CN1273814C - 起落架载荷现场标定试验方法及其装置 - Google Patents

起落架载荷现场标定试验方法及其装置 Download PDF

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CN1273814C CN 02158960 CN02158960A CN1273814C CN 1273814 C CN1273814 C CN 1273814C CN 02158960 CN02158960 CN 02158960 CN 02158960 A CN02158960 A CN 02158960A CN 1273814 C CN1273814 C CN 1273814C
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Abstract

本发明公开了与起落架安全性与可靠性有关的一种起落架载荷测试的现场地面载荷标定试验方法及其实现装置，其特点主要是在起落架不拆卸的真实自然条件下进行现场载荷施加与标定，既保证了飞机的安全与起落架受载的真实性，又保证了载荷标定和测量的精度。本发明解决了目前国内特别是大型飞机起落架载荷在线标定与实测的难题，实测载荷谱数据为起落架的工作安全、强度可靠性研究和起落架的改型设计提供了重要的力学依据，对提高起落架设计质量和水平，缩短其研制周期也具有重要意义。

Description

起落架载荷现场标定试验方法及其装置
技术领域
本发明涉及一种飞机起落架载荷标定试验方法，本发明还涉及到使用该试验方法的专用装置。
背景技术
飞机起落架作为着陆和地面运动的状态下的重要部件，需要它既要重量轻，但又要使用安全，因此，弄清楚其受力状况和使用寿命一直是人们关心的问题，但过去对起落架进行载荷测试时，都是将起落架从飞机上拆下来后进行的，那样的测试既保证不了受载的真实性，也保证不了载荷测量和标定的精度。
本发明者针对现有技术的不足，进行了潜心的研究发现，在起落架不拆卸的条件下进行现场载荷施加与标定，即可以保证飞机的安全，又可以保护受载的真实性与载荷标定的精度，于是完成了本发明。
发明内容
本发明的目的是提供一种起落架载荷现场标定的试验方法。
本发明的再一目的是提供一种实现上述试验方法的装置。
具体地说，它是在飞机保持停机状态下标定的，其特征在于：在起落架不拆卸的条件下按照下述步骤进行，
(1)前起落架支柱充满油，排完气；左、右主起落架压缩筒内充适量惰性气体或油；对飞机进行称重，确定重心位置；加配重，调重心位置，使重心位置接近飞机对称线；
(2)坐标系选定，坐标系原点为机身构造水平线与0位线(机头后1.0m)的交点，X轴与机身构造水平线重合，向后为正，Y轴在飞机对称面内向上为正，Z轴指向左翼与X、Y轴构成右手系；
(3)记录重量，重心位置；记录前，主起落架的轮胎接触地面；
(4)根据起落架设计载荷，确定特点如表1所示的起落架地面标定载荷，情况1-13，通过应变传感器装置将载荷施加于轮轴中心或轮胎接地处，逐级记录载荷数值，并记录对应的支柱压缩量，支柱压缩量是通过放油或放惰性气体来实现的，施加情况1-13载荷时，必须消除地面摩擦力，情况14-15，通过千斤顶装置将载荷施加于千斤顶上，逐级记录载荷数值，并记录对应的支柱压缩量。
表1  起落架地面标定载荷
  情况号   载荷值(kN)   说明
1 选定   施加在左、右主起轮胎接地点(标定左、右主起PZ载荷)
2 选定   施加在左主起、前起轮轴中心(标定左主起PX载荷)
3 选定   施加在右主起、前起轮轴中心(标定右主起PX载荷)
