CN1285248A - 钢筋连接螺纹的滚轧加工方法及其滚轧加工装置 - Google Patents

Abstract

一种钢筋连接螺纹的滚轧加工方法,主要包括在一滚轧设备上分别设有钢筋夹紧钳、机体、进给手柄及动力源机构,动力源机构前端设有至少两对以上的滚丝轮组在轴向方向呈前后分布设置,将钢筋表面滚轧出螺纹。本发明滚轧加工装置,设有呈轴向前后设置的至少二对以上的滚轧轮组,其主要由本体、偏心轴组、端面导向支撑板、前导滚丝轮组、成型滚丝轮组、前定位套及后定位套组成。其可加大滚丝轮直径,增大滚丝轮壁厚,可延长滚丝轮寿命,且能提高钢筋被加工螺纹的质量。

Description

钢筋连接螺纹的滚轧加工方法及其滚轧加工装置

本发明涉及一种建筑领域建筑辅助设备中的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法及其滚轧加工装置，特别是涉及一种适用于在建筑工程中使用的钢筋连接螺纹制造的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法及其滚轧加工装置。

当前由于建筑业的高速发展，使得人们对钢筋连接的加工方法及其加工装置的依靠性日益加深，而相关产业界亦因应市场所需，不断开发出各种不同类型的钢筋加工方法及其加工装置，但从现有的钢筋连接方法及其加工装置的结构来看，其加工方法及装置已有多种不同层次的改变，现有的建筑用钢筋的连接方法有许多种，主要分为两大类，一类是钢筋的焊接连接方法，另一类是钢筋的机械连接方法，而本发明属于钢筋的机械连接方法。现有的钢筋的机械连接方法主要有套筒冷挤压连接方法、锥螺纹连接方法和镦粗直螺纹连接方法。其中：套筒冷挤压连接方法不需要在钢筋表面制作螺纹，而是利用内孔不带螺纹的连接套筒，通过对连接套筒和钢筋的挤压变形来达到钢筋相互连接的目的，但是此种套筒冷挤压的钢筋连接方法存在的缺陷是现场施工需要另外配置冷挤压加工设备，且现场施工非常不方便，而使其广泛应用受到很大的局限。

锥螺纹连接方法和镦粗直螺纹连接方法，主要是在钢筋的表面车制螺纹，由于车制螺纹削弱了钢筋的截面面积，使钢筋的承载力有一定的降低，或即使经前期加工处理承载力未降低，但其抗疲劳性能也受到一定的影响，因而在使用中受到一定的限制。

近年来随着建筑技术的不断发展，钢筋的滚轧螺纹连接逐渐走进建筑市场，一些钢筋连接螺纹的滚轧加工方法及其滚轧加工装置被发展完成，其主要是运用对钢筋表面进行无切削的滚轧加工来实现钢筋的滚轧螺纹连接，其对钢筋母材无任何损伤，因此具有螺纹连接强度高、螺纹加工精度高、抗疲劳性能好等特点。但是目前现有的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法及其滚轧加工装置都是采用传统的滚丝轮平面分布的加工方法，由于滚丝轮的平面分布使得滚丝轮的直径受到很大的限制，该滚丝轮直径大必然会产生滚丝轮相互干涉的现象，因此滚丝轮的壁厚被设计得较簿，如此结构大大影响了滚丝轮的使用寿命，且造成使用者操作上的不便，此显然是该类钢筋连接螺纹的滚轧加工方法及其滚轧加工装置的设计未尽完善所造成的问题。另外，此种结构设计不单增加了结构的复杂性，提升了成本，同时亦增加了发生故障的机率及提高了维修的困难，其显然有再加以改进的必要。由此可见，上述现有的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法及其滚轧加工装置仍存在有诸多的缺陷而丞待加以改进。

有鉴于上述现有的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法及其滚轧加工装置存在的缺陷，本发明人基于丰富的实务经验及专业知识，积极加以研究创新，经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出本发明。

本发明的主要目的在于，克服现有的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法存在的缺陷，而提供一种新的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法，使其通过改善传统滚丝轮平面分布方式成为轴向立体分布的方式，解决滚丝轮在平面发生干涉的现象，可增大滚丝轮的直径、增加壁厚，大大提高滚丝轮的使用寿命，且可提高钢筋的承载力及抗疲劳性能，进一步提高螺纹的加工精度，具有现场施工方便、加工质量高及能大幅提高生产效率的功效。

本发明的另一目的在于，克服现有的钢筋连接螺纹的滚轧加工装置存在的缺陷，而提供一种新型的为实施上述钢筋连接螺纹的滚轧加工方法而专门设计的钢筋连接螺纹的滚轧加工装置，将传统的滚丝轮平面分布结构设计为轴向立体分布的结构，使滚丝轮的直径不会受到限制，滚丝轮可设计为大直径、宽壁厚的滚丝轮，不会产生滚丝轮相互干涉现象，而可大大加强滚丝轮的承载强度和抗疲劳性能，提高使用寿命，且具有结构简单、降低成本、操作方便、故障率低、维修方便，及具有螺纹连接强度高、螺纹加工精度高、抗疲劳性能好的优良功效。

本发明的目的是由以下技术方案实现的。依据本发明提出的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法，其特征在于其主要包括以下加工步骤：

A、在一滚轧设备上，分别设有钢筋夹紧钳、机体、进给手柄及动力源机构，其中：机体在上表面设有滑动导轨，在滑动导轨后端部设有钢筋夹紧钳，在滑动导轨的前端部上设有动力源机构，该动力源机构的底部设有进给机构，该进给机构与动力源机构之间以传动机构相连接，驱动动力源机构沿着滑动导轨作前后进给或退出的移动运动；

B、在动力源机构前端部连接设有至少二组以上的对滚滚丝装置，该对滚滚丝装置是在一刀盘本体上于同一圆周或椭圆周上分布设有至少四根以上的偏心轴，该等偏心轴上分别安装设有至少二对滚丝轮组，即前导滚丝轮组及成型滚丝轮组，且该二对滚丝轮组在轴向方向为呈前后分布设置，在动力源机构驱动作用下，该对滚丝轮组围绕钢筋的表面转动滚轧，在钢筋被连接端部滚轧出锥螺纹或直螺纹；

C、钢筋夹紧钳的纵向两侧分别安装设有一回位拉杆，该回位拉杆一端紧固连接在钢筋夹紧钳的两侧，另一端分别连接设有回转卡轮；

D、钢筋连接螺纹的滚轧加工步骤如下：

(1)、先将钢筋夹紧固定在钢筋夹紧钳上，再开动动力源机构驱动双对滚滚丝装置旋转，启动进给机构，即搬动进给机构的进给手柄使双对滚滚丝装置及动力源机构一起沿着钢筋轴线及机体的滑动导轨作进给或退出的前后移动；

