CN101544074A - 抗形变性低的高强度环保超细纤维制品及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，其特征在于：所述抗形变性低的高强度环保超细纤维制品是由复数A非织物基材与B非织物基材依序相邻贴合所制成，且所述A非织物基材与B非织物基材分别由聚对苯二甲酸丁二醇酯和聚酰胺聚合物组成，所述对苯二甲酸丁二醇酯与聚酰胺聚合物的重量比例为10％～90％∶90％～10％。对所述基材经含浸聚氨酯涂料后，经凝固、水洗、干燥、柔软工序，可得一抗形变性低的高强度分割型超细纤维基材；所述分割型超细纤维人工皮革基材可再经后加工贴合成一抗形变性低的高强度分割型超细纤维皮革制品。
Description
技术领域
本发明涉及抗形变性低的高强度环保超细纤维制品及其制造方法，具体地说，是一种以聚对苯二甲酸丁二醇酯和聚酰胺聚合物的熔融复合分割型纤维经纠络所制成的非织物当作基材所进行的高强度分割型超细纤维皮革制品及其制造方法。
背景技术
已知的超细纤维人造皮革大多使用溶剂或碱性溶液进行减量分纤处理，以台湾专利申请案号第76102732号“超细纤维及其加工织物的新颖制造方法”，其纤维的外围具有一层由聚酯所形成的膜，开纤时须先以碱液溶除外围的聚酯膜后，才可利用机械分纤加工使纤维裂开，但这种制造过程常会造成严重的水污染。
美国专利证号6517938和日本专利证号2003105679，其制作方法都以超细纤维非织物经含浸PU与减量后，再经后加工得一人工皮革。其缺点为耗费溶剂多、减量后的废水多、成本高、不环保、须经过减量工序以移除一种成份。
日本专利证号2003105679“皮革状片状物”，是由产生极细纤维的纤维，经梳棉机开纤，经由棉成形机(weber)形成棉网，所得的纤维棉网层合成所期待的重量、厚度接着经轧针成形、高速流水成形等公知的方法纠络形成三维纠络非织物；然后含浸一弹性聚合物，经预模压成皮革状片状物，此皮料的缺点为不具一体感、强度不佳，人工皮革的抗拉强度300N/5cm。至于美国专利证号6838043“一种合成皮革的制造方法”则以分割型纤维制成一超细纤维非织物并含浸以PU(聚胺酯)与后加工，而得一人工皮革。这两种已知技术的缺点为耗费溶剂多、减量后的废水多、成本高、不环保、须经过减量工程以移除一种成份。
而日本专利证号2001192936“分割型复合纤维及其制造方法与采用该极细纤维的非织物”，是以分割型纤维制成一超细纤维非织物。所得的皮料不具一体感、强度不佳，此人工皮革的抗拉强度仅为300N/5cm。
因此已知的超细纤维制品及其制造方法存在着上述种种一体感和强度不佳，基材强度低及抗形变性差，以及耗费溶剂多、废水多、成本高、不环保等问题。
发明内容
本发明的目的，在于提供一抗形变性低的高强度环保超细纤维制品。
本发明的第二个目的，在于提供一抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法。
为实现上述目的，本发明的第一个目的技术解决方案是：
一种抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，其特征在于：所述抗形变性低的高强度环保超细纤维制品是由复数A非织物基材与B非织物基材依序相邻贴合所制成，且所述A非织物基材与B非织物基材分别由聚对苯二甲酸丁二醇酯和聚酰胺聚合物组成，所述对苯二甲酸丁二醇酯与聚酰胺聚合物的重量比例为10％～90％：90％～10％。
本发明的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品还可以采用以下的技术措施来进一步实现。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，其中所述聚酰胺聚合物选自于包含PA6、PA66等聚合物之一。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，其中所述分割型纤维由复数A非织物基材与B非织物基材贴合的接口分裂总片数为24～128片。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，其中所述A非织物基材与B非织物基材各制造中分割型纤维的未开纤细度为1.0～10丹尼。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，其中所述A非织物基材与B非织物基材各制造中分割型纤维的已开纤细度为0.3～0.03丹尼。
