CN1285740C - 晶粒取向电磁钢板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种晶粒取向电磁钢板的制造方法，它能够兼容优良的磁特性和覆膜特性、且由全新的制造工艺构成。该制造方法是：在制造晶粒取向电磁钢板时，将2次再结晶工序和镁橄榄石覆膜生成工序，分离成为各自的为了2次再结晶的第1分批退火和为了镁橄榄石覆膜形成的第2分批退火，在这2次分批退火间夹连续退火。

Description

晶粒取向电磁钢板的制造方法
〖技术领域〗
本发明涉及磁特性和覆膜特性显著优良的晶粒取向电磁钢板的制造方法。
〖背景技术〗
晶粒取向电磁钢板是用于作为变压器和发电机的铁心材料的软磁性材料。
近年，从节能的观点出发，对于降低这些电气设备的能耗的要求增高，对于作为铁心材料用的晶粒取向电磁钢板的要求也比过去增加，要求有良好的磁特性。
晶粒取向电磁钢板是铁的易磁化轴的<001>方位在钢板的轧制方向上具有高度一致的晶体结构。这样的织构在晶粒取向电磁钢板的制造工艺中成品退火时，使所谓戈斯方位的(110)[001]方位的结晶晶粒优先巨大成长，总的看来形成2次再结晶。因而，2次再结晶晶粒的晶粒取向对磁特性产生很大影响。
另外，在晶粒取向电磁钢板的原有铁表面上有称为镁橄榄石覆膜的玻璃状覆膜。该镁橄榄石覆膜不仅使晶粒取向电磁钢板叠层并确保用于铁心等时的钢板间的绝缘性，而且赋予钢板张力以降低铁损化。
晶粒取向电磁钢板在按必要加工后，要实施800℃、3小时左右的消除应力退火，因此作为镁橄榄石覆膜的覆膜特性，要求能耐受消除应力退火、同时要求在消除应力退火后，实施弯曲等加工后也不剥离(消除应力退火后抗弯曲剥离性)。
这样的晶粒取向电磁钢板一般经过下述工序制造。
首先，将含Si为4.5质量％以下左右的钢板坯加热后热轧，根据需要实施热轧板退火后，通过1次或者夹中间退火的2次以上的冷轧制成最终板厚，接着，在湿润的氢气氛中实施连续退火而进行1次再结晶(以下称为1次再结晶连续退火)，其后，在涂布以氧化镁作为主剂的退火分离剂后，以分批退火的方式进行1200℃、5小时左右的成品退火而制造。其中，在成品退火中进行2次再结晶并形成镁橄榄石覆膜。
例如，在美国专利No.1965559号、特公昭40-15644号公报、特公昭51-13469号公报、特开平3-122227号公报、特开2001-30201号公报等中，公开了该技术。
另外，从防止因时效造成磁特性劣化的观点出发，电磁钢板中的C含量在制品中优选少达约0.005质量％，但另一方面，在为固溶抑制剂成分使板坯加热到高温的场合，为了抑制板坯加热中的晶粒成长，含C应约为0.01～0.1质量％左右。因此，一般大多在在成品退火前实施脱碳退火，降碳至最终制品的C浓度。这种现有技术中的脱碳退火每每与上述1次再结晶退火兼用。但是，最近也提出后述的不用抑制剂成分的制法，此时也可以从最初就降低C含量。
将以上归纳起来，电磁钢板的现有的一般制造工艺是：板坯加热-热轧-(热轧板退火)-冷轧-(中间退火-冷轧)-连续退火(1次再结晶退火-脱碳退火)-涂布退火分离剂-分批退火(成品退火)。另外，成品退火后，也可以为形成绝缘覆膜再涂布处理液并进行烘烤处理。
但是，在上述的现有技术的晶粒取向电磁钢板的制造工艺中，要谋求磁特性和覆膜特性的兼容是极困难的。
即，具有谋求提高磁特性则覆膜特性劣化、相反谋求提高覆膜特性则磁特性劣化的问题。
如上所述，在现有技术的制造工艺中，谋求磁特性和覆膜特性兼容是极困难的，在稳定制造近年迫切要求的高特性材方面，受到限制。
〖发明内容〗
本发明的目的是：有效地解决上述问题，提出能够使优良的磁特性和覆膜特性兼容的、由全新制造工序构成的晶粒取向电磁钢板的有效的制造方法。
以下对本发明的原理进行说明。
本发明人从根本上重新评价了现有的制造工艺。结果查明，在成品退火工序中同时进行2次再结晶和镁橄榄石覆膜形成这两个方面，则使磁特性和覆膜特性兼容是困难的。
在现有技术的制造工艺中，2次再结晶在成品退火中产生。该成品退火通常在1200℃、5小时左右的氢气氛中进行。这时，成品退火中的气体组成、退火分离剂的组成和反应性、钢板表面的氧化物的组成和形态等对2次再结晶晶粒的晶粒取向、即磁特性产生很大影响。
另一方面，镁橄榄石覆膜的形成也于成品退火中发生。因此，与磁特性同样，成品退火中的气体组成、退火分离剂的组成和反应性、钢板表面的氧化物的组成和形态等对镁橄榄石覆膜的形成行为、即覆膜特性产生很大影响。
但是，2次再结晶良好的条件和镁橄榄石覆膜形成的良好的条件未必一致，另外，即使存在象这样的条件，由于是在极狭窄的范围内，所以要在工业上稳定地制造磁特性和覆膜特性两者优良的晶粒取向电磁钢板是极困难的。
因此，本发明人查明，将进行现有的2次再结晶和镁橄榄石覆膜两者的成品退火，分离成为2次再结晶的退火(以下称为第1分批退火)、和为镁橄榄石覆膜形成的退火(以下称为第2分批退火或成品退火)，在这2次分批退火间夹有连续退火(以下称为第1分批退火后的连续退火)，藉此就能够使磁特性和覆膜特性兼容。
另外，对于第1分批退火的前后的连续退火的条件进行了研究，查明了其退火温度、退火时间和气氛氧化度等给予磁特性和覆膜特性的影响，另外，对于给予轧制时的变形行为和覆膜形成行为较大影响的钢板中的C的影响，也进行了种种研究，查明了C给予磁特性和覆膜特性的影响，从而完成了本发明。
即，本发明是磁特性和覆膜特性优良的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，对于含硅钢板坯、优选对含Si：4.5质量％以下和C：0.01～0.1质量％的钢板坯实施轧制(优选热轧后实施热轧板退火或者省略热轧板退火，实施1次或夹中间退火的2次以上的冷轧)，精轧至最终板厚；
接着，优选实施1次再结晶连续退火，生成1次再结晶；
其后，实施夹连续退火的2次分批退火，即，依次实施第1分批退火(2次再结晶退火)、连续退火(第1分批退火后的连续退火)、第2分批退火(成品退火)，这时，在第2分批退火前，在钢板表面上涂布退火分离剂。
其中，1次再结晶连续退火优选在退火温度：700℃以上、1050℃以下；退火时间：1秒以上、20分钟以下的条件下实施。
另外，第1分批退火优选在退火温度：750℃以上、1250℃以下；退火时间：30分钟以上、500小时以下的条件下实施。
而且，第1分批退火后的连续退火优选在退火温度：750℃以上、1100℃以下；退火时间：1秒以上、20分钟以下的条件下实施。
