不会造成环境污染的物理分纤加工方式使薄膜破裂，而轻易地达成分纤的目的。

本发明所使用的两种聚合物需选择使其亲和性相差很大，藉此在进行分纤加工时很容易使纤维分开。因此，该高结晶度聚合物(A)为结晶度约在40％～95％的高分子聚合物，且该低结晶度聚合物(B)为结晶度约1～25％的高分子聚合物。

适合的高结晶度聚合物(A)如下：尼龙6、尼龙66、尼龙11、尼龙12等聚醯胺类聚合物；或者是聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚对苯二甲酸丙二酯(PPT)、聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)等聚酯类聚合物；或者是聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃类聚合物；或者是聚烯烃弹性体、聚胺酯、聚醯胺弹性体等热可塑性弹性体；或者是聚乙烯醇聚合物。

适合的低结晶度聚合物(B)如下：(a)其单体之一为己二酸、壬二酸、对苯二甲酸、间苯二甲酸、环己烷-1，4-二羧酸、1，6己二胺、三甲基-1，6己二胺、4，4′-二氨基-二环己基甲烷(PACM)、4，4′-二氨基-3，3′-二甲基-二环己基甲烷、4，4′-二氨基-二环己基丙烷、异佛尔酮二胺、己内醯胺、月桂内醯胺、4，4′-二苯基甲烷二异氰酸酯或甲苯二异氰酸酯的聚醯胺类聚合物；(b)单体之一为二甲酸、对烃基苯甲酸、间苯二甲酸、二醇、二甲醇、二酯的聚酯类聚合物；(c)聚醯胺聚合物成分中含有尼龙6、尼龙66、尼龙11、尼龙12、尼龙610、4，4′-二氨基-二环己基甲烷6(PCAM6)的聚醯胺类共聚合物；或者是(d)聚苯乙烯聚合物。

值得注意的是，当聚合物(A)若为热可塑性弹性体时，其纤维会显现弹性特性，因此当基布经后述的收缩处理后，基布即具有高弹性性能，纵向伸长率可达约50％～500％、横向伸长率可达约50％～500％、弹性回复率可达70％以上。

(2)将前述的纤维制成基布

若要将前述的纤维制成不织布，则在进行复合纺丝时，需以约500～2000m/min卷取速度得到未延伸丝(UDY)，然后经延伸、皱折及上油可得单根纤度1～10丹尼超细纤维短纤棉(staple fiber)；然后，将短纤棉经开棉、梳棉、叠棉及针轧可制成布重50～1000g/m²的不织布。

若要将前述的纤维制成织物，则在进行复合纺丝时，需以约2000～5000m/min卷取速度得到部份延伸丝(POY)，经延伸、假捻可得单根纤度1～10丹尼超细纤维长纤丝(filament)，然后将长纤丝经织布机经纬交络可制成织物。

(3)收缩加工(第一阶段开纤)

由不织布或织物所形成的基布经热水约40～100℃、蒸气约0.1～10kg/cm²或热风约80～250℃收缩处理后，纤维表面会产生裂离现象，基布同时产生收缩，收缩面积可达约5～50％，使得基布组织变得致密。

(4)树脂加工

该树脂加工指以处理机对收缩加工后的基布做树脂表面处理或以上糊机对基布做树脂含浸(如压克力树脂、聚胺酯树脂等)，即得到人工皮革的半成品皮料。此外，由于该基布经收缩加工后有较佳的致密性，故使用具环保性的水性树脂(如以水性溶液为溶剂的聚氨基甲酸酯树脂)加工即可呈现丰厚的手感。值得注意的是，若欲制造织物时省略该树脂加工步骤。

(5)研磨树脂加工后的基布表面，或研磨未进行树脂加工的织物表面(第二阶段开纤)

该研磨加工指利用研磨机对树脂加工后的基布或织物表面做表面研磨，藉此使得基布或织物表面的纤维完全分开。

(6)对树脂加工后的基布进行分纤加工或对未进行树脂加工的织物进行分纤加工(第三阶段开纤)

根据本发明的分纤加工指藉由气流，水流或机械力进行搓揉或撞击方式加工，使基布或织物内部纤维开纤，藉此制得根据本发明的超细纤维(其单根纤维细度可达约0.6～0.001丹尼)人工皮革。分纤加工的方法列举如下：

