CN1284900C - 再生皮革一次成型及铺垫工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种再生皮革一次成型及铺垫工艺，依次经粉碎、打毛、制片、干燥、磨皮、喷涂和压花后，制成成品，其中制片工序为将打毛后呈纤维状的毛绒倒入桶型容器里，注入2～5倍水搅拌5～10分钟；在加入常用胶粘剂搅拌；将搅拌好的毛绒平铺在模内时，在毛绒中铺垫一层以上的加强材料，再送到压水机压实。本发明工艺将现有的制坯工序改为直接制片工序，从而减少了片皮工序；在制片一次成型的同时，加入纤维或非纤维或纤维/非纤维制品，从而提高再生皮革的强度，从根本上解决了再生皮革强度不足的根本问题；达到生产长宽为1.18米×1.68米以上的双(叁)人沙发皮革的强度要求。

Description

再生皮革一次成型及铺垫工艺

技术领域

本发明涉及一种再生皮革生产工艺，尤其是涉及一种再生皮革一次成型及铺垫工艺。

背景技术

现有的再生皮革是利用制革厂、皮革制品厂的边角碎皮，经过粉碎、打毛、制坯、晒(烘)干、片皮、磨皮、喷涂、压花这一系列工序加工而成，由于现有工艺制造的再生皮革只利用皮革的边角皮碎粉碎加工而成，其内部纤维结构为短纤维的形式存在，虽然通过一定的胶粘剂结合，仍存在了强度不足的根本问题，应用上有局限性，现有的再生革只能应用于皮带、箱包以及家具中长宽一般为0.8米×0.8米以下单人餐椅的制造，不能应用于双人以上沙发以及其他需要一定强度的皮制品的制造。另外现有的再生皮革制造工艺的制坯和片皮流程也导致如下的缺陷：

①污染环境

现时工艺在制坯工艺时，需要大量水份，而其中70％以上的水份以污水形式排出，污染环境。

②浪费水资源

现时工艺生产一块皮坯(以30公斤毛绒/坯为例)约需水550公斤，而其中有400公斤水份排出浪费的；以一天生产45块皮坯计算，每月20天开工，则每月浪费水360吨，每年10个月开工计算，则年浪费水3600吨。

③减少资源的利用

现时工艺在片皮工序正式开片前，需将皮坯表面(上、下)的不平直的部分削平，才能正式开片，以一块40毫米厚度的皮坯为例，开1.5毫米的片材，一般一块坯开出成品皮13张，两面底共有4张皮为残缺品，至少有20～25％的皮资源浪费了。

④增加工人劳动强度

现时工艺在制坯过程中，在凝结成毛坯其间，需要大量的水停留在木槽内，其重量约为500公斤/槽/坯。需要3～4个工人推动，工作繁重。通过压水机后仍有100公斤/坯，每次搬动需2个工人同时搬动，每天要将湿坯搬动到晒场晒干(雨水天则入烘炉烘干)，坯晒干后从晒场搬回进入片皮工序，则需4个工人同时操作，根据客户要求，将皮坯来回往复搬动，(干坯生约50公斤)，每开一块皮坯，需搬动十几次。

⑤容易发生工伤事故

现时工艺片皮工序所用的带状片皮刀，锋利无比，销不留神，就会割伤人手，特别是更换刀具时，时有发生割伤人手事件，而为了保持片皮刀的锋利状态，需要砂轮随时同步磨削片皮刀具，因此会产生一定的粉尘，影响健康。

⑥增加企业成本

现时工艺中的片皮工序需4个工人同时操作，片皮机需经常更换刀具、砂轮，每年10个月开工计算，增加企业成本近6万元。

⑦不利于发展新产品

现时工艺由于经过制坯、片皮工序，而片皮时，只要皮坯中混有一根细小的丝、线等杂物，刀具一碰上去，马上会在皮革表面形成一道划痕，使这张皮革成为次品皮，从而制约了再生皮革的广泛使用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种制成的再生皮革强度高且工艺简单的再生皮革一次成型及铺垫工艺。

本发明的目的可通过以下的技术措施来实施：本发明工艺流程为依次经过粉碎、打毛、制片、干燥、磨皮、喷涂和压花后，制成成品。

本发明所述的制片工序包括如下步骤：

1、将打毛后呈纤维状的毛绒倒入桶型容器里，注入2～5倍水份；通过搅拌机搅拌5～10分钟，使毛绒吸收水份，以增加与胶粘剂的粘附；

2、加入常用胶粘剂，通过搅拌使湿毛绒与胶粘剂均匀附着；

3、将搅拌好的毛绒平铺在模内时，在毛绒中铺垫一层以上的加强材料，再送到压水机压5～10分钟，使之一次成型再生皮革片材；

4、从压水机取出模后，片材在模内停留5～10分钟，取出再生皮革皮材后，进入下一干燥工序。

本发明所述的加强材料可以铺垫在毛绒层的上表面、下表面或之间。

本发明所述加强材料为纤维或非纤维或纤维/非纤维制品。

本发明工艺将现有的制坯工序改为直接制片工序，从而减少了片皮工序。在制片一次成型的同时，加入纤维或非纤维或纤维/非纤维制品，从而提高再生皮革的强度，从根本上解决了再生皮革强度不足的根本问题。达到生产长宽为1.18米×1.68米以上的双(叁)人沙发皮革的强度要求。与现有技术相比，具体的优点如下：

①减少环境污染

本发明工艺基本上不排出污水，减少污染80％以上。

②节约水资源

本发明工艺(以30公斤毛绒制草皮为例)生产30公斤毛绒的皮革约需水110公斤，节约水80％。如以现时生产再生产皮革的厂为例，一天生产45块皮坯/天，每月开工20天，每月可节约水350吨，每年10个月开工，年可约费用水3500吨。

