CN210523513U - 一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，属于旋压领域。本实用新型包括用于装夹工件的下模单元，以及设置在下模单元两侧的旋轮安装单元，下模单元上方还设置有上模单元，其中一侧的旋轮安装单元上安装有粗旋轮和整形旋轮，另一侧的旋轮安装单元上安装有精旋轮和整形旋轮，粗旋轮和精旋轮的位置相对应，两侧整形旋轮的位置相对应。本实用新型克服现有技术中空心轴加工难度大、成型质量不佳的问题，制备的产品精度高，可以极大程度低减小后续加工余量，材料利用率高，生产成本降低。

Description

一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统

技术领域

本实用新型涉及旋压技术领域，更具体地说，涉及一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统。

背景技术

新能源汽车是当今世界汽车发展的必然趋势，各国竞相研发各类高密度电池或其它动力源，不断增加续航里程，取得了很好的成就，新能源汽车的市场发展潜力无疑是巨大的，新能源汽车行业对车体内部零部件重量和质量的要求也越来越严苛。目前新能源汽车内广泛采用空心车轴的设计，尤其是变径长轴类空心轴的应用越来越受到重视，行业内对变径空心长轴类工件的制造主要包括以下方法：(1)利用锻造技术将直径大的无缝钢管锻造成直径大小不同的台阶管，但该工艺生产效率和材料利用率较低，且锻造设备吨位大，导致造价高、成本高；(2)利用焊接工艺，将大小不同的无缝钢管焊接在一起组成直径大小不同的台阶管，但该工艺制备出的产品存在明显强度风险；(3)利用实心棒料精车出图纸要求的外形尺寸，但该方法采用内孔实心，增加了材料成本且难以达到减重效果。

旋压是一种综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧和滚压等工艺特点的少无切削加工的先进工艺，是一种经济、快速成形薄壁回转体零件的优选方法。传统的旋压工艺制备空心轴类零件时，往往采用芯模与尾顶相配合的方式，但无法适用于变径类细长轴的精确加工，尤其是多变径空心轴无法采用芯棒进行加工，且普通的旋压成型往往存在轴向跳动大、成型的变径管易产生弯曲、平直度较差，因此成型长度极为受限；更容易出现由于材料流动困难或者局部弯曲变形，导致成型质量和使用性能都大大降低，因此对于变径类空心轴的旋压工艺，尤其是针对大比例多次变径空心轴的加工始终是行业内不断追求的技术难题，

经检索，关于旋压技术的优化已经有大量专利公开，如中国专利申请号：2010105448425，发明创造名称为：一种变径管无模浮动滚珠旋压方法及夹具，该申请案通过专用夹具，对管坯分段多道次旋压，具体过程包括通过试旋确定各缩径段的外径、对各缩径段分段旋压，并合理控制各旋压过程的旋压量，最终得到成形后的管件。该申请案能够有效地控制薄壁管缩径处的直径，解决了变径管局部缩径的技术难题。

又如中国专利申请号：2016103047475，发明创造名称为：一种高温合金变径管强力旋压成形方法及装置，该方法为：首先将高温合金管材固定在主轴，测量轴向跳动，控制管材平稳的安装在主轴上，继而在尾顶上安装芯棒，将芯棒插入管坯中，然后选择合适的旋压成形工艺，并利用尾顶的运动对管坯施加拉力，控制旋压成形中管材的成形长度及厚度，此时高温合金材料在旋轮的进给作用下和尾顶的拉力下，实现高温合金变径管旋压成形，最终得到壁厚均匀的多段变径管。以上申请案均涉及对变径类空心轴的旋压工艺优化，但仍有进一步提升的空间。

实用新型内容

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有技术中多次变径径空心轴加工难度大、成型质量不佳的问题，拟提供一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，通过采用旋压加工方式，有助于克服传统工艺加工效率低、成本高、强度低等缺陷，且采用本方法制备的产品精度高，可以极大程度低减小后续加工余量，材料利用率高，生产成本降低，适宜推广应用。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，包括用于装夹工件的下模单元，以及设置在下模单元两侧的旋轮安装单元，下模单元上方还设置有上模单元，其中一侧的旋轮安装单元上安装有粗旋轮和整形旋轮，另一侧的旋轮安装单元上安装有精旋轮和整形旋轮，粗旋轮和精旋轮的位置相对应，两侧整形旋轮的位置相对应。