另外，在本发明中，当将上述1次再结晶连续退火中的气氛氧化度(P[H2O]/P[H2])设为A、第1分批退火后的连续退火的气氛氧化度(P[H2O]/P[H2])设为B时，优选在满足
A≤0.6且0.1≤B≤0.7且B-A≥0
的条件下，实施第1分批退火前后的连续退火。
另外，在本发明中，优选控制第1分批退火前的钢板的C含量在0.003质量％以上、0.03质量％以下的范围内。
另外，优选使上述第2分批退火后的C含量降为0.005质量％以下。
另外，优选控制上述冷轧进行中最终冷轧之前的钢板的C含量在0.01质量％以上。
而且，上述退火分离剂以氧化镁作为主剂使用，希望制成具有镁橄榄石覆膜的晶粒取向电磁钢板。
〖具体实施方式〗
以下具体说明本发明。
本发明的板坯由炼钢-连续铸造(或铸锭-开坯)制造。
这时，对于板坯的组成只要是含硅钢就不作特别的限定，作为晶粒取向电磁钢板的组成，历来公知的组成都适合，但若揭示适宜的组成，则可以照以下那样。
Si是提高电阻以改善铁损的有用元素，希望含3质量％左右，由于含量超过4.5质量％时冷轧显著困难，所以优选含4.5质量％以下左右。另外，希望最低要添加1.0质量％左右。
C是对改善组织有用的元素，从该观点出发优选在0.01～0.1质量％的范围内添加。
另外，为了控制二次再结晶，也可以添加组成抑制剂的微量的S或Se或N、和硫化物形成元素、硒化物形成元素(Mn、Cu等)、氮化物形成元素(Al、B等)以及晶界偏析元素(Sb、Sn、Bi等)。
添加这些抑制剂成分时的适宜的量，如以下所述。
S、Se是作为硫化物和Se化物发挥抑制剂功能的元素，在单独添加或复合添加的任一种场合下，优选各自在0.001质量％以上、0.03质量％以下的范围内含有。就是说，含量小于0.001质量％时难以充分发挥抑制剂功能，另外，超过0.03质量％时，板坯加热时均一固溶变得困难，反而有可能损害作为抑制剂的功能。
N是作为氮化物发挥抑制剂功能的元素，优选在0.001质量％以上、0.015质量％以下的范围内含有。这是由于含量小于0.001质量％时难以充分发挥抑制剂功能，另一方面，超过0.015质量％时有可能发生气孔。
Al、B是形成氮化物而发挥抑制剂功能的元素，为此目的，Al优选添加0.003质量％以上，B优选添加0.0001质量％以上，但由于Al超过0.05质量％以上时，在板坯加热时不能够均一固溶，难以进行抑制剂的分散控制，另外B超过0.010质量％时，制品的弯曲特性等机械特性可能会劣化，所以分别适宜的范围是Al为0.003质量％以上、0.05质量％以下，而B为0.0001质量％以上、0.010质量％以下。另外，B更佳为0.002质量％以下。
Sb、Sn、Bi都是在晶界偏析发挥抑制剂功能的元素，但过剩添加时，制品的弯曲特性等机械特性有可能劣化。因而，适宜的是，大约取Sb为0.001质量％以上、0.2质量％以下，Sn为0.001质量％以上、0.4质量％以下，Bi为0.0005质量％以上、0.05质量％以下。另外，Sb、Sn更佳为0.1质量％以下。
另外，最近开发了即使不特别添加这些抑制剂元素也可以二次再结晶的技术，但本发明在此时也能有效地适合。在该场合，发挥抑制剂功能的元素的N、S、Se各优选为50ppm(质量ppm，以下同样)以下，Al优选为小于100ppm。
Mn除了形成MnS和MnSe作为抑制剂发挥功能外，有提高电阻的效果、还有提高制造时的热加工性能的效果。为此目的，优选含0.03质量％以上，但含量超过2.5质量％的场合，由于可能会诱发γ变态而使磁特性劣化，所以Mn适宜在0.03质量％以上、2.5质量％以下的范围内。
Cu除了形成CuS和CuSe作为抑制剂发挥功能外，还有改善覆膜特性的效果。为此目的，优选含0.01质量％以上，但超过0.5质量％时，由于表面性状有可能恶化，所以Cu适宜在0.01质量％以上、0.5质量％以下的范围内。
另外，除上述以外，作为次要的含有物或杂质，也可以含计1％以下的Cr、Mo、Nb、V、Ni、P、Ti等。
将调整为上述适宜成分组成范围内的板坯进行板坯加热后，实施热轧。该板坯加热是1100℃左右的低温加热或者是1400℃左右的高温加热都可以，不作特别的限定。
接着，根据需要实施热轧板退火后，对热轧钢板实施1次冷轧或夹中间退火的2次以上的冷轧，得到最终冷轧板。
另外，上述冷轧中，最终冷轧(1次冷轧的场合就是该冷轧，2次以上冷轧的场合是其中最后的冷轧)中的变形行为给予轧制织构以影响，该影响也涉及到1次再结晶织构、2次再结晶取向。从适当控制织构的观点出发，优选在最终冷轧时在晶粒内促进不均一变形，因此，希望最终冷轧前的钢板中含0.01质量％以上的C。
另外，冷轧既可以在常温下进行，也可以采取升高到比常温高的温度、例如至250℃左右进行轧制的温轧，二者均可。
此外，可以代替上述的方法，实施例如使板坯厚度减薄而省略热轧等的轧制工艺。
接着，根据需要对最终冷轧板实施1次再结晶连续退火。该1次再结晶连续退火是为了给第1分批退火的2次再结晶形成最适宜的1次再晶体结构和表面而进行的。也可以省略该连续退火，或者在不生成1次再结晶的低温区域退火进入下一步工序(第1分批退火)，但为了使磁特性在高的水平下稳定化，希望在第1分批退火前生成1次再结晶。
从控制1次再晶体结构的观点出发，1次再结晶连续退火的退火温度优选在700℃以上、1050℃以下，另外退火时间优选1秒以上、20分钟以下。退火温度小于700℃或退火时间小于1秒时，1次再结晶和与其接续的晶粒成长不充分，使2次再结晶不良，有磁特性劣化的倾向。另一方面，退火温度超过1050℃时，1次再结晶晶粒的粒径粗大，而2次再结晶可能不良，另外退火时间超过20分钟时，效果饱和，在经济上不利。
另外，该第1分批退火后的连续退火中的退火温度，是退火达到的钢板最高温度，另外退火时间是指钢板温度存在于所定温度区域内(在上述情况下为750℃以上、1050℃以下)的累计时间。
作为上述1次再结晶连续退火的退火气氛希望取低氧化性气氛。这里，所谓低氧化性气氛，是指(i)露点0℃以下的惰性气体(氮、氩等)，(ii)P[H2O]/P[H2]为0.6以下的氢，或(iii)(i)和(ii)的混合气氛。使冷轧钢板在高氧化性湿润的氢气氛中或含氧的气氛中退火的场合，其后的分批退火时产生氮化和氧化，担心2次再结晶晶粒的结晶方位劣化而导致磁特性劣化。
特佳的是，将1次再结晶连续退火中的气氛氧化度(P[H2O]/P[H2]])设为A、满足A≤0.6的气氛。这里，A超过0.6时生成2次再结晶晶粒。