(2)、将钢筋通过端面导向支撑板，进入由前导滚丝轮、后定位套及偏心轴组成的前导滚丝组，在钢筋的表面滚轧出粗制螺纹；

(3)、该滚轧出粗制螺纹的钢筋，接着进入由成型滚丝轮、前定位套及偏心轴组成的成型滚丝组，对经过上述前导滚丝组滚轧的钢筋表面的粗制螺纹再进行成型滚轧，而滚轧成符合规定的螺纹；

(4)、待钢筋滚轧螺纹长度达到规定的要求时，各偏心轴同时围绕各自的中心旋转一定的角度，借由各偏心轴的偏心使各个滚丝轮分别向外涨开，取出滚轧螺纹成型的钢筋，该钢筋连接螺纹的滚轧加工完毕。

本发明的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。

前述的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法，其中所述的进给机构与动力源机构之间的传动机构可为进给手柄采用齿轮轴与动力源机构的底部采用齿条的齿轮齿条啮合传动结构，转动进给手柄驱动动力源机构沿着滑动导轨作前后进给或退出的移动运动。

前述的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法，其中所述的对滚滚丝装置为二组对滚滚丝装置，形成四轴双对滚滚丝装置，该对滚滚丝装置是在一刀盘本体上于同一圆周或椭圆周上分布设有四根偏心轴，二对滚丝轮组的滚丝轮旋转中心的连线夹角为90°。

前述的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法，其中所述的回位拉杆设有支撑座，支撑座以紧固件支撑设有一连接轴，该连接轴另一端以紧固件固设有回转卡轮，将回转卡轮以紧固件固设在回位拉杆上。

本发明的目的还由以下技术方案来实现。依据本发明提出的钢筋连接螺纹的滚轧加工装置，其特征在于其是设计为至少设有二对以上的对滚滚丝装置的滚轧钢筋连接螺纹的加工装置，其主要由本体、偏心轴组、端面导向支撑板、前导滚丝轮组、成型滚丝轮组、前定位套及后定位套组成，其中：

上述的本体，设有至少一组以上多轴的双对滚滚丝装置，该双对滚滚丝装置设置在偏心轴组上，该偏心轴组的偏心轴上分别安装设有至少二对以上的双对滚丝轮组，该双对滚丝轮组设置为前导滚丝轮组及成型滚丝轮组，且在轴向方向为呈前后分布设置，动力源机构传动该前导滚丝轮组及成型滚丝轮组，围绕钢筋表面转动滚轧，在钢筋被连接端部滚轧出锥螺纹或直螺纹；

上述的偏心轴组，是在定位端板上于同一个圆周或椭圆周上分布设有至少二对的偏心轴组，其偏心轴上分别安装设有二对滚丝轮组即前导滚丝轮组及成型滚丝轮组；

上述的端面导向支撑板，设置于偏心轴组的前端部，其由支撑板体、钢筋定位孔及钢筋引入孔组成；该端面导向支撑板及定位端板上各自分别设有相应被加工螺纹螺旋升角的直孔，偏心轴一端装设在端面导向支撑板圆形斜面的直孔内，另一端装设在定位端板的直孔内，偏心轴的回转中心轴线与钢筋轴线在偏心轴组分布的圆周或椭圆周的切线方向上呈为向左或向右形成一个倾斜角β；

上述的前导滚丝轮组为设有至少一组以上的前导滚丝轮组，设置在偏心轮组的前方位置，由至少一对以上的前导滚丝轮组成；

上述的成型滚丝轮组，设置在偏心轮组的后方，其由至少一对以上的成型滚丝轮组成；

上述的前定位套，设置于偏心轴组上，并位于成型滚丝轮组的一对成型滚丝轮的前面；

上述的后定位套，设置于偏心轴组上，并位于前导滚丝轮组的一对前导滚丝轮的后面；

上述结构相组合，构成钢筋连接螺纹的滚轧加工装置，本体与动力源机构相连接，动力源机构驱动本体，本体通过偏心轴组传动双对且呈前后布置的前导滚丝轮组及成型滚丝轮组转动，围绕钢筋的表面进行转动滚轧，将钢筋被连接端部滚轧出锥度为1°～20°的锥螺纹或锥度为0°的直螺纹。

本发明的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。

前述的滚轧加工装置，其中：上述的对滚滚丝装置为设有一组四轴二对的双对滚滚丝装置，该偏心轴组为设有二对偏心轴组，二对偏心轴组设有四个偏心轴，该等偏心轴上分别安装设有二对滚丝轮组即前导滚丝轮组及成型滚丝轮组，形成四轴双对滚滚丝装置；上述的端面导向支撑板，其中设置于后段的钢筋定位孔为一直孔，设置于前段的钢筋引入孔为一锥孔；上述的端面导向支撑板及定位端板上各自分别设有四个相应被加工螺纹螺旋升角的圆形斜面，并分别设有一轴线与圆形斜面相垂直的直孔，偏心轴一端装设在端面导向支撑板设有圆形斜面的直孔内，另一端装设在定位端板的直孔内，偏心轴的倾斜角β与钢筋螺纹的螺旋升角相同；上述的前导滚丝轮组为设有一组前导滚丝轮组，由一对前导滚丝轮组成，该前导滚丝轮组的前导滚丝轮分布设置在滚丝装置的径向断面的同一圆周或椭圆周上，并装设于一组偏心轮组的二偏心轴上，且设置于钢筋轴向上的前方位置；上述的成型滚丝轮组为设有一组成型滚丝轮组，由一对成型滚丝轮组成，该成型滚丝轮组的成型滚丝轮亦是分布设置在滚丝装置径向断面的同一圆周或椭圆周上，且设置于钢筋轴向上的后方位置；上述的前定位套，由二前定位套组成，其中一前定位套设置于一偏心轴上，并定位于端面导向支撑板的支撑板体与成型滚丝轮之间，且位于一成型滚丝轮的前面；另一前定位套设置于另一偏心轴上，并定位于端面导向支撑板的支撑板体与成型滚丝轮之间，且位于另一成型滚丝轮的前面；上述的后定位套由二后定位套组成，其中一后定位套设置于一偏心轴上，并定位于前导滚丝轮与本体的定位端板之间，且位于一前导滚丝轮的后面；另一后定位套设置于另一偏心轴上，并定位于前导滚丝轮与本体的定位端板之间，且位于另一前导滚丝轮的后面。

前述的滚轧加工装置，其中所述的偏心轴组其中各偏心轴的偏心量为1～8mm。

前述的滚轧加工装置，其中所述的前导滚丝轮组及成型滚丝轮组的滚丝轮旋转中心的连线夹角为90°，且该二对滚丝轮组在轴向方向为呈前后分布设置。

前述的滚轧加工装置，其中所述的端面导向支撑板中后段的钢筋定位孔直径为1.0～1.4倍钢筋直径，长度为1～2倍钢筋直径；设置于前段的锥孔其锥孔锥度为1°～15°，长度为1～2.5倍钢筋直径。