本发明的第二个目的，一种制造权利要求1所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于包括以下步骤：
第1步骤：熔融复合纺丝制成分割型纤维；
第2步骤：纠络(针轧，水轧或纺粘法)制成A、B非织物基材；
第3步骤：含浸(再经凝固、水洗、干燥、柔软)制成分割型超细纤维人工皮革的A、B非织物基材；
第4步骤：由复数A基材与B基材依序相邻贴合所制成抗形变性低的高强度分割型超细纤维皮革制品。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其中所述含浸步骤中的处理剂可为硅氧(silicon)类处理剂、水性聚氨酯及聚乙烯醇等，所述处理剂浓度为0～15％。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其中所述处理剂浓度优选为3～10％。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其中所述含浸步骤中的柔软工序是将经含浸的A非织物基材与B非织物基材，施以表面研磨、表面起毛、气流撞击及金属板撞击等操作。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其中所述含浸步骤中A非织物基材与B非织物基材；可选择含浸处理剂或未含浸处理剂。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其中所述含浸步骤中A非织物基材与B非织物基材可选择含浸处理剂或未含浸处理剂的基材含浸聚氨酯涂料，所述涂料可为油性聚氨酯涂料或是水性聚氨酯涂料。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其中所述油性聚氨酯涂料的固形成分为5～30％；水性聚氨酯涂料的固形成分为10～40％。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其中所述油性聚氨酯涂料的固形成分优选为14～20％。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其中所述水性聚氨酯涂料的固形成分优选为18～26％。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其中所述含浸步骤中A非织物基材与B非织物基材可选择含浸聚氨酯涂料的基材经凝固后的水洗温度为50～90℃。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其中所述含浸步骤中可将含浸聚氨酯涂料的A非织物基材与B非织物基材于研磨后，含浸一有机硅处理剂，所述处理剂的浓度为0～15％。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其中所述含浸步骤中可将含浸聚氨酯涂料的A非织物基材与B非织物基材于研磨后，含浸一有机硅处理剂，所述处理剂的浓度优选为3～7％。
18.如权利要求6或11所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述油性聚氨酯涂料的100％模数为20～150％；水性聚氨酯涂料的100％模数为5～40％。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其中所述油性聚氨酯涂料的100％模数优选为50～130％。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其中所述水性聚氨酯涂料的100％模数优选为5～15％。
前述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其中所述聚酰胺聚合物，选自于所述聚酰胺聚合物的单体之一为己二酸、壬二酸、聚对苯二甲酸、间苯二甲酸、环己烷-1，4-二羧酸、1，6己二胺、三甲基-1，6己二胺、4，4’-二氨基-二环己基甲烷(PACM)、4，4’二氨基-二环己基丙烷、异佛尔酮二胺、己内酰胺、月桂内酰胺、4，4’-二甲烷二异氰酸酯或甲苯二异氰酸。
本发明的原料组成分是由复数A非织物基材与B非织物基材依序相邻贴合所制成，且所述A非织物基材与B非织物基材分别由聚对苯二甲酸丁二醇酯和聚酰胺聚合物组成，所述对苯二甲酸丁二醇酯与聚酰胺聚合物的重量比例为10％～90％：90％～10％。
复合纺丝而得的纤维及由其而形成的超细纤维的各种制造方法是公知的。复合纺丝而得的纤维，一般由挤押出至少制造分割型纤维，此分割型纤维系单纤分裂总片数可达24～128片，如图1和图2所示。