另外，为了在第1分批退火后形成特别良好的覆膜，希望在第1分批退火前的钢板中残存0.003质量％以上、0.03质量％以下的C。
此外，为将第1分批退火前钢中的C量控制在上述范围内，较好的方法是，例如根据板坯的C含量调整其后的退火(热轧板退火、中间退火、1次再结晶连续退火)温度、时间、气氛氧化性·露点等。例如，为促进脱碳，在单独氢气或氢一惰性气体(氮、氩等)混合气氛的场合，适宜取P[H2O]/P[H2]为0.1以上、0.7以下，惰性气体(氮、氩等)的场合，适宜取露点10～60℃的气氛。
另外，优选使板坯的C量在0.03质量％以下，可以减轻第1分批退火前的脱碳负担或省略脱碳。
接着，实施第1分批退火。该第1分批退火是为出现2次再结晶而进行的。这里，第1分批退火中的退火条件，优选退火温度：750℃以上、1250℃以下；退火时间：30分钟以上、500小时以下。
退火温度小于750℃时难以出现2次再结晶，另一方面，超过1250℃时，效果饱和，成本变高。还有，更佳的退火温度的上限是1100℃。另外退火时间小于30分钟时，难以出现2次再结晶，另一方面，超过500小时时，效果饱和，成本变高。
这里，希望第1分批退火后的2次再结晶晶粒的面积率是10％以上。小于10％的场合，2次再结晶受到其后的退火的影响，有磁特性劣化的情况。还有，2次再结晶晶粒的面积率，可以在钢板表面用硝酸水溶液等进行腐蚀而测定。
另外，第1分批退火前没有必要涂布退火分离剂，但在担心钢板彼此间熔粘的场合，也可以涂布退火分离剂。
第1分批退火后，实施连续退火(第1分批退火后的连续退火)。该连续退火是为形成在第2分批退火中用以形成镁橄榄石覆膜的最适宜的钢板表面(形成皮下氧化层)而进行的。
如上所述，若在第1分批退火前残存C，可以形成特别良好的钢板表面。其理由尚不清楚，但可以认为，在出现2次再结晶晶粒后形成皮下氧化层的本发明中，脱碳反应和形成皮下氧化层反应同时进行对于形成稳定的皮下氧化层有利。
这里，第1分批退火后的连续退火中的退火温度，希望在750℃以上、1100℃以下，而退火时间在1秒以上、20分钟以下。退火温度小于750℃或退火时间小于1秒时，因钢板表面的氧化不充分，使形成的镁橄榄石变薄，导致覆膜特性劣化。另一方面，退火温度超过1100℃时，钢板氧化量过多，可能使覆膜特性劣化，另外，退火时间超过20分钟时，效果饱和，经济上不利。
另外，与第1分批退火前的1次再结晶连续退火时同样，该第1分批退火后的连续退火中的退火温度，是退火达到的钢板最高温度，另外退火时间是指钢板温度存在于所定温度区域内的累计时间。
对于上述第1分批退火后的连续退火的退火气氛，也与1次再结晶连续退火的场合一样，希望取低氧化性湿润氢气氛或干燥的氢气氛。
特佳的是，将分批退火后连续退火中的气氛氧化度(P[H2O]/P[H2])设为B、满足0.1≤B≤0.7的气氛。
而且，在满足A≤0.6和0.1≤B≤0.7之后，进而希望满足B-A≥0。
这里，B小于0.1或超过0.7时，镁橄榄石覆膜的一部分脱落，覆膜特性可能劣化。另外，B-A小于0时，镁橄榄石覆膜的形成往往不充分，因此覆膜特性有可能劣化。
为了使钢板中的C量能够降低到0.005质量％以下、优选0.003质量％以下，对于第1分批退火后的连续退火的退火气氛，希望控制气氛的氧化性。即，为了防止铁损的时效劣化，所以希望减少制品阶段的C含量，但后述的第2分批退火中，由于涂布退火分离剂难以脱碳，所以优选在夹在2次分批退火中的该连续退火时，降低C含量到上述范围内。
另外，由于脱碳与皮下氧化层的形成同时进行使得皮下氧化层能稳定形成，降低该连续退火中的钢板中的C量也是适宜的。其理由尚未确定，但可以认为是由于以下原因：与脱碳并行进行皮下氧化层的形成时，能够适度控制由钢板表面向厚度方向的氧化的进行速度，从而形成层状的良好的皮下氧化层。
进行脱碳适宜的气氛已如上述。
上述连续退火后，在钢板表面上涂布退火分离剂，然后实施第2分批退火(成品退火)。
在本发明中，作为退火分离剂，现有公知的都适合。特别适宜使用将氧化镁作为主剂、按必要添加二氧化钛、锶化合物、硫化物、氯化物和硼化物等添加剂的混合物制成水浆体进行涂布。这里，[以氧化镁作为主剂]是指氧化镁约占分离剂固体成分的70重量％以上。
作为其它的退火分离剂，可以用氧化硅(胶体二氧化硅)和氧化铝(氧化钙)等，但不限定于这些。
在涂布退火分离剂后，实施第2分批退火(成品退火)。
该第2分批退火是为形成镁橄榄石覆膜而进行的。这时，希望取800℃以上、1300℃以下、而退火时间为1小时以上、1000小时以下。这是由于，退火温度小于800℃或退火时间小于1小时的场合，镁橄榄石的形成反应进行得不充分，难以得到良好的覆膜特性，另一方面，退火温度超过1300℃或退火时间超过1000小时时，效果饱和，在经济上不利。另外，更佳的退火温度的下限是900℃，尤佳的下限是1060℃。
另外，第2分批退火后，在钢板表面涂布绝缘覆膜并烘烤。对于绝缘覆膜的种类不作特别的限定，但现有公知的绝缘覆膜都适合。例如，以下方法是适宜的：在钢板上涂布特开昭50-79442号公报和特开昭48-39338号公报中所述的、含有磷酸盐-铬酸-胶体二氧化硅的涂布液，在800℃左右烘烤。
另外，通过平整退火还可以调整钢板的形状，而且也可以进行兼作绝缘覆膜烘烤的平整退火。
另外，这样得到的钢板的适宜的成分范围如下。即，优选C：0.0050质量％以下、Si：4.5质量％以下(较佳1.0质量％以上)、Mn：0.03～2.5质量％，根据需要含有Sb：0.001～0.2质量％、Sn：0.001～0.4质量％、Bi：0.0005～0.05质量％、Cu：0.01～0.5质量％的一种或2种以上，其余部分为铁和次要的含有物或不可避免的杂质。另外，作为次要的含有物或不可避免的杂质，可示例出已在板坯组成中叙述过的元素。另外形成皮下氧化层的元素的多数，在制造工序中从钢板中脱除，成为微量(小于50ppm)。
(实施例1)
将含有C：0.04质量％、Si：3.0质量％、Mn：0.08质量％，Se：200ppm和Sb：0.02质量％、其余部分由Fe和不可避免的杂质组成的钢板坯，加热到1420℃后，通过热轧制成板厚：2mm的热轧板，然后实施1000℃、30秒的热轧板退火，接着经第1次冷轧制成板厚：0.60mm后，经900℃、30秒的中间退火，然后经第2次冷轧精轧成0.22mm的最终板厚。