前述的滚轧加工装置，其中：上述的前导滚丝轮的外圆周表面设有等宽的滚轧环行槽，前导滚丝轮可为等直径的或不等直径的滚轧环行槽，且前端设有导向压入锥；上述的成型滚丝轮的回转中心与成型滚丝轮的回转中心的连线与前导滚丝轮的回转中心与前导滚丝轮的回转中心的连线的夹角为90度，成型滚丝轮的后端面与定位端板的前端面贴合定位，与设置在偏心轮组前方的前导滚丝轮组构成前、后二对滚轧轮组的结构；上述的成型滚丝轮的外圆周表面设有等直径等宽的滚轧环行槽，该滚轧环行槽的槽距与被加工螺纹的螺距相等，成型滚丝轮组的成型滚丝轮的滚丝轮直径大于前导滚丝轮组的前导滚丝轮的滚丝轮直径。

前述的滚轧加工装置，其中：上述的前导滚丝轮的滚轧环行槽的槽距与被加工螺纹的螺距相等，宽度为1～5mm，前导滚丝轮的导向压入锥前端的导向锥角α为1°～15°度；上述的等宽的滚轧环行槽的宽度为1～5mm，上述成型滚丝轮组的成型滚丝轮的滚丝轮直径比前导滚丝轮组的前导滚丝轮的滚丝轮直径增大量为0.05～1.0mm。

前述的滚轧加工装置，其中所述的本体设有自动涨刀机构，该自动涨刀机构主要由主体的定位端板、拨盘、调整环、复位拉簧及固定拨盘与调整环相对位置的固定定位机构组成，其中：该主体的定位端板，设有四个中心分布在同一个圆周或椭圆周上，且轴线与钢筋轴线呈倾斜角β的直孔，在定位端板的端面上设有四个表面垂直于上述直孔的圆形凹面，且该等圆形凹面的回转中心分别与该等直孔为同一回转中心；定位端板中心设有一通孔，后部延伸连接设有尾柄轴，该尾柄轴上依次设有拨盘和调整环，尾柄轴尾部设有连轴套与动力机构输出轴相连接；该拨盘，其前端面设有四个凹孔，该等凹孔内分别安装设有一拨销，拨盘的后端面设有一装设复位拉簧的环行槽；该调整环，前端面设有一装设复位拉簧的环行凹槽；该复位拉簧，设置于拨盘的环行凹槽和调整环的环行槽对合构成的环形槽腔中，其一端固定在拨盘上，另一端固定在调整环上，调整环上设有调整其与定位端板相对位置的紧固件；该固定拨盘与调整环相对位置的固定定位机构，设置于本体的尾柄轴上；上述结构相组合，定位端板的后端面与拨盘的前端面呈紧密贴合，拨盘上的拨销分别设置于定位端板的斜孔中；拨盘的后端面与调整环的前端面呈紧密贴合，复位拉簧置入拨盘的环行凹槽和调整环的环行槽构成的环形槽腔中，以调整环上的紧固件调整固定调整环与定位端板的相对位置，而构成本体内设置的自动涨刀机构。

前述的滚轧加工装置，其中所述的固定拨盘与调整环相对位置的固定定位机构设置于本体的后部，其主要由拉环、拉母、拔销及定位螺杆组成，其中：该拉环，为一外圆及内孔分别设有环形槽的双槽圆盘状板体，而在其前端部形成设有一拉板，内孔形成设有一环行凹槽，该环行凹槽内装设有一拉母；该拉母，设有一内螺纹孔，该内螺纹孔螺设有一定位螺杆；该拔销，由等径圆弧斜面、圆柱销及拉头组成，拉头上设有一拉槽，该拉槽内装设拉环的拉板；该定位螺杆，由圆弧球面、六方柱及螺杆组成，并以螺杆螺设于拉母的内螺纹孔中而与拉母螺设成一体；上述结构相组合，拔销装设于拨盘的定位孔和调整环的定位孔内而固定拨盘与调整环的相对位置，拉环上的拉板插设入拔销的拉头的拉槽中，拉母卡装于拉环的环行槽中，定位螺杆装设于拉母的内螺纹孔内，构成固定拨盘与调整环相对位置的固定定位机构。

前述的滚轧加工装置，其中所述的本体设置有与动力源输出轴相连的连轴套，该连轴套为一圆筒形轴套，前端设有与定位端板的尾柄轴相套接的定位孔，并设有紧固件将连轴套与尾柄轴固定成一体，后端以键结构与动力源动力输出轴固定连接。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和积极效果。由以上技术方案可知，本发明钢筋连接螺纹的滚轧加工方法通过改善传统滚丝轮平面分布方式成为轴向立体分布的方式，解决了滚丝轮在平面发生干涉的现象，可增大滚丝轮的直径、增加壁厚，能够大大提高滚丝轮的使用寿命，且能提高钢筋的承载力及抗疲劳性能，进一步提高了螺纹的加工精度，具有现场施工方便、加工质量高及能大幅提高生产效率的功效。

本发明钢筋连接螺纹的滚轧加工装置，将传统的滚丝轮平面分布结构设计为轴向立体分布的结构，使得滚丝轮的直径不会受到限制，滚丝轮可设计为大直径、宽壁厚的滚丝轮，不会产生滚丝轮相互干涉现象，而可大大加强滚丝轮的承载强度和抗疲劳性能，提高其使用寿命，且具有结构简单、降低成本、操作方便、故障率低、维修方便，及具有螺纹连接强度高、螺纹加工精度高、抗疲劳性能好的优良功效。

综上所述，本发明不论在加工方法上、装置的结构上或功能上皆有较大的改进，且在技术上有较大的进步，并产生了好用及实用的效果，而确实具有增进的功效，从而更加适于实用，具有广泛的使用价值，诚为一新颖、进步、实用的新设计。

本发明的具体方法、结构由以下实施例及其附图详细给出。

图1是本发明滚轧加工方法中四轴双对滚钢筋连接螺纹的加工设备结构示意图。

图2是本发明中四轴双对滚钢筋连接螺纹加工设备中的滚丝装置结构示意图。

图3是本发明的滚丝装置中的滚丝轮分布正视示意图。

图4是本发明的滚丝装置中的滚丝轮分布侧视示意图。

图5是图4滚丝装置中A-A剖面示意图。

图6是本发明的滚丝装置中前导滚丝轮的结构示意图一。

图7是本发明的滚丝装置中前导滚丝轮的结构示意图二。

图8是本发明的滚丝装置中显示钢筋定位引入孔的端面导向支撑板结构示意图。

图9是本发明的滚丝装置的剖面示意图一。

图10是本发明的滚丝装置的剖面示意图二。

图11是本发明的滚丝装置中的定位端板的结构示意图。

图12是本发明的滚丝装置中动力传递的结构示意图。

以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法及其滚轧加工装置其具体加工方法、结构、特征及其功效，分别详细说明如后。