复合纺丝而得的纤维，一般由挤押出至少二种纤维聚合物进行合成一体而制造。
前述的分割型超细纤维制品可以针轧、水轧或纺粘法制成非织物当基材。
上述未延伸复合纤维丝经延伸、皱折及上油后切棉可得单丝纤维为1.0～10丹尼复合纤维短纤棉(staple fiber)。将短纤维棉经开棉、梳棉、迭棉以针轧或水轧方式制成基重为100～700g/m2的非织物。上述以纺粘法制造的复合全延伸丝可直接铺迭为100～700g/m2重量后，再以针轧机或水轧机使纤维相互纠络形成非织物。
水轧处理通常以水柱冲击纤维使之相互纠络，同时复合纤维受水压冲击使聚酯及聚酰胺两成份予以分离，而得超细纤维。再对非织物表面以细水柱形成乱流并修整表面，可得单位面积重量100～700g/m2的非织物。
为使聚氨酯涂料与纤维之间产生间隙，可将纠络后的非织物含浸一处理剂，所述处理剂可为硅氧(silicon)类的处理剂、水性聚氨酯及聚乙烯醇等，所述处理剂的浓度为0～15％(最佳比例为3～7％)；将所述含浸处理剂或未含浸处理剂的基材含浸聚氨酯涂料，所述涂料可为油性聚氨酯涂料或是水性聚氨酯涂料。油性聚氨酯涂料的固形成分为5～30％(最佳比例为14～20％)；水性聚氨酯涂料的固形成分为10～40％(最佳比例为18～26％)。
油性聚氨酯涂料的100％模数为20～150％(最佳比例为50～130％)；水性聚氨酯涂料的100％模数为5～40％(最佳比例为5～15％)。
为得一种抗形变性低的高物性环保超细纤维制品，在含浸聚氨酯涂料的基材经凝固后的水洗温度宜为50～90℃。
柔软工序是指将已含浸聚氨酯涂料的基材，施以表面研磨、表面起毛、气流撞击及金属板撞击等操作，可将分割型纤维分裂而达到微细化及柔软化的功效。
分割型超细纤维经柔软工序或水轧工序可将纤维分裂为0.3～0.03丹尼的细度。
由此复合纺丝而得的复合接口易于分离。所得的非织物的材质柔软。依据IUP/36检验标准，一般PET非织物的软硬度数值为4.2～4.3；而本发明的分割型非织物的软硬度数值为5.0～5.5。对适用于本发明的复合纺丝组成分：聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚酰胺6(PA6)、聚丙烯(PP)、热塑性胺基甲酸乙酯(TPU)进行复合纺丝而得的非织物之材料模数低(参见下表)。
| 复合纺丝组成分 | PTT | PET | PBT | PA6 | PP | TPU |
| 初始模数(g/den) | 23 | 24 | 12 | 10 | 10 | 8 |
| 弯曲模数(Gpa) | 2.7 | 3.1 | 2.3 | 2.5 | 1.5 | 0.004 |
综合以上的物理性质，所得的纤维会因分裂数多，接口曲折易于滑动，材质柔软，故抗形变力低，特别柔软。
采用上述技术方案后，本发明的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品(其生产流程如图3所示)具有如下优点：
a.耗费溶剂少。
b.无减量后的废水。
c.生产成本低。
d.制造工艺环保。
e.皮料的手感佳。
f.抗形变性佳。
g.不须经过减量工程来移除一种成份。
附图说明
图1是本发明超细纤维以(A)、(B)成份呈橘瓣状放射扇形的复合纤维的示意图。
图2是本发明超细纤维以(A)、(B)成份呈橘瓣状中空放射扇形的复合纤维的示意图。
图3是本发明的生产流程的示意图。
图4是本发明的人工皮革基材截面的电子显微镜放大图。
图5是本发明的人工皮革截面的电子显微镜放大图。
图6是本发明的人工皮革基材截面的电子显微镜放大图。
图7是本发明的人工皮革截面的电子显微镜放大图。
具体实施方式
以下结合实施例及其附图对本发明作更进一步说明。
首先请参阅图1～11制得的分割基材的复合纤维的超细纤维经预加工成人造皮革。
实施例1
将所述聚对苯二甲酸丁二醇酯(A组份)切片，以130℃干燥四小时，控制原料含水率在100ppm以下；将所述聚酰胺6(B组份)切片，以90℃干燥四小时，控制含水率在300ppm以下，当原料含水率控制达要求值后，投入复合纺丝机，进行纺丝，A组份押出机温度设定，由第一区至第三区依序为255℃、270℃、270℃，B组份押出机温度设定，由第一区至第三区依序为260℃、290℃、290℃；纺丝箱体热媒温度设定为270℃，调整两组份的纺丝计量泵转速，使单位纺丝重量中，A组份与B组份的重量复合比例为54％与46％，开始进行纺丝，其中纺丝冷却风温为22℃，冷却风相对湿度为70％，然后经卷取设备进行卷取，速度为1600m/