更进一步地，粗旋轮包括用于与工件接触的粗旋成形段，精旋轮包括用于与工件接触的精旋成形段，其中粗旋成形段的圆弧R角大于精旋成形段的圆弧R角。

更进一步地，整形旋轮形状与工件所需成型形状相配合。

更进一步地，上模单元包括上模转接座和上模芯，上模芯的底部开设有上模腔，上模芯嵌入设置在上模转接座内，且上模芯与上模转接座之间通过轴承转动配合连接。

更进一步地，上模单元还包括设置于上模转接座下方的盖板，盖板与上模转接座之间通过定位螺栓相连，上模芯的外侧沿周向环绕设置有凸出段，盖板的底部内侧环绕设置有延伸段，凸出段配合搭接在延伸段上。

更进一步地，上模芯与上模转接座之间设置有径向轴承和平面轴承实现转动配合。

更进一步地，旋轮安装单元包括旋轮轴，旋轮轴中部设置有旋轮座，旋压轮配合安装在旋轮座外周，旋轮座与旋轮轴之间为转动配合连接。

更进一步地，下模单元包括装夹座，该装夹座内开设有用于放置工件的放置腔，环绕该放置腔设置有多个用于夹紧工件的卡盘，且放置腔的两侧沿高度方向还分别开设有限制槽。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，采用粗旋轮、精旋轮与整形旋轮相配合的四轮旋压结构，能够加工出空心长轴工件，节约材料且产品重量轻，有助于实现产品轻量化，工件致密度高，强度增加，不易变形，且金属流线与与受力方向一致，更能承受扭力，比传统的旋锻产品加工效率高出5倍以上，比焊接加工质量更加可靠；其次，旋压出的粗坯精度高，能够有效减小切削余量，大大降低加工成本。

(2)本实用新型的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，采用四轮旋压，且进行错距旋压，首先利用粗旋轮对工件进行粗加工，精旋轮继续进行精加工，在同一时间内实现多工件的多道次旋压，有效提高了生产效率；且粗旋轮主要进行擀料分料，保证材料流动顺畅且不减薄，精旋轮一方面与粗旋轮对称消除工件受力不均，另一方面精整工件各缩径台阶面的圆弧角，接近成品圆弧角，减小后续加工余量。

(3)本实用新型的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，配合设置有上模单元，工件达到所需高度时端部即嵌入上模腔内，采用上模单元下压顶住工件端面，可以有效控制工件长度，防止工件沿轴向继续增长，在材料体积不变的原则下，从而达到工件壁厚增厚的效果，保证工件的精确成型。

(4)本实用新型的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，上模芯与上模转接座之间通过轴承转动配合连接，使得上模芯顶紧在旋转的工件顶端时能够被动随工件同步旋转，上模转接座保持固定，从而可以减小工件旋转过程中承受的巨大扭力，有效防止了工件扭断的风险。

附图说明

图1为本实用新型中的空心轴的结构示意图；

图2为本实用新型中的旋压前期加工状态示意图；

图3为图2中旋压轮的俯视分布状态示意图；

图4为本实用新型中旋压后期调整状态示意图；

图5为图4中旋压轮的俯视分布状态示意图；

图6为本实用新型中旋压轮的结构示意图；

其中：

(a)为粗旋轮的截面结构示意图；

(b)为精旋轮的截面结构示意图；

(c)为整形旋轮的截面结构示意图；

图7为本实用新型中上模单元的结构示意图；

图8为本实用新型中旋轮安装单元的结构示意图；

图9为本实用新型中立靠座的安装结构示意图。

示意图中的标号说明：

100、空心轴；110、本体段；120、细径段；121、第一缩径段；122、第二缩径段；123、第三缩径段；

200、粗旋轮；300、精旋轮；400、整形旋轮；500、下模单元；501、卡盘；600、上模单元；700、旋轮安装单元；

210、粗旋成形段；310、精旋成形段；410、第一压径段；420、第二压径段；430、第三压径段；

610、上模转接座；611、径向轴承；612、平面轴承；620、盖板；621、定位螺栓；630、上模芯；631、上模腔；632、凸出段；

701、立靠座；702、安装板；703、第一移动靠座；704、第二移动靠座；705、水平座板；710、旋轮轴；711、轴套；720、旋轮座；721、连接轴承；722、平键槽；723、轴承盖；724、止动垫圈；725、垫圈。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图对本实用新型作详细描述。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