请参阅图1所示，本发明是一种适用于在建筑工程中使用的钢筋连接螺纹制造的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法，其主要包括以下加工步骤：

1、在一滚轧设备上，分别设有钢筋夹紧钳1A、机体2A、进给手柄3A及动力源机构4A，其中：机体2A在上表面设有滑动导轨21A，机体2A在滑动导轨21A的后端部上设有钢筋夹紧钳1A，在滑动导轨21A的前端部上设有动力源机构4A，该动力源机构4A的底部设有进给手柄3A，该进给手柄3A与动力源机构4A以传动机构(图中未示)相连接，该传动机构例如可为进给手柄3A采用齿轮轴与动力源机构4A的底部采用齿条的齿轮齿条啮合传动结构(图中未示)，转动进给手柄3A则驱动动力源机构4A沿着滑动导轨21A作前后进给或退出的移动运动；

2、在动力源机构4A前端部连接设有四轴双对滚滚丝装置5A；该四轴双对滚滚丝装置5A是在一刀盘本体上于同一圆周或椭圆周上分布设有至少一组以上的四根偏心轴2，以将钢筋连续滚轧螺纹成型。请结合参阅图2所示，在本实施例中是以设置有一组四根偏心轴21、22、23、24为例进行说明，该等偏心轴21、22、23、24上分别安装设置有至少二对以上的滚丝轮组，本实施例中是以设置有二对滚丝轮组为例进行说明，即设置有前导滚丝轮组4及成型滚丝轮组5，该二对滚丝轮组的滚丝轮旋转中心的连线夹角为90°，且该二对滚丝轮组在轴向方向为呈前后分布设置，在动力源机构4A的驱动作用下，使该双对滚丝轮组围绕钢筋的表面转动滚轧，从而在钢筋被连接端部滚轧出锥度为1°～20°的锥螺纹或锥度为0°的直螺纹。

3、请参阅图1、图9、图10所示，在钢筋夹紧钳1A的纵向两侧分别安装设有一回位拉杆6A(如图9所示)，该回位拉杆6A一端紧固连接在钢筋夹紧钳1A的两侧，另一端分别设有支撑座61A，支撑座61A以紧固件支撑设有连接轴62A，该连接轴62A另一端以紧固件固设有回转卡轮63A，而使回转卡轮63A以紧固件固设连接在回位拉杆6A上。

4、请参阅图1、图2、图4所示，本发明钢筋连接螺纹的滚轧加工方法的加工步骤如下：

(1)、先将钢筋(图中未示)夹紧固定在钢筋夹紧钳1A上，再开动动力源机构4A驱动四轴双对滚的滚丝装置5A旋转，搬动进给手柄3A使四轴双对滚滚丝装置5A及动力源机构4A一起共同沿着钢筋轴线及机体2A的滑动导轨21A作进给或退出的前后移动；

(2)、将钢筋(图中未示)通过端面导向支撑板3推送进入由前导滚丝轮41、42、后定位套71、72及偏心轴23、24组成的前导滚丝组4，在钢筋的表面滚轧出粗制螺纹；

(3)、该滚轧出粗制螺纹的钢筋，接着进入由成型滚丝轮51、52、前定位套61、62及偏心轴21、22组成的成型滚丝组5，对经过上述前导滚丝组4滚轧的钢筋表面的粗制螺纹再进行成型滚轧，而将钢筋滚轧出符合规定的螺纹；

(4)、待钢筋滚轧螺纹长度达到规定的要求时，偏心轴21、22、23、24同时围绕各自的中心旋转一定的角度，借由各偏心轴的偏心而使各个滚丝轮分别向外涨开，从而松开夹紧滚轧的钢筋，此时即可取出该滚轧螺纹成型的钢筋，则该钢筋连接螺纹的滚轧加工完毕。

由上述可知，本发明钢筋连接螺纹的滚轧加工方法，通过将滚丝轮合理的分布设置，而可以适当加大滚丝轮的直径，增大滚丝轮的壁厚，从而可大为改善由于钢筋凹凸表面对滚丝轮产生的超大挤压力和冲击力，使滚丝轮的寿命可以大大延长，且使得钢筋被加工螺纹的质量有进一步的提高，非常适于建筑业使用，具有广泛的推广价值，并为钢筋滚轧螺纹连接技术的进一步发展打下了坚实基础。

请参阅图1、图2所示，本发明滚轧加工装置，是实施上述本发明钢筋连接螺纹的滚轧加工方法的钢筋连接螺纹的滚轧加工装置，其是设计为至少设有双对的对滚滚丝装置的滚轧钢筋连接螺纹的加工装置，本实施例是以设有四轴二对的对滚滚丝装置的滚轧钢筋连接螺纹的加工装置进行说明，其主要是由本体1、偏心轴组2、端面导向支撑板3、前导滚丝轮组4、成型滚丝轮组5、前定位套6及后定位套7组成，其中：

上述的本体1，设有至少一组以上多轴的双对滚滚丝装置5A，以将钢筋连续滚轧螺纹成型。本实施例中是以设有一组四轴的双对滚滚丝装置5A为例进行说明；该双对滚滚丝装置5A是在本体1的定位端板11上于同一圆周或椭圆周上分布设有至少二对以上的偏心轴组2，本实施例中是以设有二对偏心轴组2为例进行说明，该二对偏心轴组2设有偏心轴21、22、23、24，该等偏心轴21、22、23、24上分别安装设有至少二对以上的滚丝轮组，在本实施例中是以设置有二对滚丝轮组为例进行说明，即设置有前导滚丝轮组4及成型滚丝轮组5，且前导滚丝轮组4与成型滚丝轮组5该二对滚丝轮组的滚丝轮旋转中心的连线的夹角为90°，且该二对滚丝轮组在轴向方向为呈前后分布设置，动力源机构4A连接传动该双对的滚丝轮组，驱动该双对的滚丝轮组围绕钢筋的表面转动进行滚轧，从而在钢筋被连接端部滚轧出锥度为1°～20°的锥螺纹或锥度为0°的直螺纹；

该本体1设置有自动涨刀机构，请参阅图9、图10、图11所示，该自动涨刀机构主要由定位端板11、拨盘12、调整环13、拉环14、拉母15、拔销16、拨销17、复位拉簧18、定位螺杆19及连轴套20组成，其中：