然后，在气氛氧化度(P[H2O]/P[H2])为0.65的湿润氢-氮气氛中(体积比分率50∶50，露点65℃)，进行表1示出的退火温度、退火时间下的再结晶连续退火。接着在氮气氛中(露点-40℃)，875℃、100小时的条件下实施第1分批退火后，在气氛氧化度(P[H2O]/P[H2])为0.45的湿润氢-氮气氛中(体积比分率50∶50，露点59℃)，实施表1示出的退火温度、退火时间下的第1分批退火后的连续退火。
其后，在钢板表面上涂布由95质量％氧化镁、5质量％二氧化钛组成的退火分离剂之后，在干燥的氢气氛中(露点-40℃)，实施1220℃、5小时条件下的第2分批退火(成品退火)。
另外，作为现有技术的工序，对板厚：0.22mm的最终冷轧板，在气氛氧化度(P[H2O]/P[H2])＝0.55的湿润氢-氮气氛中(体积比分率50∶50，露点62℃)，进行820℃、2分钟的脱碳退火(1次再结晶连续退火)，然后涂布由90质量％氧化镁、10质量％二氧化钛组成的退火分离剂，再在干燥的氢气氛中(露点-30℃)，实施1200℃、10小时的成品退火。
在按上述得到的成品退火板的表面上，涂布按重量比3∶1∶3含有磷酸盐-铬酸-胶体二氧化硅的涂布液，在800℃下进行烘烤。
其后，在氮气气氛中进行800℃、3小时的消除应力退火后，调查磁特性和覆膜特性。另外，以在800A/m下励磁时的磁通密度B8来评价磁特性，另外将消除应力退火后的制品卷成圆柱，以不发生覆膜剥离的最小弯曲直径来评价覆膜特性。
所得结果一并记于表1。
表1
  No. 一次再结晶连续退火 第1次分批退火后的连续退火  磁特性B8(T)   消除应力退火后抗弯曲剥离性的最小弯曲直径(mm)   备注
退火温度   退火时间 退火温度   退火时间
  1 700℃   1分 850℃   2分   1.92   30   发明例
  2 900℃   1分 850℃   2分   1.90   30   发明例
  3 1050℃   1分 850℃   2分   1.91   35   发明例
  4 850℃   1秒 850℃   2分   1.90   30   发明例
  5 850℃   20分 850℃   2分   1.91   35   发明例
  6 850℃   1分 750℃   2分   1.91   30   发明例
  7 850℃   1分 900℃   2分   1.92   30   发明例
  8 850℃   1分 1100℃   2分   1.91   35   发明例
  9 850℃   1分 750℃   1秒   1.90   30   发明例
  10 850℃   1分 850℃   20分   1.91   35   发明例
  11 650℃   1分 850℃   2分   1.65   30   比较例
  12 1100℃   1分 850℃   2分   1.75   30   比较例
  13 700℃   0.5秒 850℃   2分   1.82   35   比较例
  15 850℃   1分 700℃   2分   190   55   比较例
  16 850℃   1分 1150℃   2分   190   60   比较例
  17 850℃   1分 750℃   0.5秒   1.91   55   比较例
  18                现有技术工艺   1.88   45   现有技术例
如表1所示，通过采用1次再结晶连续退火-第1分批退火(2次再结晶)-连续退火(表面控制)-第2分批退火(覆膜形成)的工艺，优选的是适当控制1次再结晶连续退火、第1分批退火、第1分批退火后的连续退火的退火温度和时间，就能够得到比现有技术工艺制品或比较例格外优良的磁特性和覆膜特性。
(实施例2)
将含有C：0.03质量％、Si：3.0质量％、Mn：0.10质量％，Al：130ppm和N：50PPm、其余部分由Fe和不可避免的杂质组成的钢板坯，热轧制成板厚：2.3mm的热轧板后，实施1000℃、30秒的热轧板退火，接着经冷轧制成0.30mm的最终冷轧板。
然后，在表2所示的各种氧化性(氧化度)(A)的氢-氩气氛中(体积分率50∶50，露点-40～65℃)下，实施920℃、30秒的1次再结晶连续退火后，在氮气氛中(露点-40℃)，实施880℃、50小时的第1分批退火，再在表2所示的各种氧化性(氧化度)(B)的湿润氢-氩气氛中(体积分率50∶50，露点30～60℃)，实施850℃、2分钟的连续退火(第1分批退火后的连续退火)。
其后，在钢板表面上涂布氧化镁作为退火分离剂，在干燥的氢气氛中(露点-40℃)，实施1180℃、5小时的第2分批退火(成品退火)。
另外，作为现有技术工艺，对板厚：0.30mm的最终冷轧板，在(P[H2O]/P[H2])＝0.45的湿润氢-氮气氛中(体积比分率50∶50，露点59℃)，进行820℃、2分钟的脱碳退火(1次再结晶连续退火)后，涂布由95质量％氧化镁、5质量％二氧化钛组成的退火分离剂，然后在干燥的氢气氛中(露点-40℃)，实施1180℃、5小时的成品退火。
在按上述得到的成品退火板的表面上，涂布按重量比2∶1∶1含有磷酸盐-铬酸-胶体二氧化硅的涂布液，在800℃下进行烘烤。
其后，在氮气氛中进行800℃、3小时的消除应力退火后，调查磁特性和覆膜特性。
所得结果一并记于表2。
表2
  编号  1次再结晶连续退火的气氛氧化度A   第1次分批退火后的连续退火的气氛氧化度B   B-A   磁特性B8(T)   消除应力退火后抗弯曲剥离性的最小弯曲直径(mm)   备注
  1  0   0.7   0.7   1.93   25   发明例
  2  0.2   0.7   0.5   1.94   25   发明例
  3  0.5   0.7   0.2   1.93   25   发明例
  4  0.6   0.6   0   1.93   25   发明例
  5  0   0.4   0.4   1.93   25   发明例
  6  0.2   0.4   0.2   1.93   25   发明例
  7  0   0.1   0.1   1.94   25   发明例
  8  0.65   0.7   0.05   1.90   25   发明例
  9  0.4   0.35   -0.05   1.92   35   发明例