实施例1

如图1所示为本实施例所需加工成型的空心轴100，包括空心的本体段110，本体段110的一端为内径尺寸明显缩小的细径段120，细径段120延伸一定长度，且细径段120与本体段110之间具有多个外径逐渐增大过渡的缩径段，具体包括由细径段120依次向本体段110之间延伸的第一缩径段121、第二缩径段122和第三缩径段123，各缩径段均为弧形光滑过渡段，且各缩径段之间连接有平直延伸段，各缩径段之间整体形成台阶面分布，具体如图1所示，本体段110的另一端根据使用需求同样设置有尺寸变化的缩径段，不再赘述。

本实施例的空心轴100产品要求精度高，轴体长度细长且结构内径小，无法使用传统的芯模、尾顶相配合的旋压加工方式，旋压加工难度极大，且细径段120区域外径较小，与本体段110相比具有收口比例大、变径比例大、中间多次变径的特点，其变径比例能够达到1:3及以上，使得旋压加工时材料流动体积大，极易失稳影响加工质量；且细径段120和各缩径段的壁厚尺寸相对于本体段110的壁厚有增厚，增厚旋压对于剪切收口旋压而言极难控制；空心轴100的内腔不加工，为保证零件动平衡，整个型面的壁厚需保持均匀，如何实现对此大比例多次变径的空心轴100进行旋压加工成为困扰行业内的难题。本实施例的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，正是针对这一特殊结构的空心轴100进行有效精准旋压加工的。

本实施例的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，包括用于装夹工件的下模单元500，以及设置在下模单元500两侧的旋轮安装单元700，如图2所示，下模单元500上方还设置有上模单元600，其中一侧的旋轮安装单元700上安装有粗旋轮200和整形旋轮400，另一侧的旋轮安装单元700上安装有精旋轮300和整形旋轮400，粗旋轮200和精旋轮300的位置相对应，两侧整形旋轮400的位置相对应。使用时，将工件装夹在下模单元500中且下模单元500驱动工件旋转，工件两侧的旋压轮分别与工件接触并被动旋转，沿预定轨迹进行进给旋压，当工件成型至所需高度时，上模单元600下压顶紧工件端面，限制工件高度，旋压轮继续旋压。

采用本实施例的立式旋压系统，具体加工时按照以下步骤进行：

S1、将空心毛坯工件装夹在下模单元500中，下模单元500驱动工件旋转，工件两侧的的粗旋轮200和精旋轮300同时接触工件进行错距旋压，并以点接触进行曲线往返进给旋压，形成粗旋坯料；如图2所示，粗旋轮200和精旋轮300分别与工件点接触，并均沿轴向和径向方向进行往返进给旋压，即形成曲线往返进给旋压，轴向指空心轴100纵向放置时的轴向方向，即图2中的上下高度方向，径向指空心轴100的直径方向，即图2中的左右水平方向。

本实施例中粗旋轮200和精旋轮300与毛坯实际是点接触，所需旋压力很小，工件旋转后对工件的变形效果达到线接触，粗旋轮200和精旋轮300沿轴向移动后，对工件的变形效果又转换成面接触的效果，结合粗旋轮200和精旋轮300的径向进给，又可达到大体积变化的效果，只需要较小的旋压力即可实现，有助于准确控制加工精度，保证产品质量。

具体地，首先按照所需规格在锯床上切下无缝管坯，然后在数控车床上精车两端面，确保端面与外圆的垂直度以及管坯长度，保证后续旋压定位准确；然后将得到的毛坯进行装夹。本实施例采用立式旋压，将长轴类工件立式装夹，粗旋轮200和精旋轮300从两侧进行错距旋压成型，可有效避免传统卧式加工时因自重原因造成长度变形及影响跳动等，从而有利于保障产品加工稳定性高，加工精度高；

本实施例中粗旋轮200和精旋轮300初始呈夹角180°对称分布于工件两侧，采用双轮错距旋压设计，保证工件两侧受力稳定且提高生产效率；如图6所示，粗旋轮200包括用于与工件接触的粗旋成形段210，精旋轮300包括用于与工件接触的精旋成形段310，粗旋成形段210和精旋成形段310的下方均延伸有内缩段和平直段；其中粗旋成形段210的圆弧R角大于精旋成形段310的圆弧R角，粗旋轮200主要进行擀料分料，保证材料流动顺畅且不减薄，精旋轮300一方面与粗旋轮200对称消除工件受力不均，另一方面精整工件各缩径台阶面的圆弧角，接近成品圆弧角，减小后续加工余量。