该定位端板11，设有四个中心分布在同一个圆周或椭圆周上，且轴线与钢筋轴线呈倾斜角β的直孔111、112、113、114(结合参阅图5所示)，在定位端板11的端面上设有四个表面垂直于直孔111、112、113、114的圆形凹面1111、1121、1131、1141，且圆形凹面1111、1121、1131、1141的回转中心分别与直孔111、112、113、114为同一回转中心。定位端板11的中心设有一通孔115，后部延伸连接设有安装和传递扭矩用的尾柄轴116，该尾柄轴116上依次设有拨盘12和调整环13(如图9所示)，尾柄轴116的尾部还设有螺纹孔118，并穿设有紧固件119将定位端板11与连轴套20连接固定成一体；

该拨盘12，如图10所示，为一圆盘状板体，前端面123设有四个安装拨销17的凹孔121，后端面124设有一装设复位拉簧18的环行槽122；

该调整环13，为一圆盘状板体，前端面132设有一装设复位拉簧18的环行凹槽131；

该拉环14，如图10所示，其为一外圆及内孔分别设有环形槽的双槽圆盘状板体，而在其前端部形成设有一拉板141，在内孔形成设有一环行凹槽142，该环行凹槽142内装设有一拉母15；

该拉母15，设有一内螺纹孔151，该内螺纹孔151螺设有一定位螺杆19；

该拔销16，由等径圆弧斜面161、圆柱销162及拉头163组成，拉头163上设有一拉槽1631，该拉槽1631内装设拉环14的拉板141；

该复位拉簧18，设置于拨盘12的环行凹槽122和调整环13的环行槽131对合构成的环形槽腔中，其一端固定在拔盘12上，另一端固定在调整环13上，调整环13上设有调整固定调整环13与定位端板11相对位置的紧固调整螺栓(图中未示)；

该定位螺杆19，由圆弧球面191、六方柱192及螺杆193组成，并以螺杆193螺设于拉母15的内螺纹孔151中而与拉母15螺设成一体；

该连轴套20，如图12所示，为一圆筒形轴套，前端设有与定位端板11上尾柄轴116相套接的定位孔201，并设有穿孔202，该穿孔202穿设有紧固件119而将连轴套20与尾柄轴116固定连接成一体，连轴套20的后端设有内孔203及键槽204，以一平键将连轴套20与动力源动力输出轴41A固定连接。

请参阅图9、图10、图11所示，上述结构相组合，构成本体1的自动涨刀机构。该自动涨刀机构组装时，定位端板11的后端面117与拨盘12前端面123呈紧密贴合，装设在拨盘12上的四个拨销17分别设置于定位端板11的斜孔即其轴线与钢筋轴线呈倾斜角β的直孔111、112、113、114(如图5所示)中；拨盘12的后端面124与调整环13前端面132呈紧密贴合，复位拉簧18置入拨盘12的环行凹槽122和调整环13的环行槽131构成的环形槽腔中，通过调整环13上的紧固调整螺栓(图中未示)调整固定调整环13与定位端板11的相对位置；拔销16装设于拨盘12的定位孔125和调整环13的定位孔133内，而可固定拨盘12与调整环13的相对位置；拉环14上的拉板141插设入拔销16的拉头163的拉槽1631中，拉母15卡装于拉环14的环行槽142中，定位螺杆19装设于拉母15的内螺纹孔151内，而构成本发明本体1内设置的自动涨刀机构。

请参阅图9所示，以下将本体1中自动涨刀机构的自动涨刀工作原理说明如后。钢筋沿着轴线通过端面导向支撑板3，进入前导滚丝轮组4和成型滚丝轮组5进行滚轧加工，当滚轧螺纹长度达到要求时，钢筋前端部与定位螺杆19的圆弧球面191相接触，并推动定位螺杆19向后移动，该定位螺杆19通过螺设的拉母15使拉环14向后移动，并将拔销16从拨盘12的定位孔125和调整环13上的定位孔133中拔出，如图10所示，此时拨盘12与调整环13之间在复位拉簧18的作用下产生相对的转角位移，又由于此时定位端板11与调整环13之间是相对固定的，因此该定位端板11与拨盘12之间也产生相对的转角移动，此时则使得固设在拨盘12上的拔销17拨动偏心轴组2的各偏心轴21、22、23、24(如图2所示)，使得偏心轴组2的四根偏心轴21、22、23、24(如图2所示)同时按各自的回转中心转动一个角度，从而即可实现装设于各偏心轴上的各滚丝轮的自动涨开(如图10所示)。请结合参阅图1所示，搬动进给手柄3A使四轴双对滚滚丝装置5A向后移动，通过固定在钢筋夹紧钳1A纵向两侧的回位拉杆6A上的支撑座61A，以连接轴62A及其上的回位卡轮63A传递给四轴双对滚滚丝装置5A上的拉环14一轴向力，将拔销16插入拨盘12的定位孔125和调整环13的定位孔133中，从而完成复位的功能。

上述的偏心轴组2，如图2所示，其是在定位端板11上于同一个圆周或椭圆周上分布设有至少二对的偏心轴组2，本实施例中设有二对的偏心轴组2共四根偏心轴21、22、23、24，该等偏心轴上分别安装设有二对滚丝轮组即前导滚丝轮组4及成型滚丝轮组5，形成四轴双对滚滚丝装置，其作用是调整被加工钢筋螺纹的中径及各尺寸精度，各偏心轴21、22、23、24的偏心量为1～8mm。

上述的端面导向支撑板3，请参阅图2、图8、图9所示，其设置于偏心轴组2的前端部，由支撑板体31、钢筋定位孔32及钢筋引入孔33组成，其中，设置于后段的钢筋定位孔32为一直孔，直径为1.0～1.4倍钢筋直径，长度为1～2倍钢筋直径；设置于前段的钢筋引入孔33为一锥孔，锥孔锥度为1°～15°，长度为1～2.5倍钢筋直径，其作用是在钢筋开始进入前导滚丝轮组4时，可防止钢筋径向跳动过大对滚丝轮产生冲击，而可提高前导滚丝轮组4的螺纹滚轧精度。

在端面导向支撑板3及定位端板11上各自分别设有四个相应被加工螺纹螺旋升角的圆形斜面(如图6所示)。现以一个轮套为例说明，在端面导向支撑板3上设有一圆形斜面34，并设有一轴线与圆形斜面34相垂直的直孔35，另在定位端板11上设有一具有倾斜角β的直孔111，并设有一轴线与直孔111相垂直的圆形凹面1111，偏心轴24一端装设在端面导向支撑板3圆形斜面34的直孔35内，另一端装设在定位端板11的直孔111内，使偏心轴24的回转中心轴线与钢筋轴线在偏心轴组2分布的圆周或椭圆周的切线方向上呈为向左或向右形成一个倾斜角β，该倾斜角β与被加工钢筋螺纹的螺旋升角相同。其余三个轮套的结构形式与此相同，故此不再赘述。如此既可以在钢筋表面滚轧制成螺纹，又可以有效保证钢筋被加工螺纹的螺纹牙形精度。