1.揉纹机搓揉：藉由机器的返复搓揉树脂加工后的基布(或未进行树脂加工的织物)。

2.摔鼓机撞击：藉由机器的旋转，使树脂加工后的基布(或未进行树脂加工的织物)在鼓中上下撞击。

3.高速气流机：藉由机器所产生的巨大气流，使得树脂加工后的基布(或未进行树脂加工的织物)被吸引后以高速撞击隔板。

4.液流式染色机：藉由机器所产生的水流来回冲击树脂加工后的基布(或未进行树脂加工的织物)。

经过上述任何方式机械开纤，均可让经树脂加工的基布或织物内部纤维完全开纤而制得本发明的超细纤维人工皮革或织物。如图2a以及图2b所示，在分纤加工后，低结晶度聚合物(B)所构成的薄膜及米字骨架的部份可分裂为细度约0.001～0.05丹尼的超极细纤维，高结晶度聚合物(A)所构成的橘瓣部份可分裂为细度约0.05～0.6丹尼的超细纤维。如有必要，本发明的超细纤维人工皮革或织物可进一步施以染色、贴合或压纹等加工步骤。

根据本发明的超细纤维基布人工皮革或织物制造方法，于分纤制程中不使用溶剂或化学药剂，故无环境污染之虑，且可同时存在两种粗细度的超细纤维。在根据本发明制成的人工皮革中，其中属于约0.05～0.001丹尼的超极细纤维提供细密的毛羽使皮革有很好的丝光感，属于约0.6～0.05丹尼的超细纤维提供较好的染色性及皮革强度。应用在人工皮革、擦拭布、电子研磨材、过滤材或高密度织物皆有很好的效果。

此外，利用约0.3～0.0001丹尼的减量型超细纤维作为人工皮革基布时，所制成的皮革强度通常较差，失厚情形严重。将本发明的超细纤维与减量型超细纤维混掺可提升最后制得的皮革强度，降低皮革失厚问题。详细言之，其较佳是将本发明的纤维与减量型纤维以重量比.约5∶95～95∶5混合掺制成基布，并且另利用一减量加工步骤处理该基布，其余步骤大致与前述相同。另外，可以约0.05～0.0001丹尼减量型超细纤维作为基布的表层纤维，本发明的超细纤维作为基布的底层纤维，上下纠络后再以树脂含浸，最后所得到的超细纤维人工皮革兼具表面细致的绒毛感且皮革手感及强度均佳。

下述的实施例用以更详细说明本发明，而并非用以限定本发明。

实施例1

采用聚醯胺酯粒(相对粘度(RV)＝2.45)与含有5％莫耳百分比的间苯二甲酸(IPA)的聚对苯二甲酸乙二酯酯粒IV＝0.65分别以押出机融熔，再以约75∶25的重量百分比，以可形成薄膜的8瓣聚醯胺成份的橘瓣型喷丝嘴进行复合纺丝，纺丝温度约为290℃，卷取速度1350m/min，而得纤度6dpf、强度2.0g/den、伸长率300％的未延伸丝(UDY)。将此未延伸丝以延伸温度85℃，延伸倍率200％的条件进行延伸，延伸后经皱折、上油、烘干、切棉等步骤，可得到纤度3dpf、强度4.5g/den、伸长率70％、长度51mm的超细纤维棉。

将此超细纤维棉进行开棉、梳棉、叠棉、针轧等步骤处理，可得到220g/m²，厚度1.2mm的不织布，将此不织布以约90℃热水浸渍，使不织布面积收缩达20％，将收缩后的不织布含浸300％的聚胺酯树脂，经凝固、水洗、干燥即得到人工皮革的半成品皮料。

接下来以研磨机(砂纸规格：240mesh)研磨皮料表面，表面纤维随即裂开，之后再以揉纹机搓揉，藉由机器的返复搓揉使皮料内部纤维裂开，此时皮料呈现非常柔软，以电子显微镜观察皮料断面开纤状况，纤维已全部分裂成约0.05～0.4丹尼的超细纤维，将开纤后的皮料予以表面贴合，其手感及表面纹路非常近似于真皮。

