CN1286637C - 带支承梁的主液压缸 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种带支承梁的主液压缸，它包括主液压缸，支承梁，其特征是：主液压缸缸体直接与机架或床身固定连接，主液压缸为活塞缸，缸体为铸件，缸体内壁镶内缸套。本发明具有成本低廉，缸体外径较小的特点。

Description

带支承梁的主液压缸

技术领域

本发明属于液压压力加工设备的主要执行件——主液压缸，具体涉及一种带支承梁的主液压缸。

背景技术

现有的液压压力加工设备如液压机、液压卷板机、液压打包机等等其主要执行件是主液压缸，主液压缸安装在支承梁上，安装在固定在支承梁上的缸套里，安装主液压缸的支承梁与立柱、下梁或床身形成一个封闭的受力框架如框式液压机、液压卷板机，或开式受力框架如悬臂式液压机，对工件进行压力加工，支承梁和固定在支承梁上的缸套承受弯曲负载，液压缸承受液压压力，支承梁和缸套的弹性变形仍对液压缸有影响。支承梁及其缸套为焊接结构件或铸件，主液压缸缸体为锻件，加工余量大，浪费材料，分别加工虽然方便，但成本高，缸体缸套分别受力也浪费材料。

发明内容

本发明的目的在于提供一种带支承梁的主液压缸，缸体的外径较小，减少加工余量，降低成本，节约材料。

为了实现上述目的，本发明的技术方案一是：一种带支承梁的主液压缸，包括支承梁、主液压缸，其特征是：缸体直接焊接或装配在支承梁上，即主液压缸缸体和缸套合为一体，主液压缸为活塞缸，缸体为铸件或焊接件或厚壁钢管，缸体内壁镶内缸套。

所述的一种带支承梁的主液压缸，其特征是：内缸套与缸体内壁用粘接剂粘接在一起，内缸套先加工合格，也可粘接后加工。

所述的一种带支承梁的主液压缸，其特征是：内缸套与缸体内壁焊接在一起，焊接后加工。

所述的一种带支承梁的主液压缸，其特征是：内缸套与缸体内壁铸造在一起。

所述的一种带支承梁的主液压缸，其特征是：支承梁跨度方向上设有两个或三个主液压缸，有三个主液压缸时，部分主液压缸可为柱塞缸。

本发明采用主液压缸缸体直接与支承梁固定连接，即主液压缸缸体和缸套合为一体，缸体为支承梁的一部分，缸体可与支承梁焊接在一起，也可与支承梁装配在一起，缸体承受支承梁的弯曲负载；缸体的外径减小(同样的强度或刚度，缸体和缸套合为一体的厚度比原缸体厚度与缸套厚度之和小)，缸体用铸件或焊接件可降低成本，缸体内壁镶内缸套，可弥补铸件缸体的铸造或焊接缺陷造成的泄漏。内缸套易加工，可为各种材料，内缸套重量轻，可用较好的材料，可采用专业厂家生产的标准的低压薄壁缸筒作高压主液压缸内缸套，内缸套与缸体或缸底内壁之间设密封件，或内缸套与缸体内壁用粘接剂粘接在一起，或内缸套与缸体内壁焊接在一起，结合后加工时，加工前对缸体密封，缸体内通入略大于试压的压力，使内缸套紧贴缸体内壁，或内缸套与缸体内壁铸造在一起。缸体与缸底铸为一体，可增加缸体强度，降低成本，缸径越大，行程越长，成本降低越明显。

本发明采用支承梁跨度方向上设有两个或三个主液压缸。由于主液压缸的数量增多，缸径、缸体的外径减小，液压系统额定压力较小，不易漏油，由于缸径的减小，同样行程的主液压缸的高度减小，降低成本。支承梁跨度方向上设有两个主液压缸时，负载分散，安装主液压缸的支承梁的受力状态得到改善。当支承梁跨度方向上设有三个主液压缸时，部分主液压缸可为柱塞缸。

本发明一种带支承梁的主液压缸，缸体的外径较小，减少另件加工余量，节约材料，降低机器成本。

附图说明

图1为本发明实施例1的结构示意图；图中：1-支承梁，2-缸体，3-粘接剂，4-活塞杆，5-上辊轴承座，6-导板，8-导套及密封件，9-半圆卡环，12-内缸套，13-立柱。

图2为本发明实施例2的结构示意图；图中：1-支承梁，2-缸体，3-粘接剂，4-活塞杆，5-上辊轴承座，6-导板，8-导套及密封件，9-半圆卡环，12-内缸套，13-立柱。