上述的前导滚丝轮组4，如图2、图3、图4、图9所示，其设置在偏心轮组2的前方位置，由至少一对前导滚丝轮41、42组成，其中：

该前导滚丝轮41、42，分布设置在滚丝装置的径向断面的同一圆周或椭圆周上(如图4所示)，并装设于偏心轮组2的偏心轴23、24上，且设置于钢筋轴向上的前方位置，其前端面与端面导向支撑板3的后端面相贴合定位；本实施例中设有一对前导滚丝轮组4，在动力源机构4A的驱动下，围绕钢筋表面转动进行滚轧；

前导滚丝轮41、42的外圆周表面设有等宽的滚轧环行槽411(如图6所示)，该滚轧环行槽411的槽距与被加工螺纹的螺距相等，该等宽的滚轧环行槽411的宽度为1～5mm。前导滚丝轮41、42可设计为等直径的滚轧环行槽411(如图6所示)，且前端设有导向压入锥413，该导向压入锥413前端的导向锥角α为1°～15°度；如图7所示，该等宽的滚轧环行槽411亦可设计为不等直径的滚轧环行槽412，且前端设有导向压入锥414，该导向压入锥414前端的导向锥角α为1°～15°度，其作用是可以逐步的将钢筋凹凸表面滚轧出螺纹，减小滚轧过程中滚丝轮受到过大的径向挤压力，使滚丝轮的表面受力较为均匀。

上述的成型滚丝轮组5，设置在偏心轮组2的后方，其由至少一对成型滚丝轮51、52组成，其中：

该成型滚丝轮51、52，亦是设置在滚丝装置径向断面上分布在同一圆周或椭圆周上(如图4所示)，且与前导滚丝轮41、42在钢筋轴向上设置为前后位置分布，成型滚丝轮51的回转中心与成型滚丝轮52的回转中心的连线与前导滚丝轮41的回转中心与前导滚丝轮42的回转中心的连线的夹角为90度，成型滚丝轮51、52的后端面与定位端板11的前端面贴合定位，从而与设置在偏心轮组2前方的前导滚丝轮组4构成前、后二对滚轧轮组的结构形式。在动力源机构4A的作用下，使该前、后设置的前导滚丝轮组4、成型滚丝轮组5形成双对滚丝轮组，而围绕在钢筋的表面转动进行滚轧，可在钢筋的被连接端部滚轧出锥度为1°～20°的锥螺纹或锥度为0°的直螺纹；

成型滚丝轮51、52的外圆周表面设有等直径等宽的滚轧环行槽511(如图6所示)，该滚轧环行槽511的槽距与被加工螺纹的螺距相等，该等宽的滚轧环行槽511的宽度为1～5mm，成型滚丝轮51、52的表面为等直径的滚轧环行槽511(如图6所示)。成型滚丝轮组5的成型滚丝轮51、52的滚丝轮直径大于前导滚丝轮组4的前导滚丝轮41、42的滚丝轮直径，以作精整滚轧，该二组滚丝轮组的滚丝轮直径增大量为0.05～1.0mm。

上述的前定位套6，如图2、图9所示，设置于偏心轴组2上，并位于成型滚丝轮组5的一对成型滚丝轮51、成型滚丝轮52的前面，其由前定位套61、62组成，其中：

该前定位套61，设置于偏心轴21上，并定位于端面导向支撑板3的支撑板体31与成型滚丝轮51之间，且位于成型滚丝轮51的前面；

该前定位套62，设置于偏心轴22上，并定位于端面导向支撑板3的支撑板体31与成型滚丝轮52之间，且位于成型滚丝轮52的前面。

上述的后定位套7，如图2、图9所示，设置于偏心轴组2上，并位于前导滚丝轮组4的一对前导滚丝轮41、42的后面，其由后定位套71、72组成，其中：

该后定位套71，设置于偏心轴23上，并定位于前导滚丝轮41与本体1的定位端板11之间，且位于前导滚丝轮41的后面；

该后定位套72，设置于偏心轴24上，并定位于前导滚丝轮42与本体1的定位端板11之间，且位于前导滚丝轮42的后面。

上述结构相组合，构成本发明实施上述钢筋连接螺纹的滚轧加工方法的钢筋连接螺纹的滚轧加工装置。本体1与动力源机构4A相连接(结合图1所示)，动力源机构4A驱动本体1，本体1通过偏心轴组2传动双对且呈前后布置的前导滚丝轮组4及成型滚丝轮组5转动，围绕钢筋的表面进行转动滚轧，使钢筋被连接端部滚轧出锥度为1°～20°的锥螺纹或锥度为0°的直螺纹。

以下将本发明钢筋连接螺纹的滚轧加工装置的工作原理说明如下。请参阅图1、图2所示，首先借由偏心轴23、24、设置于该偏心轴前端的前导滚丝轮41、42及后端的后定位套71、72构成前导滚丝轮组4，对钢筋表面进行粗加工，将钢筋带肋的凹凸表面滚轧出粗制螺纹，且使该螺纹的螺纹中径留有精轧加工余量。再借由偏心轴21、22、设置于该偏心轴后端的成型滚丝轮51、52及前端的前定位套61、62构成的成型滚丝轮组5，对经过前导滚丝轮组4粗制滚轧的粗制螺纹进行成型精加工滚轧，而精滚轧成型为符合规定的螺纹。

请参阅图1、图2所示，本发明滚轧加工装置的工作过程如下。先将钢筋(图中未示)夹紧固定在钢筋夹紧钳1A上，再开动动力源机构4A驱动四轴双对滚滚丝装置5A旋转，搬动进给手柄3A使四轴双对滚滚丝装置5A及动力源机构4A一起沿着钢筋的轴线及机体2A的滑动导轨21A作进给或退出的前后移动。钢筋首先通过端面导向支撑板3进入设置于前端的前导滚丝组4，在钢筋的表面滚轧出粗制螺纹；该滚轧出粗制螺纹的钢筋，接着再进入设置于后端的成型滚丝组5，对经过前导滚丝组4滚轧的粗制螺纹再进行成型滚轧，而精制滚轧成符合规定的螺纹；待钢筋滚轧的螺纹长度达到所规定的要求时，偏心轴组2的偏心轴21、22、23、24同时围绕各自的中心旋转一定的角度，借由各偏心轴的偏心而使各个滚丝轮向外涨开，此时即可滚轧完成钢筋的螺纹成型。

本发明滚轧加工装置通过将滚丝轮合理的轴向分布结构设计，可适当加大滚丝轮的直径，增大滚丝轮的壁厚，从而可加强滚丝轮的强度，进而可提高滚轧钢筋的螺纹强度，使钢筋螺纹的质量进一步提高，质量更加可靠，并且可大大降低由于钢筋凹凸表面对滚丝轮产生的超大挤压力和冲击力，而可大大延长滚丝轮的寿命，从而更加适于建筑业使用，具有广泛的实用推广价值。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (14)