本实施例实际加工时，粗旋轮200和精旋轮300初始位于同一高度，粗旋轮200与工件接触，并先以点接触进行曲线往返进给旋压，而后精旋轮300接触工件以点接触进行曲线往返进给旋压。粗旋轮200和精旋轮300分别按照预先设定的运动轨迹进行进给旋压，有效避免了材料流动不畅造成的折叠、堆料、起皱等不良外观缺陷。且采用两侧双轮设计进行错距旋压，首先利用粗旋轮200对工件进行粗加工，然后在粗加工基础上，精旋轮300继续进行精加工，在同一时间内实现多工件的多道次旋压，有效提高了生产效率。如图2和图3所示。

还需要说明的是，步骤S1中当工件一端成型至所需高度时，启动上模单元600向下移动，使其底端的上模腔631压紧在工件顶端使工件保持在固定高度，工件两侧的粗旋轮200和精旋轮300继续旋压，上模腔631的内径与工件所需成型端部的外径尺寸相适应。工件端部即嵌入上模腔631内，采用此种上模单元600下压顶住工件端面，可以有效控制工件长度，防止工件沿轴向继续增长，在材料体积不变的原则下，从而达到工件壁厚增厚的效果。

S2、下模单元500驱动工件继续旋转，将S1中工件两侧的粗旋轮200和精旋轮300移位，工件两侧的整形旋轮400与工件接触进行整形旋压，本实施例中整形旋轮400形状与工件所需成型形状相配合，两侧的整形旋轮400只沿径向进行线接触整形精旋，从而得到精旋坯料，即两侧的整形旋轮400通过线接触的径向推动来对工件进行整形旋压；如图4和图5所示，且本实施例直接通过将粗旋轮200和精旋轮300移位，即可将整形旋轮400移位至工件两侧的加工位置，移位过程无需重复进行上下件操作，保证工件的定位装夹精度，且有效提高加工效率，

本实施例中整形旋轮400形状与空心轴100的形状相配合，直接通过整形旋轮400的径向线接触精旋使工件成型，如图6所示，整形旋轮400由上到下依次设置有第一压径段410、第二压径段420和第三压径段430，各压径段之间均连接有平直延伸段，第一压径段410、第二压径段420和第三压径段430分别与空心轴100的第一缩径段121、第二缩径段122和第三缩径段123形状相配合，用于直接对工件成型，能够较大程度减小后续精加工量。

S3、按照以上方式分别对工件需加工位置进行旋压加工，得到粗坯料，然后可根据加工需求对粗坯进行辅助精加工，如本实施例采用上述错距旋压方式分别对空心轴100的两端进行旋压加工，得到粗坯料后辅助后续精加工，得到最终的成品空心轴100。

采用本实施例的旋压系统和旋压加工方法，利用金属旋压成型技术，直接采用薄壁空心坯料，能够加工出空心长轴零件，节约材料且产品重量轻，比实心轴类重量减轻50％以上，有助于实现产品轻量化，且旋压加工转动惯量小，能有效增加旋转动力设备寿命；工件致密度高，强度增加，由于是空心轴应力小不易变形，且金属流线与与受力方向一致，更能承受扭力，比传统的旋锻产品加工效率高出5倍以上，比焊接加工质量更加可靠；其次，旋压出的粗坯精度高，能够有效减小切削余量，大大降低加工成本。当旋压轮沿设定轨迹进行曲线往返进给旋压时，即可通过旋压轮与工件的点接触实现坯料在轴向的体积流动，通过设计不同的旋轮形状、吃刀量及运动轨迹等来实现产品的增长增厚，实现大比例多变径的无芯旋压，最终达到设计要求，成型产品精度高，圆度及同心度好，且可以较大程度地减少加工余量，材料利用率较高，降低材料成本；且旋压时大大降低了材料流动时设备所需承受的压抗力，使得设备造价成本低，降低设备成本；且采用旋压无切削加工，旋压过程噪音小，对周边环境无影响。综上，本实施例的旋压工艺加工空心长轴件，节能降耗且产品质量高、加工成本低、使用范围广泛，任何新金属都可旋压，适宜推广应用。