实施例2

采用热可塑性聚乙烯弹性体(TPE)酯粒(融熔流动指数(MI)＝20)与含有10％莫耳百分比的间苯二甲酸(IPA)的聚对苯二甲酸乙二酯酯粒IV＝0.50分别以押出机融熔，再以70/30的重量百分比以可形成薄膜的8瓣TPE成份的橘瓣型喷丝嘴进行复合纺丝，纺丝温度约为280℃，卷取速度600m/min，而得纤度14dpf、强度1.0g/den、伸长率500％的未延伸丝(UDY)。将此未延伸丝以延伸温度70℃，延伸倍率250％的条件进行延伸，延伸后经皱折、上油、烘干、切棉等步骤，可得到纤度6.0dpf、强度2.3g/den、伸长率200％、长度38mm的超细纤维弹性棉。

将此超细纤维棉进行开棉、梳棉、叠棉、针轧等步骤处理，可得到200g/m2，厚度1.0mm的不织布，将此不织布以85℃热水浸渍，使不织布面积收缩达25％，不织布纵向延伸率为150％、横向延伸率为200％，弹性回复率达95％的不织布，将不织布合浸200％的水性聚胺酯树脂，经干燥即得到人工皮革的半成品皮料。

接下来以研磨机(砂纸规格：240mesh)研磨皮料表面，表面纤维随即裂开，之后再以高速气流机，藉由机器所产生的巨大气流，使得皮料被吸引后以高速撞击隔板，造成皮料内部纤维裂开，此时皮料呈现非常柔软，以电子显微镜观察皮料断面开纤状况，纤维已全部分裂成约0.05～0.5丹尼的超细纤维，将开纤后的皮料予以表面贴合，除了皮料具有弹性之外其手感及表面纹路非常近似于真皮。

实施例3

采用聚醯胺酯粒RV＝2.45与含有8％莫耳百分比的间苯二甲酸(IPA)的聚对苯二甲酸乙二酯酯粒IV＝0.65分别以押出机融熔，再以约70∶30的重量百分比，以可形成薄膜的16瓣聚醯胺成份的橘瓣型24孔喷丝嘴进行复合纺丝，纺丝温度为290℃，卷取速度2500m/min，而得纤度72D/24F、强度2.5g/dpf、伸长率1 50％的部份延伸丝(POY)。将此部份延伸丝以拉伸温度140℃，延伸倍率120％，速度60m/min，捻度30t/m的条件进行假捻加工，得到强度3.0g/dpf、伸长率50％的超细纤维假捻加工丝(DTY)。

将此超细纤维丝做为经纬纱利用织布机织成高密度织物，以约90℃热水浸渍织物，使织物面积收缩可达25％，将收缩后的织物以研磨机(砂纸规格：400mesh)研磨织物表面，表面纤维随即裂开，之后再以揉纹机搓揉，藉由机器的返复搓揉使织物内部纤维裂开，此时所制得的织物呈现非常柔软，以电子显微镜观察织物断面，纤维已全部分裂成0.02～0.15丹尼的超细纤维，其手感及表面毛羽非常近似于麂皮布。

虽然本发明仅以上述较佳实施例配合图标详加说明，然其并非用以限定本发明。任何熟习此技艺者当可根据上述说明的实施例，作各种的更动与修改。因此，可以理解的是本发明在此预期涵盖所有落入本发明精神和所附申请专利范围内的更动与修改。

Claims (9)

1、一种超细纤维人工皮革制造方法，该方法包含下列步骤：将重量比为5∶95至95∶5、结晶度为40％～95％的高分子聚合物(A)与结晶度为1％～25％的高分子聚合物(B)以纺丝温度为150～300℃，卷取速度500～2000m/min的复合纺丝法制成一纤维，使得所形成的纤维包含一中心部分以及一薄膜包围该中心部分，其中该中心部分沿纤维径向的断面呈放射状间隔排列的高结晶度聚合物(A)与低结晶度聚合物(B)，并且该薄膜仅由低结晶度聚合物(B)所构成，其中该薄膜具有一厚度百分比Z，其范围为0.1％≤Z≤5％，Z＝(1-X/Y)/2*100％，其中尺寸Y为薄膜的外径，尺寸X为薄膜的内径；