1、一种钢筋连接螺纹的滚轧加工方法，其特征在于其主要包括以下加工步骤：

A、在一滚轧设备上，分别设有钢筋夹紧钳、机体、进给手柄及动力源机构，其中：机体在上表面设有滑动导轨，在滑动导轨后端部设有钢筋夹紧钳，在滑动导轨的前端部上设有动力源机构，该动力源机构的底部设有进给机构，该进给机构与动力源机构之间以传动机构相连接，驱动动力源机构沿着滑动导轨作前后进给或退出的移动运动；

B、在动力源机构前端部连接设有至少二组以上的对滚滚丝装置，该对滚滚丝装置是在一刀盘本体上于同一圆周或椭圆周上分布设有至少四根以上的偏心轴，该等偏心轴上分别安装设有至少二对滚丝轮组，即前导滚丝轮组及成型滚丝轮组，且该二对滚丝轮组在轴向方向为呈前后分布设置，在动力源机构驱动作用下，该对滚丝轮组围绕钢筋的表面转动滚轧，在钢筋被连接端部滚轧出锥螺纹或直螺纹；

C、钢筋夹紧钳的纵向两侧分别安装设有一回位拉杆，该回位拉杆一端紧固连接在钢筋夹紧钳的两侧，另一端分别连接设有回转卡轮；

D、钢筋连接螺纹的滚轧加工步骤如下：

(1)、先将钢筋夹紧固定在钢筋夹紧钳上，再开动动力源机构驱动双对滚滚丝装置旋转，启动进给机构，即搬动进给机构的进给手柄使双对滚滚丝装置及动力源机构一起沿着钢筋轴线及机体的滑动导轨作进给或退出的前后移动；

(2)、将钢筋通过端面导向支撑板，进入由前导滚丝轮、后定位套及偏心轴组成的前导滚丝组，在钢筋的表面滚轧出粗制螺纹；

(3)、该滚轧出粗制螺纹的钢筋，接着进入由成型滚丝轮、前定位套及偏心轴组成的成型滚丝组，对经过上述前导滚丝组滚轧的钢筋表面的粗制螺纹再进行成型滚轧，而滚轧成符合规定的螺纹；

(4)、待钢筋滚轧螺纹长度达到规定的要求时，各偏心轴同时围绕各自的中心旋转一定的角度，借由各偏心轴的偏心使各个滚丝轮分别向外涨开，取出滚轧螺纹成型的钢筋，该钢筋连接螺纹的滚轧加工完毕。

2、根据权利要求1所述的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法，其特征在于其中所述的进给机构与动力源机构之间的传动机构可为进给手柄采用齿轮轴与动力源机构的底部采用齿条的齿轮齿条啮合传动结构，转动进给手柄驱动动力源机构沿着滑动导轨作前后进给或退出的移动运动。

3、根据权利要求1所述的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法，其特征在于其中所述的对滚滚丝装置为二组对滚滚丝装置，形成四轴双对滚滚丝装置，该对滚滚丝装置是在一刀盘本体上于同一圆周或椭圆周上分布设有四根偏心轴，二对滚丝轮组的滚丝轮旋转中心的连线夹角为90°。

4、根据权利要求1所述的钢筋连接螺纹的滚轧加工方法，其特征在于其中所述的回位拉杆设有支撑座，支撑座以紧固件支撑设有一连接轴，该连接轴另一端以紧固件固设有回转卡轮，将回转卡轮以紧固件固设在回位拉杆上。

5、一种实施权利要求1钢筋连接螺纹的滚轧加工方法的钢筋连接螺纹的滚轧加工装置，其特征在于其是设计为至少设有二对以上的对滚滚丝装置的滚轧钢筋连接螺纹的加工装置，其主要由本体、偏心轴组、端面导向支撑板、前导滚丝轮组、成型滚丝轮组、前定位套及后定位套组成，其中：

上述的本体，设有至少一组以上多轴的双对滚滚丝装置，该双对滚滚丝装置设置在偏心轴组上，该偏心轴组的偏心轴上分别安装设有至少二对以上的双对滚丝轮组，该双对滚丝轮组设置为前导滚丝轮组及成型滚丝轮组，且在轴向方向为呈前后分布设置，动力源机构传动该前导滚丝轮组及成型滚丝轮组，围绕钢筋表面转动滚轧，在钢筋被连接端部滚轧出锥螺纹或直螺纹；

上述的偏心轴组，是在定位端板上于同一个圆周或椭圆周上分布设有至少二对的偏心轴组，其偏心轴上分别安装设有二对滚丝轮组即前导滚丝轮组及成型滚丝轮组；

上述的端面导向支撑板，设置于偏心轴组的前端部，其由支撑板体、钢筋定位孔及钢筋引入孔组成；该端面导向支撑板及定位端板上各自分别设有相应被加工螺纹螺旋升角的直孔，偏心轴一端装设在端面导向支撑板圆形斜面的直孔内，另一端装设在定位端板的直孔内，偏心轴的回转中心轴线与钢筋轴线在偏心轴组分布的圆周或椭圆周的切线方向上呈为向左或向右形成一个倾斜角β；

上述的前导滚丝轮组为设有至少一组以上的前导滚丝轮组，设置在偏心轮组的前方位置，由至少一对以上的前导滚丝轮组成；

上述的成型滚丝轮组，设置在偏心轮组的后方，其由至少一对以上的成型滚丝轮组成；

上述的前定位套，设置于偏心轴组上，并位于成型滚丝轮组的一对成型滚丝轮的前面；

上述的后定位套，设置于偏心轴组上，并位于前导滚丝轮组的一对前导滚丝轮的后面；

上述结构相组合，构成钢筋连接螺纹的滚轧加工装置，本体与动力源机构相连接，动力源机构驱动本体，本体通过偏心轴组传动双对且呈前后布置的前导滚丝轮组及成型滚丝轮组转动，围绕钢筋的表面进行转动滚轧，将钢筋被连接端部滚轧出锥度为1°～20°的锥螺纹或锥度为0°的直螺纹。

6、根据权利要求5所述的滚轧加工装置，其特征在于其中：

上述的对滚滚丝装置为设有一组四轴二对的双对滚滚丝装置，该偏心轴组为设有二对偏心轴组，二对偏心轴组设有四个偏心轴，该等偏心轴上分别安装设有二对滚丝轮组即前导滚丝轮组及成型滚丝轮组，形成四轴双对滚滚丝装置；

上述的端面导向支撑板，其中设置于后段的钢筋定位孔为一直孔，设置于前段的钢筋引入孔为一锥孔；

上述的端面导向支撑板及定位端板上各自分别设有四个相应被加工螺纹螺旋升角的圆形斜面，并分别设有一轴线与圆形斜面相垂直的直孔，偏心轴一端装设在端面导向支撑板设有圆形斜面的直孔内，另一端装设在本体的定位端板的直孔内，偏心轴的倾斜角β与钢筋螺纹的螺旋升角相同；