实施例2

本实施例的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，基本同实施例1，更进一步地，如图7所示，本实施例中上模单元600包括上模转接座610和上模芯630，其中上模转接座610与推送动力如气缸/液压缸等相连，用于驱动上模转接座610进行上下移动，上模转接座610的底部中心开设有一定的安装腔，上模芯630对应嵌入设置在上模转接座610内，且上模芯630的底部开设有上模腔631，该上模腔631用于下压顶紧工件顶端，且上模芯630与上模转接座610之间通过轴承转动配合连接，使得上模芯630顶紧在旋转的工件顶端时能够被动随工件同步旋转，上模转接座610保持固定，从而可以减小工件旋转过程中承受的巨大扭力，有效防止了工件扭断的风险。

本实施例中上模单元600还包括设置于上模转接座610下方的盖板620，盖板620与上模转接座610之间通过定位螺栓621相连，且能够通过旋转定位螺栓621控制盖板620与上模转接座610之间的松紧程度。盖板620的中部同样对应开设有用于放置上模芯630的安装腔，且上模芯630的中部外侧沿周向环绕设置有一圈凸出段632，盖板620的底部内侧对应环绕设置有一圈延伸段，凸出段632即配合搭接在延伸段上；上模芯630与上模转接座610之间设置有径向轴承611和平面轴承612实现转动配合。具体地，上模芯630的顶部通过径向轴承611配合，凸出段632的上方通过平面轴承612配合，分别利用径向定位轴承和平面推力轴承实现转动配合，使得上模芯630能够相对上模转接座610进行转动，且上模芯630结构小质量轻，能够随工件灵活转动，保证工件成型的稳定性。

实施例3

本实施例的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，基本同上述实施例2，更进一步地，如图8所示，本实施例中旋轮安装单元700包括立靠座701，立靠座701的上下两端分别设置有安装板702，旋压轮即设置在两端安装板702之间，具体地，两端安装板702之间设置有旋轮轴710，旋轮轴710端部穿过安装板702并通过两端螺母紧固，且旋轮轴710与安装板702之间还设有轴套711，旋轮轴710中部设置有旋轮座720，旋轮座720的底部沿轴向环绕设有一圈支撑环段，旋压轮即配合安装在旋轮座720外周，且位于该支撑环段上方，具体可在支撑环段上采用螺栓将旋压轮紧固连接。旋轮座720的外侧沿高度方向还开设有平键槽722，旋压轮与之相接触的内侧配合地设有平键，与旋轮座720之间具有平键配合连接，防止发生相互转动。旋轮座720与旋轮轴710之间为转动配合，具体在两端分别可采用连接轴承721如圆锥滚子轴承等进行转动配合连接，上端的连接轴承721顶部还设有轴承盖723。轴承盖723与其上方的紧固用螺母之间还设有止动垫圈724，下端的连接轴承721底部与其下方的紧固用螺母之间同样设有垫圈725。旋压轮随工件被动旋转时即旋轮座720整体相对旋轮轴710转动，本实施例中粗旋轮200、精旋轮300和整形旋轮400均采用此种结构进行紧固安装，既保障其安装位置稳定性，又保障其旋压轮的转动灵活性。

本实施例中粗旋轮200、精旋轮300和整形旋轮400实际运行时均具有一定的位移进给，通过设置旋轮安装单元700的结构可以有效满足各旋压轮的运行轨迹需求。如工件两侧的粗旋轮200和精旋轮300需进行曲线往返进给旋压，可通过气缸/液压缸作为推送动力，具体地，以粗旋轮200为例，如图9所示，立式旋压系统的机床上设置有水平座板705，水平座板705两侧沿长度方向分别设置有滑轨，第二移动靠座704底部对应设置有相配合的滑道，且第二移动靠座704与推送动力相连，能够驱动其沿水平座板705长度方向进行移动，第二移动靠座704上配合设置有第一移动靠座703，同样地，第二移动靠座704上沿高度方向开设有滑轨，第一移动靠座703上对应设置有相配合的滑道，且第一移动靠座703与推送动力相连，能够驱动其沿第二移动靠座704高度方向进行移动，同样地，第一移动靠座703上沿宽度方向(即垂直于纸面的方向)设置有滑轨，立靠座701上对应设置有滑道，且立靠座701与推送动力相连，能够驱动其沿第一移动靠座703的宽度方向进行移动，如此即可能够实现对立靠座701位置的三向位移调节，同一侧的整形旋轮400与粗旋轮200是设置于同一块立靠座701上的，当粗旋轮200加工结束，需要启动整形旋轮400时，直接调节立靠座701在第一移动靠座703的相对位置，使整形旋轮400移动至与工件相对应的位置即可。实际操作时旋压过程整体可采用PLC控制系统，自动控制调整旋压轮位置，使各旋压轮按照设定好的轨迹运行，操作简便，有效减少人工成本。