  10  0.01   0.05   0.04   1.92   35   发明例
  11                现有技术工艺   1.89   45   现有技术例
如表2所示，通过控制1次再结晶连续退火和第1分批退火后的连续退火的气氛(气氛氧化度)，能够得到更优良的磁特性和覆膜特性。特别是在满足A≤0.6、0.1≤B≤0.7且B-A≥0的条件下制造的晶粒取向电磁钢板，与不满足这些条件的相比，磁特性或覆膜特性得到进一步改善。
(实施例3)
将含有C：0.05质量％、Si：3.0质量％、Mn：0.07质量％，S：0.007质量％，Al：0.027质量％、N：0.008质量％和Sn：0.05质量％、其余部分由Fe和不可避免的杂质组成的钢板坯，加热到1150℃后，通过热轧制成板厚：2.3mm的热轧板，接着经第1次冷轧制成板厚：1.8mm后，经1100℃、2分钟的中间退火，然后经第2次冷轧精轧成0.23mm的最终板厚。
将该最终冷轧板在气氛氧化度(P[H2O]/P[H2]])为0.40的湿润氢气-氮气气氛中(体积分率65∶35，露点61℃)，实施830℃、120秒条件下的1次再结晶连续退火，然后在氨气气氛下进行退火，使含氮量增加至0.025质量％，进行抑制剂的增强。而后在氢-氮混合气氛中(体积分率65∶35，露点-20℃)，实施1250℃、30分钟的第1分批退火后，在气氛氧化度(P[H2O]/P[H2])为0.55的湿润氢-氮气氛中(体积分率65∶35，露点65℃)进行850℃、10分钟的连续退火(第1分批退火后的连续退火)。
接着，涂布由98质量％氧化镁、1.5质量％硫酸镁、0.5质量％氯化镁组成的退火分离剂之后，在干燥的氢气氛中(露点-20℃)，实施800℃、1000小时的第2分批退火(成品退火)。
其后，在成品退火板的表面上，涂布按重量比3∶1∶2含有磷酸盐-铬酸-胶体二氧化硅的涂布液，在800℃下进行烘烤。
另外，按如下制作现有技术工艺的现有例。
将上述最终冷轧板在(P[H2O]/P[H2])＝0.40的湿润氢-氮气氛中(体积比分率65∶35，露点61℃)，进行830℃、120秒的条件下的连续退火(1次再结晶连续退火)后，在氨气气氛中进行退火，使氮含量增加至0.025质量％，进行抑制剂的增强。
接着，涂布由98质量％氧化镁、2质量％硫酸镁组成的退火分离剂，在干燥的氢气氛中(露点-20℃)，实施1200℃、10小时的成品退火，然后在钢板表面上涂布按重量比3∶1∶2含有磷酸盐-铬酸-胶体二氧化硅的涂布液，在800℃下进行烘烤。
其后，对于按上述得到的发明例和现有技术例，在氮气氛中进行800℃、3小时的消除应力退火后，调查磁特性和覆膜特性。
结果，相对于发明例的磁特性B8为1.94T，现有技术例的磁特性B8是1.92T，发明例一方优越。
另外，消除应力退火后的耐弯曲剥离性，发明例的最小弯曲直径是25mm，现有技术例是35mm，发明例一方的覆膜特性也优越。
(实施例4)
将含有C：0.02质量％、Si：3.0质量％、Mn：0.15质量％，S：0.002质量％，Al：0.008质量％、N：0.003质量％和Sb：0.025质量％、其余部分由Fe和不可避免的杂质组成的钢板坯，加热到1200℃后，通过热轧制成板厚：2.3mm的热轧板，接着经第1次冷轧制成板厚：1.8mm后，经1100℃、2分钟的中间退火后，经第2次冷轧精轧成0.23mm的最终板厚。
将该最终冷轧板在气氛氧化度(P[H2O]/P[H2])为0.40的湿润氢-氮气氛中(体积分率70∶30，露点62℃)，实施860℃、20秒条件下的1次再结晶连续退火后，在氢-氮混合气氛中(体积分率10∶90，露点-30℃)，实施750℃、500小时的第1分批退火，接着在气氛氧化度(P[H2O]/P[H2])为0.50的湿润氢-氮气氛中(体积分率70∶30，露点66℃)，进行850℃、3分钟的连续退火(第1分批退火后的连续退火)。
其后，涂布由98质量％氧化镁、2质量％氢氧化锶组成的退火分离剂，然后在干燥的氢气氛中(露点-40℃)，实施1300℃、1小时的第2分批退火(成品退火)。
其后，在成品退火板的表面上，涂布按重量比3∶1∶2含有磷酸盐-铬酸-胶体二氧化硅的涂布液，在800℃下进行烘烤。
另外，按如下制作现有技术工艺的现有例。
将上述最终冷轧板在(P[H2O]/P[H2])＝0.40的湿润氢-氮气氛中(体积比分率70∶30，露点62℃)，进行860℃、20秒条件下的连续退火(1次再结晶连续退火)后，涂布由98质量％氧化镁、2质量％氢氧化锶组成的退火分离剂，在干燥的氢气氛中(露点-30℃)实施1200℃、10小时的成品退火后，在钢板的表面上涂布按重量比3∶1∶2含有磷酸盐-铬酸-胶体二氧化硅的涂布液，在800℃下进行烘烤。
其后，对于按上述得到的发明例和现有技术例，在氮气气氛中进行800℃、3小时的消除应力退火后，调查磁特性和覆膜特性。
结果，相对于发明例的磁特性B8是1.94T，现有技术例的磁特性B8是1.88T，发明例一方优越。
另外，消除应力退火后的耐弯曲剥离性，发明例的最小弯曲直径是25mm，现有技术例是45mm，发明例一方覆膜特性也优越。
(实施例5)
将含有C：0.05质量％、Si：3.0质量％、Mn：0.10质量％和Al：130ppm、其余部分由Fe和不可避免的杂质组成的钢板坯，加热到1150℃后，通过热轧制成板厚：2.0mm的热轧板，然后实施1000℃、30秒的热轧板退火，接着冷轧至板厚：0.3mm。
将得到的冷轧板分割成11块，对于No.1～8，顺次进行按照本发明的1次再结晶连续退火-第1分批退火-第1分批退火后的连续退火-涂布退火分离剂-第2分批退火。这时，使第1分批退火前后的连续退火条件按照表3所示那样进行各种变化。这里，1次再结晶连续退火的气氛取氢-氮气氛(体积分率40∶60，露点-40～60℃)，第1分批退火后的连续退火的气氛取湿润氢-氮气氛(体积分率40∶60，露点-40～60℃)。
另外，第1分批退火在氮气氛中(露点-40℃)、830℃、50小时的条件下进行，第2分批退火在干燥的氢气氛中(露点-30℃)1180℃、5小时的条件下进行。还有，作为退火分离剂，用氧化镁：95质量％、二氧化钛：5质量％的退火分离剂。
另外，对于No.9～11的钢板，作为现有技术工艺，对板厚：0.30mm的冷轧板，按照表3所示的条件实施脱碳退火(1次再结晶退火)，然后涂布退火分离剂(氧化镁：95质量％、二氧化钛：5质量％)，在干燥的氢气氛中(露点-30℃)，实施1180℃、5小时的成品退火，作为现有技术例。