上述的前导滚丝轮组为设有一组前导滚丝轮组，由一对前导滚丝轮组成，该前导滚丝轮组的前导滚丝轮分布设置在滚丝装置的径向断面的同一圆周或椭圆周上，并装设于一组偏心轮组的二偏心轴上，且设置于钢筋轴向上的前方位置；

上述的成型滚丝轮组为设有一组成型滚丝轮组，由一对成型滚丝轮组成，该成型滚丝轮组的成型滚丝轮亦是分布设置在滚丝装置径向断面的同一圆周或椭圆周上，且设置于钢筋轴向上的后方位置；

上述的前定位套，由二前定位套组成，其中一前定位套设置于一偏心轴上，并定位于端面导向支撑板的支撑板体与成型滚丝轮之间，且位于一成型滚丝轮的前面；另一前定位套设置于另一偏心轴上，并定位于端面导向支撑板的支撑板体与成型滚丝轮之间，且位于另一成型滚丝轮的前面；

上述的后定位套由二后定位套组成，其中一后定位套设置于一偏心轴上，并定位于前导滚丝轮与本体的定位端板之间，且位于一前导滚丝轮的后面；另一后定位套设置于另一偏心轴上，并定位于前导滚丝轮与本体的定位端板之间，且位于另一前导滚丝轮的后面。

7、根据权利要求6所述的滚轧加工装置，其特征在于其中所述的偏心轴组其各偏心轴的偏心量为1～8mm。

8、根据权利要求7所述的滚轧加工装置，其特征在于其中所述的前导滚丝轮组及成型滚丝轮组的滚丝轮旋转中心的连线夹角为90°，且该二对滚丝轮组在轴向方向为呈前后分布设置。

9、根据权利要求8所述的滚轧加工装置，其特征在于其中所述的端面导向支撑板中后段的钢筋定位孔直径为1.0～1.4倍钢筋直径，长度为1～2倍钢筋直径；设置于前段的锥孔其锥孔锥度为1°～15°，长度为1～2.5倍钢筋直径。

10、根据权利要求9所述的滚轧加工装置，其特征在于其中：

上述的前导滚丝轮的外圆周表面设有等宽的滚轧环行槽，前导滚丝轮可为等直径的或不等直径的滚轧环行槽，且前端设有导向压入锥；

上述的成型滚丝轮的回转中心与成型滚丝轮的回转中心的连线与前导滚丝轮的回转中心与前导滚丝轮的回转中心的连线的夹角为90度，成型滚丝轮的后端面与定位端板的前端面贴合定位，与设置在偏心轮组前方的前导滚丝轮组构成前、后二对滚轧轮组的结构；

上述的成型滚丝轮的外圆周表面设有等直径等宽的滚轧环行槽，该滚轧环行槽的槽距与被加工螺纹的螺距相等，成型滚丝轮组的成型滚丝轮的滚丝轮直径大于前导滚丝轮组的前导滚丝轮的滚丝轮直径。

11、根据权利要求10所述的滚轧加工装置，其特征在于其中：

上述的前导滚丝轮的滚轧环行槽的槽距与被加工螺纹的螺距相等，宽度为1～5mm，前导滚丝轮的导向压入锥前端的导向锥角α为1°～15°度；

上述的等宽的滚轧环行槽的宽度为1～5mm，上述成型滚丝轮组的成型滚丝轮的滚丝轮直径比前导滚丝轮组的前导滚丝轮的滚丝轮直径增大量为0.05～1.0mm。

12、根据权利要求5或11所述的滚轧加工装置，其特征在于其中所述的本体设有自动涨刀机构，该自动涨刀机构主要由主体的定位端板、拨盘、调整环、复位拉簧及固定拨盘与调整环相对位置的固定定位机构组成，其中：

该主体的定位端板，设有四个中心分布在同一个圆周或椭圆周上，且轴线与钢筋轴线呈倾斜角β的直孔，在定位端板的端面上设有四个表面垂直于上述直孔的圆形凹面，且该等圆形凹面的回转中心分别与该等直孔为同一回转中心；定位端板中心设有一通孔，后部延伸连接设有尾柄轴，该尾柄轴上依次设有拨盘和调整环，尾柄轴尾部设有连轴套与动力机构输出轴相连接；

该拨盘，其前端面设有四个凹孔，该等凹孔内分别安装设有一拨销，拨盘的后端面设有一装设复位拉簧的环行槽；

该调整环，前端面设有一装设复位拉簧的环行凹槽；

该复位拉簧，设置于拨盘的环行凹槽和调整环的环行槽对合构成的环形槽腔中，其一端固定在拨盘上，另一端固定在调整环上，调整环上设有调整其与定位端板相对位置的紧固件；

该固定拨盘与调整环相对位置的固定定位机构，设置于本体的尾柄轴上；

上述结构相组合，定位端板的后端面与拨盘的前端面呈紧密贴合，拔盘上的拨销分别设置于定位端板的斜孔中；拨盘的后端面与调整环的前端面呈紧密贴合，复位拉簧置入拨盘的环行凹槽和调整环的环行槽构成的环形槽腔中，以调整环上的紧固件调整固定调整环与定位端板的相对位置，而构成本体内设置的自动涨刀机构。

13、根据权利要求12所述的滚轧加工装置，其特征在于其中所述的固定拨盘与调整环相对位置的固定定位机构设置于本体后部，其主要由拉环、拉母、拔销及定位螺杆组成，其中：

该拉环，为一外圆及内孔分别设有环形槽的双槽圆盘状板体，而在其前端部形成设有一拉板，内孔形成设有一环行凹槽，该环行凹槽内装设有一拉母；

该拉母，设有一内螺纹孔，该内螺纹孔螺设有一定位螺杆；

该拔销，由等径圆弧斜面、圆柱销及拉头组成，拉头上设有一拉槽，该拉槽内装设拉环的拉板；

该定位螺杆，由圆弧球面、六方柱及螺杆组成，并以螺杆螺设于拉母的内螺纹孔中而与拉母螺设成一体；上述结构相组合，拔销装设于拨盘的定位孔和调整环的定位孔内而固定拨盘与调整环的相对位置，拉环上的拉板插设入拔销的拉头的拉槽中，拉母卡装于拉环的环行槽中，定位螺杆装设于拉母的内螺纹孔内，构成固定拨盘与调整环相对位置的固定定位机构。

14、根据权利要求13所述的滚轧加工装置，其特征在于其中所述的本体设置有与动力源输出轴相连的连轴套，该连轴套为一圆筒形轴套，前端设有与定位端板的尾柄轴相套接的定位孔，并设有紧固件将连轴套与尾柄轴固定成一体，后端以键结构与动力源动力输出轴固定连接。

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