实施例4

本实施例的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，基本同上述实施例，更进一步地，如图2所示，本实施例中下模单元500用于对工件进行装夹定位与驱动，具体地，下模单元500包括装夹座，该装夹座内开设有用于放置工件的放置腔，且环绕该放置腔设置有多个用于夹紧工件的卡盘501，卡盘501可采用行业内常见的各种夹爪结构，能够同步相对向内靠近夹紧工件或同步向外张开便于取件，在此不再赘述；且卡盘501与工件相接触的端面上均匀间隔设置有呈网点状分布的凸起，可以有效增大与工件接触的摩擦力和夹紧力，防止加工时工件打滑失稳。装夹座与旋转动力如电机等相连，并由其驱动旋转，从而带动工件旋转进行旋压，具体可采用伺服电机，生产节奏快效率高，可明显降低时间成本。本实施例中放置腔的两侧沿高度方向还分别开设有限制槽，毛坯工件装夹时，工件两侧对应位置处焊接有限制凸条，工件的限位凸条对应嵌入该限制槽中且工件四周被卡盘501夹紧，能够有效避免工件与装夹座之间相对转动，进一步增加对工件的装夹稳定性，防止其打滑失稳，进一步增强产品加工精度，保证成型质量。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，其特征在于：包括用于装夹工件的下模单元(500)，以及设置在下模单元(500)两侧的旋轮安装单元(700)，下模单元(500)上方还设置有上模单元(600)，其中一侧的旋轮安装单元(700)上安装有粗旋轮(200)和整形旋轮(400)，另一侧的旋轮安装单元(700)上安装有精旋轮(300)和整形旋轮(400)，粗旋轮(200)和精旋轮(300)的位置相对应，两侧整形旋轮(400)的位置相对应。

2.根据权利要求1所述的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，其特征在于：粗旋轮(200)包括用于与工件接触的粗旋成形段(210)，精旋轮(300)包括用于与工件接触的精旋成形段(310)，其中粗旋成形段(210)的圆弧R角大于精旋成形段(310)的圆弧R角。

3.根据权利要求1所述的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，其特征在于：整形旋轮(400)形状与工件所需成型形状相配合。

4.根据权利要求1所述的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，其特征在于：上模单元(600)包括上模转接座(610)和上模芯(630)，上模芯(630)的底部开设有上模腔(631)，上模芯(630)嵌入设置在上模转接座(610)内，且上模芯(630)与上模转接座(610)之间通过轴承转动配合连接。

5.根据权利要求4所述的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，其特征在于：上模单元(600)还包括设置于上模转接座(610)下方的盖板(620)，盖板(620)与上模转接座(610)之间通过定位螺栓(621)相连，上模芯(630)的外侧沿周向环绕设置有凸出段(632)，盖板(620)的底部内侧环绕设置有延伸段，凸出段(632)配合搭接在延伸段上。

6.根据权利要求4所述的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，其特征在于：上模芯(630)与上模转接座(610)之间设置有径向轴承(611)和平面轴承(612)实现转动配合。

7.根据权利要求1-6任一项所述的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，其特征在于：旋轮安装单元(700)包括旋轮轴(710)，旋轮轴(710)中部设置有旋轮座(720)，旋压轮配合安装在旋轮座(720)外周，旋轮座(720)与旋轮轴(710)之间为转动配合连接。

8.根据权利要求1-6任一项所述的一种用于大比例多次变径空心轴的无芯立式旋压系统，其特征在于：下模单元(500)包括装夹座，该装夹座内开设有用于放置工件的放置腔，环绕该放置腔设置有多个用于夹紧工件的卡盘(501)，且放置腔的两侧沿高度方向还分别开设有限制槽。

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