其后，在No.1～11全部钢板上，涂布按重量比3∶1∶2含有磷酸盐-铬酸-胶体二氧化硅的涂布液，在800℃下进行烘烤，制成制品板。
其后，在氮气气氛中进行800℃、3小时的消除应力退火后，调查磁特性和覆膜特性。另外，还对于制造工序中钢板的C含量的变化进行调查。
再有，以在800A/m下励磁时的磁通密度B8评价磁特性，另外将消除应力退火后的制品卷成圆柱，以不发生覆膜剥离的最小弯曲直径来评价覆膜特性。
所得结果一并记于表3。
表3
  No.          1次再结晶连续退火条件      第1次分批退火后的连续退火条件              C含量(mass％)   B8(T)   抗弯曲剥离性最小弯曲直径(mm)   备注
  温度(℃)   时间(分)   P[H2O]/P[H2]   温度(℃)   时间(分)   P[H2O]/P[H2]   最终冷轧前   第1次分批退火前   制品板
  1   800   1   0.3   850   2   0.5   0.040   0.015   0.002   1.93   25   发明例
  2   825   1   0.2   880   2   0.6   0.041   0.023   0.002   1.94   20   发明例
  3   825   1   0.5   850   2   0.5   0.041   0.007   0.001   1.93   20   发明例
  4   825   1   0.6   850   2   0.5   0.040   0.005   0.001   1.94   25   发明例
  5   700   1   0.2   880   2   0.6   0.039   0.034   0.004   1.90   30   发明例
  6   840   1   0   850   2   0.7   0.041   0.038   0.003   1.89   30   发明例
  7   800   1   0.3   850   1   0.2   0.040   0.015   0.007   1.92   50   发明例
  8   840   2   0.6   850   2   0.5   0.041   0.001   0.001   1.88   35   发明例
                                 脱碳退火条件                 --   -   -   -
  温度(℃)   时间(分)   P[H2O]/P[H2]
  9   825   1   0.2   0.041   0.021   0.020   1.89   60   现有技术例
  10   850   2   0.6   0.040   0.002   0.002   1.83   30   现有技术例
  11   875   2   0.5   0.040   0.003   0.002   1.87   50   现有技术例
如在同一表中所示的那样，根据本发明制造工序处理的场合(No.1～8)与现有技术例相比，磁通密度和覆膜密合性都能兼容，特别是能适宜控制C含量，控制第1分批退火前的钢中C为0.003质量％以上、0.03质量％以下、同时将制品中C量降低到0.005质量％的No.1～4，可以得到磁通密度·覆膜密合性都优良的晶粒取向电磁钢板。
(实施例6)
将含有C：0.04质量％、Si：3.0质量％、Mn：0.08质量％和Se：200ppm、其余部分由Fe和不可避免的杂质组成的钢板坯，加热到1420℃后，通过热轧制成板厚：2.0mm的热轧板后，实施1000℃、30秒的热轧板退火，接着经第1次冷轧制成板厚：0.60mm，中间退火后，实施第2次冷轧，制成板厚：0.23mm的最终冷轧板。
将得到的冷轧板分割成11块，对于No.1～8顺次进行根据本发明的1次再结晶连续退火(N0.7省略)-第1分批退火-第1分批退火后的连续退火-涂布退火分离剂-第2分批退火。这时，使中间退火和第1分批退火前后的各连续退火条件按照表4所示那样进行各种变化。这里，中间退火的气氛是氢-氮(体积分率50∶50，露点-40～60℃)，1次再结晶连续退火的气氛是氢-氮(体积分率50∶50，露点20～65℃)，第1分批退火后的连续退火的气氛是氢-氮(体积分率50∶50，露点小于60℃)。
另外，第1分批退火在氮气氛中(露点-40℃)、875℃、100小时的条件下进行，第2分批退火在干燥的氢气氛中(露点-30℃)，1220℃、5小时的条件下进行。还有，作为退火分离剂，使用氧化镁：90质量％、二氧化钛：10质量％的退火分离剂。
另外，对于No.9～11的钢板，作为现有技术工艺，对板厚：0.23mm的冷轧板，按照表4所示的第3条件实施脱碳退火后，涂布退火分离剂(氧化镁：90质量％、二氧化钛：10质量％)，在干燥的氢气氛中(露点-30℃)，实施1200℃、10小时的成品退火，作为现有技术例。
其后，在No.1～11的全部钢板上，涂布按重量比3∶1∶3含有磷酸盐-铬酸-胶体二氧化硅的涂布液，在800℃下进行烘烤，制成制品板。
其后，在氮气气氛中进行800℃、3小时的消除应力退火后，调查磁特性和覆膜特性。另外，还对于制造工序中钢板的C含量的变化进行调查。
所得结果示于表5。
表4
  No.             中间退火条件           1次再结晶连续退火条件     第1次分批退火后的连续退火条件   备注
  温度(℃)   时间(分)   P[H2O]/P[H2]   温度(℃)   时间(分)   P[H2O]/P[H2]   温度(℃)   时间(分)   P[H2O]/P[H2]
  1   900   30秒   0.2   900   1分   0.3   900   2分   0.4   发明例
  2   900   30秒   0.2   850   2分   0.2   850   2分   0.5   发明例
  3   900   30秒   0.2   850   2分   0.5   850   2分   0.2   发明例