将该纤维以开棉、梳棉、叠棉、针轧步骤制成基布；

收缩加工该基布；

在进行收缩加工之后，将该基布施以树脂的含浸、凝固、水洗、干燥加工；

以砂纸研磨该已进行加工的基布表面，使得其表面的纤维裂开；

将已进行树脂加工的基布施以分纤加工，使得该基布内部的纤维裂开而制得该超细纤维人工皮革；其特征在于，

该基布制成步骤包含将该纤维与一减量型超细纤维以重量比5∶95～95∶5混合掺制成基布，并且该方法另包含利用一减量加工步骤处理该基布。

2、如权利要求1所述的超细纤维人工皮革制造方法，其特征在于，该基布制成步骤包含将该纤维与一减量型超细纤维一起制成基布使得该纤维作为基布的底层纤维而该减量型超细纤维作为基布的表层纤维，并且方法另包含利用一减量加工步骤处理该基布。

3、一种超细纤维织物制造方法，其特征在于，该方法包含下列步骤：

将重量比为5∶95至95∶5的高结晶度聚合物(A)与低结晶度聚合物(B)以纺丝温度为150～300℃，卷取速度为2000～5000m/min的复合纺丝法制成一纤维，使得所形成的纤维包含一中心部分以及一薄膜包围该中心部分，其中该中心部分沿纤维径向的断面呈放射状间隔排列的高结晶度聚合物(A)与低结晶度聚合物(B)，并且该薄膜由低结晶度聚合物(B)所构成；

将该纤维以平织机或针织机制成基布；

收缩加工该基布；

在进行收缩加工之后，以砂纸研磨该基布的表面；

在进行收缩加工之后，分纤加工该基布，使得该织物内部纤维的薄膜裂开而制得该超细纤维织物。

4、如权利要求3所述的超细纤维织物制造方法，其特征在于，该分纤加工是指下列方式中的一种：

通过揉纹机所产生的机械力反复搓揉该已进行收缩加工的基布；

通过摔鼓机所产生的机械力撞击该已进行收缩加工的基布；

通过高速气流机所产生的巨大气流吸引该已进行收缩加工的基布使得其以高速撞击该机器；

通过液流式染色机所产生的高速水流来回冲击该已进行收缩加工的基布。

5、如权利要求3所述的超细纤维织物制造方法，其特征在于，该聚合物(A)为下列物质中的一种：

由聚醯胺类聚合物、聚酯类聚合物、聚烯烃类聚合物、热可塑性弹性体以及聚乙烯醇聚合物所组成的族群中的一种，而该热可塑性弹性体使得该超细纤维人工皮革的纵向伸长率至少为50％，横向伸长率至少为50％并且弹性回复率可达70％以上；

由尼龙6、尼龙66、尼龙11、尼龙12、聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯、聚乙烯、聚丙烯、聚烯烃弹性体、聚胺酯弹性体、聚醯胺弹性体所组成的族群中的一种。

6、如权利要求3所述的超细纤维织物制造方法，其特征在于，该聚合物(B)为下列物质中的一种：

一种聚醯胺类聚合物，其单体之一为由己二酸、壬二酸、对苯二甲酸、间苯二甲酸、环己烷-1，4-二羧酸、1，6己二胺、三甲基-1，6己二胺、4，4′-二氨基-二环己基甲烷、4，4′-二氨基-3，3′-二甲基-二环己基甲烷、4，4′-二氨基-二环己基丙烷、异佛尔酮二胺、己内醯胺、月桂内醯胺、4，4′-二苯基甲烷二异氰酸酯以及甲苯二异氰酸酯所组成的族群中的一种；

一种聚酯类聚合物，其单体之一为由二甲酸、对羟基苯甲酸、间苯二甲酸、二醇、二甲醇、二酯所组成的族群中的一种；

一种聚醯胺类共聚合物，其成分之一为由尼龙6、尼龙66、尼龙11、尼龙12、尼龙610、4，4′-二氨基-二环己基甲烷6所组成的族群中的一种；

一种聚苯乙烯聚合物。

7、如权利要求3所述的超细纤维织物制造方法，其中该收缩加工包含以下列方式之一进行处理：

以热水40～100℃处理该基布；

以热风80～250℃处理该基布；

以蒸气0.1～10kg/cm2处理该基布。

8、如权利要求3所述的超细纤维织物制造方法，其中该织物制成步骤包含将该纤维与一减量型超细纤维以重量比5∶95～95∶5混合掺制成基布，并且该方法另包含利用一减量加工步骤处理该基布。

9、如权利要求3所述的超细纤维织物制造方法，其中该织物制成步骤包含将该纤维与一减量型超细纤维一起制成基布使得该纤维作为基布的底层纤维而该减量型超细纤维作为基布的表层纤维，并且方法另包含利用一减量加工步骤处理该基布。

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