min，则经由上述操作所得的单纤维性质为，纤度7.0den，强度2.5g/den，伸度260％，该纤维经短纤制棉工序，以2.0倍延伸倍率，经85℃热水延伸，并切成长度51mm的短纤，则该棉状短纤维性质为纤度4den，强度4.8g/den，伸度45％，此棉状短纤即为分割型纤维，将此纤维针轧成非织物，此非织物之重量为375g/m2，厚度为1.52mm，将此非织物含浸聚乙烯醇(PVA)10％并干燥之，然后含浸固形份15％聚氨酯涂料，再经30％二甲基甲酰胺(DMF)凝固及60℃水洗并干燥，再将已干燥的皮料研磨后，含浸一有机硅处理剂，然后再经机械揉纹，即可得一手感佳、抗形变性低的高强度分割型超细纤维人工皮革基材(基材截面的电子显微镜放大图请参阅图4)，此基材为分割型纤维31与聚氨酯32所组成，可再将此基材经后加工贴合(贴合是指该割超细纤维人工皮革基材的复数薄片层相互贴合)，得一抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，此制品的重量为640g/m2，厚度为1.33mm，此制品是由分割型纤维41、聚氨酯42所组成的基材为底，面层涂料44作为制品的表面，并由糊剂43将基材与面料结合(此人工皮革的截面的电子显微镜放大图请参阅图5)。此制品的抗拉强度为35kg/2.54cm；剥离强度4.5kg/cm。
实施例2
将聚对苯二甲酸丁二醇酯(A组份)切片，以130℃干燥四小时，控制原料含水率在100ppm以下；将聚酰胺6(B组份)切片，聚酰胺以90℃干燥四小时，控制含水率在300ppm以下，当原料含水率控制达要求值后，投入复合纺丝机，进行纺丝，A组份押出机温度设定，由第一区至第三区依序为255℃、268℃、268℃，B组份押出机温度设定，由第一区至第三区依序为260℃、295℃、295℃，纺丝箱体热媒温度设定为270℃，调整两组份的纺丝计量泵转速，使单位纺丝重量中，A组份与B组份的重量复合比例为32％与68％，开始进行纺丝，其中纺丝冷却风温为22℃，冷却风相对湿度为75％，然后经卷取设备进行卷取，速度为1850m/min则经由上述操作所得的单纤维物性为，纤度6den，强度2.7g/den，伸度300％。该纤维经短纤制棉工序，以2.44倍延伸倍率，经75℃热水延伸，并切成长度60mm的短纤，则该棉状短纤维性质为纤度3den，强度5.9g/den，伸度35％，此棉状短纤即为分割型纤维，将此纤维针轧成非织物，此非织物之重量为378g/m2，厚度为1.51mm，将此非织物含浸固形份12％聚氨酯涂料，经30％ DMF凝固及60℃水洗并干燥，将干燥的皮料研磨后，含浸一有机硅处理剂，然后经机械揉纹，即可得一手感佳、抗形变性低的高强度分割型超细纤维人工皮革基材(基材截面的电子显微镜放大图请参阅图4)，此基材为分割型纤维31与聚氨酯32所组成，可再将此基材经后加工贴合，得一抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，此制品的重量为620g/m2，厚度为1.31mm，此制品是由分割型纤维41、聚氨酯42所组成的基材为底，面层涂料44作为制品的表面，并由糊剂43将基材与面料结合(此人工皮革截面的电子显微镜放大图请参阅图5)。此制品的抗拉强度为32kg/2.54cm；剥离强度4.0kg/cm。
实施例3
将实施例1所制之分割型纤维经由针轧方式制成非织物，此非织物的重量为370g/m2，厚度为1.5mm，将此非织物含浸PVA 5％并干燥，得一超细纤维加工布，含浸固形份15％聚氨酯涂料，经30％ DMF凝固及60℃水洗并干燥，将干燥的皮料研磨后，然后经机械揉纹，即可得一手感佳、抗形变性低的高强度分割型超细纤维人工皮革基材，此基材为分割型纤维31与聚氨酯32所组成，可再将此基材经后加工贴合，得一抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，此制品的重量为640g/m2，厚度为1.34mm，此制品是由分割型纤维41、聚氨酯42所组成的基材为底，面层涂料44作为制品的表面，并由糊剂43将基材与面料结合(此人工皮革之截面的电子显微镜放大图请参阅图5)。此制品的抗拉强度为38kg/2.54cm；剥离强度4.3kg/cm。
实施例4