  4   900   30秒   0   820   1分   0   900   2分   0.7   发明例
  5   1000   1分   0.1   900   30秒   0.3   880   2分   0.4   发明例
  6   1000   5分   0.5   900   30秒   0   850   2分   0.5   发明例
  7   1000   1分   0.5                   省略   900   2分   0.6   发明例
  8   1000   1分   0.1   850   2分   0.5   850   2分   0.2   发明例
                                 脱碳退火条件
  温度(℃)   时间(分)   P[H2O]/P[H2]
  9   1000   1分   0.1   850   2   0.3   现有技术例
  10   1000   1分   0.1   850   2   0.5   现有技术例
  11   1000   1分   0.1   850   2   0.7   现有技术例
表5
  No.                C含量(mass％)   B8(T)   抗弯曲剥离性最小弯曲直径(mm)   备注
  最终冷轧前  第1次分批退火前   成品板
  1   0.030  0.015   0.002   1.93   30   发明例
  2   0.031  0.013   0.001   1.94   20   发明例
  3   0.031  0.002   0.002   1.86   35   发明例
  4   0.037  0.033   0.004   1.88   30   发明例
  5   0.034  0.020   0.003   1.95   25   发明例
  6   0.006  0.006   0.001   1.90   30   发明例
  7   0.018  0.018   0.002   1.90   30   发明例
  8   0.034  0.002   0.001   1.86   35   发明例
  9   0.036  0.006   0.006   1.88   70   现有技术例
  10   0.035  0.003   0.002   1.85   50   现有技术例
  11   0.035  0.001   0.001   1.82   30   现有技术例
如照表5所示，相对于磁通密度或覆膜密合性劣化显著的现有技术例(No.9～11)，本发明例(No.1～8)的磁通密度和覆膜密合性都优良。
特别是，根据本发明制造工艺进行处理，控制第1分批退火前的钢中C为0.003质量％以上、0.03质量％以下、同时使制品板中C量降低到0.005质量％的场合(No.1、2、5)，与现有技术例相比能够得到磁通密度和覆膜密合性两者都优良的晶粒取向电磁钢板。另外，对于C量不在上述适宜范围内的No.3、4、8、最终冷轧前的C量比适宜范围低的No.6、省略1次再结晶连续退火的No.7，虽然达成值比No.1、2、5差，但与现有技术例相比，在磁通密度和覆膜密合性的兼容方面还是成功的。
(实施例7)
将分别含有
(1)C：0.04质量％、Si：4.2质量％、Mn：0.08质量％、Sb：0.02质量％及Bi：0.01质量％、
(2)C：0.04质量％、Si：3.0质量％、Mn：1.5质量％、Se：180ppm及Sb：0.02质量％、
(3)C：0.04质量％、Si：3.0质量％、Mn：0.06质量％、Cu：0.2质量％、S：0.02质量％及Sb：0.01质量％、
(4)C：0.02质量％、Si：3.0质量％、Mn：0.08质量％、Al：70ppm、S、Se、N各30ppm以下、
其余部分由Fe和不可避免的杂质组成的钢板坯，加热到1420℃((4)为1150℃)后，通过热轧制成板厚：2.0mm的热轧板后，实施1000℃、30秒的热轧板退火，接着经第1次冷轧制成板厚：0.60mm后，实施900℃、30秒的中间退火，然后经第2次冷轧精轧成板厚：0.22mm的最终冷轧板。
接着，在露点-10℃的氮气气氛中，进行退火温度：850℃、退火时间：1分钟条件下的1次再结晶连续退火。然后在氮气氛中(露点-30℃)，实施875℃、100小时条件下的第1分批退火后，在气氛氧化度(P[H2O]/P[H2])＝0.45的湿润氢-氮气氛中(体积比分率60∶40，露点62℃)，在退火温度：850℃、退火时间：2分钟的条件下，进行第1分批退火后的连续退火。
其后，在钢板表面上涂布由氧化镁：95质量％、二氧化钛：5质量％组成的退火分离剂，然后在干燥的氢气氛中(露点-30℃)，1220℃、5小时的条件下实施第2分批退火(成品退火)。
另外，作为现有技术工艺，对板厚：0.22mm的最终冷轧板，在(P[H2O]/P[H2])＝0.55的湿润氢-氮气氛中(体积分率50∶50，露点62℃)，进行820℃、2分钟的脱碳退火(1次再结晶连续退火)后，涂布由氧化镁：90质量％、二氧化钛：10质量％组成的退火分离剂后，在干燥的氢气氛中(露点-10℃)实施1200℃、10小时的成品退火。将这些设为(1)’～(4)’。
在按上述得到的成品退火钢板的表面上，涂布按重量比3∶1∶3含有磷酸盐-铬酸-胶体二氧化硅的涂布液，在800℃下进行烘烤。
其后，在氮气气氛中进行800℃、3小时的消除应力退火后，调查磁特性和覆膜特性。另外，以在800A/m下励磁时的磁通密度B8来评价磁特性，而将消除应力退火后的制品卷成圆柱，以不发生覆膜剥离的最小弯曲直径来评价覆膜特性。
所得结果，B8(T)是(1)：1.95、(1)’：1.93，(2)：1.92、(2)’：1.87，(3)：1.90、(3)’：1.85，(4)：1.93、(4)’：1.85，最小弯曲直径(mm)是(1)：25、(1)’：40，(2)：20、(2)’：45，(3)：25、(3)’：45，(4)：20、(4)’：50。
如以上显示那样，采用1次再结晶连续退火-第1分批退火(2次再结晶)-连续退火(表面控制)-第2分批退火(镁橄榄石覆膜形成)的工序，能够得到比现有技术工艺制品格外优良的磁特性和覆膜特性。
另外，在实施例1～7中，最终板的Se、S、Al、N的含量降低至杂质水平(小于50ppm)。