③提高资源利用率

本发明工艺由于减少了片皮工序，从而减少正式开片前将皮坯上下削平直的过程，从而提高20～50％的资源利用率。

④减少工人劳动强度，保障工人人身安全

本发明工艺制出一块湿片重量在10公斤以下，在制片时减少了工人现有工艺制坯过程中需要付出的大量艰辛劳动；同时取消了片皮工序，减少了工人由于往复开片时付出的大量重力劳动，也根本上防止了工人被片皮刀割伤的事故发生。

⑤降低企业生产成本

本发明工艺由于取消了片皮工序，节约了工人开支，砂轮、刀具的耗材开支，大大的降低了企业的运营成本。

⑥有利于开发新产品，拓展新的市场空间

本发明工艺由于一次成型时添加了一层以上的加强材料，增加再生皮革的强度，从而发展到汽车座椅皮革、鞋革等一系列产品的研发，大大的拓宽了再生皮革的市场空间。

具体实施方式

本实施例一依次按如下工序：

1、将原料粉碎以利于抽取纤维毛

采用粉碎机将原材料的碎皮打碎，打成一定大小的皮角，通常为10×10毫米以下，以利于工序2的操作。

2、通过打毛以抽出皮革中的皮纤维

采用打毛机的高速旋转将皮角打成毛绒状纤维，然后通过抽风设备将毛绒抽出。

3、制片

将打毛后呈纤维状的毛绒倒入桶型容器里，注入其3倍的水份；通过搅拌机搅拌8分钟，使毛绒吸收水份，以增加与胶粘剂的粘附；然后加入常用胶粘剂环氧树脂，通过均匀搅拌使湿毛绒与胶粘剂均匀附着：在木框模底部辅垫一层锦纶，将搅拌好的毛绒浆倒入木框模铺平，再在毛绒浆上面铺一层锦纶，然后在压水机上压实8分钟，使之一次成型为再生皮革片材；从压水机取出木框模，片材在模内停留8分钟后取出。

4、干燥以减少再生皮革含水量

制出的湿片通过活动车架，竹杆将其晾起，经过日照或自然风干或烘干。

5、将皮革表面磨平，使之厚薄均匀

磨皮通过磨皮机上卷的砂纸来完成，经砂纸磨过的皮革，有利于喷涂的工作的进行。

6、给皮革喷上所需的颜色

喷涂是根据客户的需要，将预先调配好的颜色，通过喷枪在皮革表面形成一层所需颜色。

7、压花，使涂料与皮面更加紧密结合，并压上各种不同的花纹。

经过以上七个工序，制得再生皮革的成品。

实施例二

本实施例二与上述实施例一基本相同，不同之处在于制片工序。本实施例二制片工序的具体过程为：

将打毛后呈纤维状的毛绒倒入桶型容器里，注入其5倍的水份；通过搅拌机搅拌10分钟，使毛绒吸收水份，以增加与胶粘剂的粘附；然后加入常用胶粘剂环氧树脂，通过均匀搅拌使湿毛绒与胶粘剂均匀附着；在木框模底部辅垫第一层涤纶，将搅拌好的毛绒浆倒入木框模铺平，再在毛绒浆上面铺垫第二层碳纤维，在第二层碳纤维上倒入搅拌好的毛绒浆铺平，再在毛绒浆上面铺垫第三层涤纶，然后将木框模放在压水机上压实10分钟，使之一次成型再生皮革片材；从压水机取出木框模，片材在模内停留10分钟后取出。

实施例三

本实施例三与上述实施例一基本相同，不同之处在于制片工序。本实施例三制片工序的具体过程为：

将打毛后呈纤维状的毛绒倒入桶型容器里，注入其2倍的水份；通过搅拌机搅拌5分钟，使毛绒吸收水份，以增加与胶粘剂的粘附；然后加入常用胶粘剂环氧树脂，通过均匀搅拌使湿毛绒与胶粘剂均匀附着；将搅拌好的毛绒浆倒入木框模铺平，在毛绒浆上面铺垫一层软性金属网，再在软性金属网上倒入搅拌好的毛绒浆铺平，然后将木框模放在压水机上压实5分钟，使之一次成型再生皮革片材；从压水机取出木框模，片材在模内停留5分钟后取出。

Claims (3)

1、一种再生皮革一次成型及铺垫工艺该工艺流程为依次经过粉碎、打毛、制片、干燥、磨皮、喷涂和压花后，制成成品，其特征在于：所述的制片工序包括如下步骤：

(1)将打毛后呈纤维状的毛绒倒入桶型容器里，注入2～5倍水份；通过搅拌机搅拌5～10分钟，使毛绒吸收水份，以增加与胶粘剂的粘附；

(2)加入常用胶粘剂，通过搅拌使湿毛绒与胶粘剂均匀附着；

(3)将搅拌好的毛绒平铺在模内时，在毛绒中铺垫一层以上的加强材料，再送到压水机压5～10分钟，使之一次成型再生皮革片材；

(4)从压水机取出模后，片材在模内停留5～10分钟，取出再生皮革皮材后，进入下一干燥工序。

2、根据权利要求1所述的再生皮革一次成型及铺垫工艺，其特征在于：所述的加强材料可以铺垫在毛绒层的上表面、下表面或之间。

3、根据权利要求1所述的再生皮革一次成型及铺垫工艺，其特征在于：所述加强材料为纤维或非纤维或纤维/非纤维制品。