将实施例2所制的分割型纤维经由针轧方式制成非织物，此非织物的的重量为375g/m2，厚度为1.5mm，将此非织物含浸固形份12％聚氨酯涂料，再经30％ DMF凝固及60℃水洗并干燥，再将干燥的皮料研磨后，然后经机械揉纹，即可得一手感佳、抗形变性低的高强度分割型超细纤维人工皮革基材(基材截面的电子显微镜放大图请参阅图4)，此基材为分割型纤维31与聚氨酯32所组成，可再将此基材经后加工贴合，得一抗形变性低之高强度环保超细纤维制品，此制品的重量为620g/m2，厚度为1.30mm，此制品是由分割型纤维41、聚氨酯42所组成的基材为底，面层涂料44作为制品的表面(此人工皮革截面的电子显微镜放大图请参阅图5)，并由糊剂43将基材与面料结合。此制品的抗拉强度为33kg/2.54cm；剥离强度4.1kg/cm。
实施例5
将实施例1所制得的分割型纤维经由水轧方式制成非织物，此非织物的重量为225g/m2，厚度为0.73mm，将此非织物含浸PVA 10％并予干燥，然后含浸固形份20％聚氨酯涂料，再经30％ DMF凝固及60℃水洗并予干燥，再将已干燥的皮料研磨后，含浸一有机硅处理剂，然后再经机械揉纹，即可得一手感佳、抗形变性低的高强度分割型超细纤维人工皮革基材(基材截面的电子显微镜放大图请参阅图6)，此基材为分割型纤维51与聚氨酯52所组成，可再将此基材经后加工贴合，得一抗形变性低之高强度环保超细纤维制品，此制品的重量为560g/m2；厚度为0.92mm，此制品是由分割型纤维61、聚氨酯62所组成的基材为底，面层涂料64作为制品的表面，并由糊剂63将基材与面料结合。此制品的抗拉强度为39kg/2.54cm；剥离强度3.5kg/cm。
实施例6
将实施例2所制得的分割型纤维经由水轧方式制成非织物，此非织物之重量为230g/m2，厚度为0.73mm，将此非织物含浸固形份18％聚氨酯涂料，经30％ DMF凝固及60℃水洗并干燥，将干燥的皮料研磨后，含浸一有机硅处理剂，然后经机械揉纹，即可得一手感佳、抗形变性低的高强度分割型超细纤维人工皮革基材(基材截面的电子显微镜放大图请参阅图6)，此基材为分割型纤维51与聚氨酯52所组成，可再将此基材经后加工贴合，得一抗形变性低之高强度环保超细纤维制品，此制品的重量为540g/m2，厚度为0.89mm，此制品是由分割型纤维61、聚氨酯62所组成的基材为底，面层涂料64作为制品的表面，并由糊剂63将基材与面料结合(此人工皮革的截面的电子显微镜放大图请参阅图7)。此制品的抗拉强度为35kg/2.54cm；剥离强度3.1kg/cm。
实施例7
将实施例1所制得的分割型纤维经由水轧方式制成非织物，此非织物的重量为230g/m2，厚度为0.73mm，将此非织物含浸PVA 5％并干燥，得一超细纤维加工布，含浸固形份17％聚氨酯涂料，经30％ DMF凝固及60℃水洗并干燥，将干燥的皮料研磨后，然后经机械揉纹，即可得一手感佳、抗形变性低的高强度分割型超细纤维人工皮革基材(基材截面的电子显微镜放大图请参阅图6)，此基材为分割型纤维51与聚氨酯52所组成，可再将此基材经后加工贴合，得一抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，此制品的重量为560g/m2，厚度为0.94mm，此制品是由分割型纤维61、聚氨酯62所组成的基材为底，面层涂料64作为制品之表面，并由糊剂63将基材与面料结合(此人工皮革的截面的电子显微镜放大图请参阅图7)。此制品的抗拉强度为36kg/2.54cm；剥离强度3.4kg/cm。
实施例8
将实施例2所制得的分割型纤维经由水轧方式制成非织物，此非织物之重量为210g/m2，厚度为0.74mm，将此非织物含浸固形份18％聚氨酯涂料，再经30％ DMF凝固及60℃水洗并干燥，再将干燥的皮料研磨后，然后经机械揉纹，即可得一手感佳、抗形变性低的高强度分割型超细纤维人工皮革基材，此基材为分割型纤维51与聚氨酯52所组成，可再将此基材经后加工贴合，得一抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，此制品的重量为540g/m2，厚度为0.88mm，此制品是由分割型纤维61、聚氨酯62所组成的基材为底，面层涂料64作为制品的表面，并由糊剂63将基材与面料结合(此人工皮革的截面的电子显微镜放大图请参阅图7)。此制品的抗拉强度为32kg/2.54cm；剥离强度3.1kg/cm。
实施例9
水针擦拭布或是内里含浸水性或油性PU
将实施例2所制得的分割型纤维经由水轧方式制成非织物，此非织物的重量为200g/m2，厚度为0.75mm，将此非织物含浸固形份12％聚氨酯涂料，再经30％ DMF凝固及60℃水洗并干燥，再将干燥的皮料研磨后，然后经机械揉纹，即可得一手感佳、抗形变性低的高强度分割型超细纤维人工皮革基材，此基材为分割型纤维51与聚氨酯52所组成，可再将此基材经后加工贴合，得一抗形变性低之高强度环保超细纤维制品，此制品的重量为530g/m2，厚度为0.85mm，此制品是由分割型纤维61、聚氨酯62所组成之基材为底，面层涂料64作为制品的表面，并由糊剂63将基材与面料结合(此人工皮革的截面的电子显微镜放大图请参阅图7)。此制品的抗拉强度为34kg/2.54cm；剥离强度3.3kg/cm。