这样，根据本发明，将现有技术中同时进行2次再结晶和镁橄榄石覆膜的成品退火，分割成夹连续退火的2次分批退火，在这2次分批退火中，分别进行2次再结晶和镁橄榄石覆膜的形成，藉此能够得到磁特性和覆膜特性都优良的晶粒取向电磁钢板。
特别是，由适宜的本发明的制造条件得到的具有含镁橄榄石覆膜(优选实质上由镁橄榄石构成的镁橄榄石覆膜)的晶粒取向电磁钢板，显示出B8在1.92以上、最小弯曲直径在25mm以下的优良特性。

Claims (16)

1.晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，对含Si的钢板坯，
实施轧制制成薄钢板后，
对上述薄钢板实施用于二次再结晶的第1次分批退火，
其后实施用于形成皮下氧化层的连续退火(以下称为第1次分批退火后的连续退火)，
然后在涂布退火分离剂后实施用于形成镁橄榄石覆膜的第2次分批退火。
2.权利要求1所述的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，在退火温度：750℃以上、1100℃以下，退火时间：1秒以上、20分钟以下的条件下进行上述第1次分批退火后的连续退火。
3.权利要求1所述的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，在退火温度：750℃以上、1250℃以下；退火时间：30分钟以上、500小时以下的条件下进行上述第1次分批退火，在退火温度：800℃以上、1300℃以下；退火时间：1小时以上、1000小时以下的条件下进行上述第2次分批退火。
4.权利要求1-3任一项所述的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，上述钢板坯含Si：4.5质量％以下和C：0.01～0.1质量％。
5.权利要求1-3任一项所述的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，在上述轧制后上述第1次分批退火前，对上述薄钢板实施1次再结晶连续退火。
6.权利要求5所述的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，在退火温度：700℃以上、1050℃以下；退火时间：1秒以上、20分钟以下的条件下进行上述1次再结晶连续退火。
7.权利要求5所述的晶粒取向电磁钢板的制造方法，当将上述1次再结晶连续退火中的气氛氧化度(P[H2O]/P[H2])取为A、第1次分批退火后的连续退火的气氛氧化度(P[H2O]/P[H2])取为B时，在满足
A≤0.6且0.1≤B≤0.7且B-A≥0
的条件下实施各连续退火。
8.权利要求1-3任一项所述的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，上述轧制是热轧和冷轧，其工序是：
对上述钢板坯实施上述热轧，
其后根据必要实施热轧板退火，
然后实施1次上述冷轧、或者带有中间退火的2次以上的上述冷轧，制成上述薄钢板。
9.权利要求8所述的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，控制上述冷轧进行之中在最终冷轧之前的钢板的C含量在0.01质量％以上。
10.权利要求1-3任一项所述的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，控制上述第1次分批退火前的钢板的C含量在0.003质量％以上、0.03质量％以下的范围内。
11.权利要求1-3任一项所述的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，使上述第2次分批退火后的钢板的C含量降为0.005质量％以下。
12.权利要求1-3任一项所述的具有镁橄榄石覆膜的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，上述退火分离剂以氧化镁作为主剂。
13.磁特性和覆膜特性优良的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，热轧含硅钢板坯后，实施或者省略热轧板退火，通过1次或带有中间退火的2次以上的冷轧精加工至最终板厚，接着，实施退火温度：700℃以上、1050℃以下，退火时间：1秒以上、20分钟以下的1次再结晶连续退火后，实施退火温度：750℃以上、1250℃以下，退火时间：30分钟以上、500小时以下的第1次分批退火，然后，实施退火温度：750℃以上、1100℃以下，退火时间：1秒以上、20分钟以下的连续退火(第1次分批退火后的连续退火)，然后涂布退火分离剂后，在退火温度：800℃以上、1300℃以下，退火时间：1小时以上、1000小时以下的条件下实施第2次分批退火。
14.磁特性和覆膜特性优良的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，热轧含Si：4.5质量％以下和C：0.01～0.1质量％的钢板坯后，实施或者省略热轧板退火，通过1次或带有中间退火的2次以上的冷轧达至最终板厚后，实施用于二次再结晶退火的第1次分批退火，然后实施用于形成皮下氧化层的连续退火，然后涂布退火分离剂后，实施用于形成镁橄榄石覆膜的2次分批退火，这样来制造晶粒取向电磁钢板，这时，
(1)控制第1次分批退火前的钢板的C含量在0.003质量％以上、0.03质量％以下的范围内，
(2)在第2次分批退火前，在钢板表面涂布退火分离剂，和
(3)使第2次分批退火后的C含量降为0.005质量％以下。
15.权利要求14所述的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，在退火温度：750℃以上、1100℃以下；退火时间：1秒以上、20分钟以下的条件下进行上述第1次分批退火之后的连续退火。
16.权利要求14或15所述的晶粒取向电磁钢板的制造方法，其特征在于，在退火温度：750℃以上、1250℃以下；退火时间：30分钟以上、500小时以下的条件下进行上述第1次分批退火，在退火温度：800℃以上、1300℃以下；退火时间：1小时以上、1000小时以下的条件下进行上述第2次分批退火。
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