CN1300831C - 硅片imd cmp后成膜方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了硅片IMD CMP后成膜方法,旨在提供一种缩短硅片成产周期,使硅片金属配线间的绝缘层氧化膜平坦化,从而提高集成电路产品质量的方法。其技术方案的要点是:根据硅片IMD CMP后残膜的厚度,自动选择相应的PCO成膜条件;其中,所述自动选择相应的PCO成膜条件是根据CMP残膜厚度与之后PCO不同成膜条件相对应的表格来完成的。
Description
技术领域
本发明涉及一种半导体制造工艺方法,尤其是涉及一种硅片IMD CMP后成膜方法。
背景技术
随着半导体制造技术的不断提高,出现了多层布线技术,它使得器件大小及线宽不断缩小,大大提高了半导体器件的集成度。但多层布线的出现,导致了硅片表面出现了较大的段差,凹凸不平,造成了金属配线不良及后序光刻对焦上的困难。为了解决这一问题,引入了CMP(化学机械平面化)工艺。它是通过化学反应和机械研磨抛光的作用,使硅片表面的凹凸不平趋于平坦化,而IMD CMP(金属层间介质层化学机械平面化)工艺,就是利用该方法,使硅片上的金属配线间的绝缘层氧化膜变得平坦,提高了集成电路产品的质量。在IMD CMP工艺中,由于CMP设备的研磨速率变动较大,而且在CMP之前成长IMD的设备存在作业腔间差,造成了CMP工程后残膜经常会超出规格,而传统工艺在CMP工程后采用固定的PCO(成长氧化膜)成长条件,使得必须通过返工将残膜的厚度修正到规格范围内,才能保证之后的VIA(接触孔)刻蚀厚度的稳定性。这样不但延长了产品的生产周期,同时也增加了CMP设备和PCO设备的负荷率。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的上述不足,提出一种缩短硅片生产周期,使硅片金属配线间的绝缘层氧化膜平坦化,从而提高集成电路产品质量的成膜方法。
本发明的上述目的是通过下述技术方案实现的:根据硅片IMP CMP后残膜的厚度,自动选择相应的PCO成膜条件。其中,所述的自动选择相应的PCO成膜条件是根据CMP残膜厚度与之后PCO不同成膜条件相对应的表格完成的。
和现有技术相比,本发明具有以下有益效果:
1、由于自动选择相应的PCO成膜条件,使得产品生产周期变短;
2、保证经PCO成膜后的氧化膜厚度基本处于同一水平,使得VIA刻蚀相对稳定,提高了产品质量。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步描述。
在硅片IMD CMP后,根据CMP后残膜厚度,自动选择相应的PCO(成长氧化膜)成膜条件。即CMP之后残膜厚度若较厚,则选择成膜量较少的PCO条件;若CMP之后残膜厚度偏薄,则选择相应的成膜量较多的PCO(成长氧化膜)条件。从而辩证经PCO成膜后的氧化膜基本处于同一水平,使得VIA(接触孔)刻蚀相对稳定。
具体而言,在硅片IMD CMP后,对PCO成膜条件进行细分,分别与某一特定范围内的CMP残膜厚度相对应,制成一张表格。如下表:
CMP残膜厚度 | PCO成膜条件 |
3000-3499 | A(成长量为5000) |
3500-3999 | B(成长量为4500) |
4000-4499 | C(成长量为4000) |
4500-4999 | D(成长量为3500) |
5000-5499 | E(成长量为3000) |
例如:产品规格为PCO成长后氧化膜厚度中心值为8000。当一产品经CMP后残膜厚度为4100,则由APC(高级进程控制)系统,根据表格自动选择条件为C的成长量为4000的PCO成长条件。
在制作产品工艺流程中,将CMP研磨后的膜厚测定工序设置为原工程,将之后的氧化膜成长工序设置为目标工程。即在膜厚测定数据未得到时,该氧化膜成长工序的作业条件为未知;当膜厚测定正常结束后,根据膜厚值,从事先设定的对应表格中选择相应的成长条件,并修改该工序的作业条件,从而实现根据不同残膜厚度成长不同的氧化膜,保证成长后的膜厚值在同一水平。
Claims (1)
1、一种设置硅片IMD CMP后成膜方法,其特征在于,根据硅片IMD CMP后残膜的厚度,自动选择相应的PCO成膜条件;其中,所述自动选择相应的PCO成膜条件是根据CMP残膜厚度与之后PCO不同成膜条件相对应的表格来完成的。
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