实施例10
分割型纤维经由针轧方式制成非织物含浸水性PU
将实施例1所制的分割型纤维经由针轧方式制成非织物，此非织物的重量为360g/m2，厚度为1.50mm，将此非织物含浸PVA 10％并干燥，得一超细纤维加工布，含浸固形份20％水性聚氨酯涂料，将含浸完的皮料后经研磨、气流撞击开纤，即可得一手感佳、抗形变性低的高强度分割型超细纤维人工皮革基材，此基材为分割型纤维31与聚氨酯32所组成，可再将此基材经后加工贴合，得一抗形变性低之高强度环保超细纤维制品，此制品的重量为640g/m2，厚度为1.34mm，此制品是由分割型纤维41、聚氨酯42所组成的基材为底，面层涂料44作为制品的表面，并由糊剂43将基材与面料结合(此人工皮革的截面的电子显微镜放大图请参阅图5)。此制品的抗拉强度为35kg/2.54cm；剥离强度4.3kg/cm。
实施例11
分割型纤维经由纺粘方式制成非织物含浸水性或油性PU将聚对苯二甲酸丁二醇酯(A组份)切片，以130℃干燥四小时，控制原料含水率在100ppm以下；将聚酰胺6(B组份)切片，聚酰胺以90℃干燥四小时，控制含水率在300ppm以下，当原料含水率控制达要求值后，投入复合纺丝机，进行纺丝，A组份押出机温度设定，由第一区至第三区依序为260℃、276℃、276℃，B组份押出机温度设定，由第一区至第三区依序为265℃、295℃、295℃，纺丝箱体热媒温度设定为276℃，调整两组份之纺丝计量泵转速，使单位纺丝重量中，A组份与B组份的重量复合比例为42％与58％，开始进行纺丝，冷却风温为25℃，冷却风相对湿度为65％，然后经牵伸器设备(Draw unit)进行延伸，速度为5500m/min，则经由上述操作所得的单纤维物性为，纤度2.6den，强度5.53g/den，伸度65％。经牵伸器设备(Draw unit)延伸后的丝束均匀铺在迭棉机上，再以输送带送进针轧机以制得连续式非织物，重量为200g/m2，厚度为0.7mm，将此非织物含浸固形份11％聚氨酯涂料，再经30％ DMF凝固及60℃水洗并干燥，再将干燥的皮料研磨后，然后经气流撞击开纤，即可得一手感佳、抗形变性低的高强度分割型超细纤维人工皮革基材，此基材为分割型纤维51与聚氨酯52所组成，可再将此基材经后加工贴合，得一抗形变性低的环保超细纤维制品，此制品之重量为550g/m2，厚度为0.9mm，此制品是由分割型纤维61、聚氨酯62所组成的基材为底，面层涂料64作为制品的表面，并由糊剂63将基材与面料结合(此人工皮革的截面的电子显微镜放大图请参阅图7)。此制品的抗拉强度为32kg/2.54cm；剥离强度3.4kg/cm。
以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求限定。
Claims (21)
1.一种抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，其特征在于：所述抗形变性低的高强度环保超细纤维制品是由复数A非织物基材与B非织物基材依序相邻贴合所制成，且所述A非织物基材与B非织物基材分别由聚对苯二甲酸丁二醇酯和聚酰胺聚合物组成，所述对苯二甲酸丁二醇酯与聚酰胺聚合物的重量比例为10％～90％：90％～10％。
2.如权利要求1所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，其特征在于：所述聚酰胺聚合物选自于包含PA6、PA66等聚合物之一。
3.如权利要求1所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，其特征在于：所述分割型纤维由复数A非织物基材与B非织物基材贴合的接口分裂总片数为24～128片。
4.如权利要求1所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，其特征在于：所述A非织物基材与B非织物基材各制造中分割型纤维的未开纤细度为1.0～10丹尼。
5.如权利要求1所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，其特征在于：所述A非织物基材与B非织物基材各制造中分割型纤维的已开纤细度为0.3～0.03丹尼。