图3为本发明实施例3的结构示意图；图中：1-支承梁，2-缸体，3-粘接剂，4-活塞杆，8-导套及密封件，9-半圆卡环，12-内缸套，13-立柱，14-活动梁，15-缸底。

具体实施方式

实施例1：

如图1所示，液压三辊卷板机的带支承梁的主液压缸，它包括主液压缸，支承梁，支承梁与立柱、床身(未画出)形成一个封闭的受力框架。上辊两端各设有一个主液压缸，图1所示为其中一个，上辊两端的主液压缸驱动上辊压下，主液压缸为活塞缸，缸体2为铸钢件，主液压缸缸体和缸套合为一体，主液压缸缸体与缸底铸为一体，缸体2内镶内缸套12，内缸套12重量轻，可用较好的材料，采用专业厂家生产的标准的低压薄壁缸筒作高压主液压缸内缸套，内缸套12与缸体2内壁之间用粘接剂3粘接在一起；内缸套12还可与缸体2内壁焊接在一起，然后加工，加工前对缸体2密封，缸体2内通入略大于试压的压力，使内缸套12紧贴缸体2内壁，内缸套与缸体内壁还可设密封件，内缸套12还可与缸体2内壁铸造在一起，然后加工；缸体2和支承梁1用斜键和螺栓装配在一起成为整个支承梁的一部分，缸体2承受弯曲负载；导套8采用法兰与缸体2固连，也可采用螺环将导套8固定在缸体2内，内缸套12也可加长到导套8处，内缸套12两端面可用密封胶，活塞杆4通过半圆卡环9与上辊轴承座5固连。可减少加工余量，降低成本。

实施例2：

如图2所示，液压三辊卷板机的带支承梁的主液压缸，它包括主液压缸，支承梁，支承梁1与立柱13、床身(未画出)形成一个封闭的受力框架。上辊两端支承梁跨度方向上各设有两个主液压缸，图2所示为其中一端的两个主液压缸，上辊两端的主液压缸驱动上辊压下，主液压缸为活塞缸，缸体2为铸钢件，主液压缸缸体和缸套合为一体，主液压缸缸体与缸底铸为一体，两缸体铸为一体，缸体2内镶内缸套12。内缸套12重量轻，可用较好的材料，采用专业厂家生产的标准的低压薄壁缸筒作高压主液压缸内缸套，内缸套12与缸体2内壁之间用粘接剂3粘接在一起，缸体2和支承梁1用斜键和螺栓装配在一起成为整个支承梁的一部分，缸体2承受弯曲负载，导套8采用法兰与缸体2固连，也可采用螺环将导套8固定在缸体2内，活塞杆4通过半圆卡环9与上辊轴承座5固连。上辊两端支承梁跨度方向上各设有两个主液压缸，负载分散，支承梁的受力状态得到改善，增加了上辊轴承座5在与上辊轴向垂直方向的支承宽度，增加了上辊轴承座5的支承刚度，使活塞杆4的直径可减小，采用标准活塞杆径，减小了主液压缸无杆腔与有杆腔的面积比。上辊每一端的两个主液压缸可以共用一个油路，也可各用各的油路。由于主液压缸的数量增多，缸径、缸体的外径减小，液压系统额定压力较小，不易漏油，由于缸径的减小，同样的行程主液压缸的高度减小，上辊的跨度较短，降低成本。

实施例3：

如图3所示，四柱式液压机的带支承梁的主液压缸，它包括主液压缸，支承梁，支承梁1与立柱13、下梁(未画出)形成一个封闭的受力框架。缸体2与支承梁1焊接在一起，成为支承梁的一部分，缸底15与缸套2用螺栓固连，导套8与缸套2用螺栓固连，内缸套12与缸体2内壁之间用粘接剂3粘接在一起，活塞杆4通过半圆卡环9与活动梁14相连，带动活动梁14运动。

Claims (5)

1、带支承梁的主液压缸，它包括主液压缸，支承梁，其特征是：所述的主液压缸缸体和缸套合为一体，缸体为支承梁的一部分，主液压缸为活塞缸，缸体为铸件或焊接件或厚壁钢管，缸体内壁镶内缸套。

2、根据权利要求1所述的带支承梁的主液压缸，其特征是：内缸套与缸体内壁用粘接剂粘接在一起，内缸套先加工合格，也可粘接后加工。

3、根据权利要求1所述的带支承梁的主液压缸，其特征是：内缸套与缸体内壁焊接在一起，焊接后加工。

4、根据权利要求1所述的带支承梁的主液压缸，其特征是：内缸套与缸体内壁铸造在一起。

5、根据权利要求1所述的带支承梁的主液压缸，其特征是：支承梁跨度方向上设有两个或三个主液压缸。

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