6.一种制造权利要求1所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于包括以下步骤：
第1步骤：熔融复合纺丝制成分割型纤维；
第2步骤：纠络(针轧，水轧或纺粘法)制成A、B非织物基材；
第3步骤：含浸(再经凝固、水洗、干燥、柔软)制成分割型超细纤维人工皮革的A、B非织物基材；
第4步骤：由复数A基材与B基材依序相邻贴合所制成抗形变性低的高强度分割型超细纤维皮革制品。
7.如权利要求6所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述含浸步骤中的处理剂可为硅氧(silicon)类处理剂、水性聚氨酯及聚乙烯醇等，所述处理剂浓度为0～15％。
8.如权利要求7所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述处理剂浓度优选为3～10％。
9.如权利要求6所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述含浸步骤中的柔软工序是将经含浸的A非织物基材与B非织物基材，施以表面研磨、表面起毛、气流撞击及金属板撞击等操作。
10.如权利要求6所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述含浸步骤中A非织物基材与B非织物基材；可选择含浸处理剂或未含浸处理剂。
11.如权利要求6所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述含浸步骤中A非织物基材与B非织物基材可选择含浸处理剂或未含浸处理剂的基材含浸聚氨酯涂料，所述涂料可为油性聚氨酯涂料或是水性聚氨酯涂料。
12.如权利要求11所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述油性聚氨酯涂料的固形成分为5～30％；水性聚氨酯涂料的固形成分为10～40％。
13.如权利要求12所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述油性聚氨酯涂料的固形成分优选为14～20％。
14.如权利要求12所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述水性聚氨酯涂料的固形成分优选为18～26％。
15.如权利要求6或11所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述含浸步骤中A非织物基材与B非织物基材可选择含浸聚氨酯涂料的基材经凝固后的水洗温度为50～90℃。
16.如权利要求6或11所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述含浸步骤中可将含浸聚氨酯涂料的A非织物基材与B非织物基材于研磨后，含浸一有机硅处理剂，所述处理剂的浓度为0～15％。
17.如权利要求16述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述含浸步骤中可将含浸聚氨酯涂料的A非织物基材与B非织物基材于研磨后，含浸一有机硅处理剂，所述处理剂的浓度优选为3～7％。
18.如权利要求6或11所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述油性聚氨酯涂料的100％模数为20～150％；水性聚氨酯涂料的100％模数为5～40％。
19.如权利要求6，11或18所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述油性聚氨酯涂料的100％模数优选为50～130％。
20.如权利要求6，11或18所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品的制造方法，其特征在于：所述水性聚氨酯涂料的100％模数优选为5～15％。
21.如权利要求1所述的抗形变性低的高强度环保超细纤维制品，其特征在于：所述聚酰胺聚合物，选自于所述聚酰胺聚合物的单体之一为己二酸、壬二酸、聚对苯二甲酸、间苯二甲酸、环己烷-1，4-二羧酸、1，6己二胺、三甲基-1，6己二胺、4，4’-二氨基-二环己基甲烷(PACM)、4，4’二氨基-二环己基丙烷、异佛尔酮二胺、己内酰胺、月桂内酰胺、4，4’-二甲烷二异氰酸酯或甲苯二异氰酸。
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