4 选定   施加在左、右主起的扭矩MY均为8kN·m(标定左、右主起的扭矩MY)
5 选定   施加在左主起、前起轮胎接地点(标定前起PZ载荷)
6 选定   施加在前起、左主起轮轴中心；前起、右主起轮轴中心的载荷均为8kN(标定前起PX载荷)
7 选定   施加在左主起、前起轮轴中心(标定左主起PX载荷)
8 选定   施加在右主起、前起轮轴中心(标定右主起PX载荷)
9 选定   施加在左主起、前起轮胎接地点(标定左主起FX载荷)
10 选定   施加在右主起、前起轮胎接地点(标定右主起FX载荷)
11 选定   施加在前起、左主起轮轴中心；前起、右主起轮轴中心的载荷均为6kN(标定前起PX载荷)
12 选定   1情况和9情况同时施加(校验载荷情况)
13 选定   1情况和10情况同时施加(校验载荷情况)
14 选定   前起千斤顶加PY＝10，施加在前起千斤顶上(标定前起PY载荷)
15 选定   左、右主起千斤顶各加PY＝50，施加在两主起千斤顶上(标定主起PY载荷)
施加情况1-6时，应变传感器装置基本由将起落架轮子卡紧的卡板，卡板接地处装上的双拉耳或装在起落架轮轴中心的双拉耳，手动滑轮装置，传感器、松紧螺套组成，利用手动滑轮装置一端和一个起落架承力凸耳相连，另一端和传感器、松紧落套及另一起落架承力凸耳相连，使两起落架形成对拉；并记录载荷数值施加情况7-11，利用手动滑轮装置，传感器，钢丝绳，配重等连接系统分别将两起落架，通过轮轴中心的承力凸耳或轮胎接地处的承力凸耳相连，使两起落架进行外拉，用电子称逐级测量，并记录载荷数值，及轮胎接地处的水平位移，见表2。
表2  起落架地面标定载荷
  情况号 载荷值(kN)   施加方法 说明
1 选定   利用轮胎接地点处承力凸耳对拉 施加在左、右主起轮胎接地点(标定左、右主起PZ载荷)
2 选定   利用轮轴中心处承力凸耳对拉 施加在左主起、前起轮轴中心(标定左主起PX载荷)
3 选定   利用轮轴中心处承力凸耳对拉 施加在右主起、前起轮轴中心(标定右主起PX载荷)
4 选定 对拉   施加在左、右主起的扭矩MY均为8kN·m(标定左、右主起的扭矩MY)
5 选定   利用轮胎接地点处承力凸耳对拉 施加在左主起、前起轮胎接地点(标定前起PZ载荷)
6 选定   利用轮轴中心处承力凸耳对拉 施加在前起、左主起轮轴中心；前起、右主起轮轴中心的载荷均为8kN(标定前起PX载荷)
7 选定   利用轮轴中心处承力凸耳对拉 施加在左主起、前起轮轴中心(标定左主起PX载荷)
8 选定   利用轮轴中心处承力凸耳外拉 施加在右主起、前起轮轴中心(标定右主起PX载荷)
9 选定   利用轮胎接地点处承力凸耳外拉 施加在左主起、前起轮胎接地点(标定左主起FX载荷)
10 选定   利用轮胎接地点处承力凸耳外拉 施加在右主起、前起轮胎接地点(标定右主起FX载荷)
11 选定   利用轮轴中心处承力凸耳外拉 施加在前起、左主起轮轴中心；前起、右主起轮轴中心的载荷均为6kN(标定前起PX载荷)
12 选定   组合加载   1情况和9情况同时施加(校验载荷情况)
13 选定   组合加载   1情况和10情况同时施加(校验载荷情况)
14 选定 千斤顶 前起千斤顶加PY＝10，施加在前起千斤顶上(标定前起PY载荷)
15 选定 千斤顶 左、右主起千斤顶各加PY＝50，施加在两主起千斤顶上(标定主起PY载荷)
标定主起落架Y向载荷时，用飞机的用两个主起千斤顶将飞机顶起，标定前起落架Y向载荷时，用飞机的前千斤顶将飞机顶起，千斤顶上端装上传感器，每个传感器连一台电子称，逐级记录载荷数值，并同时记录各级载荷下的支柱压缩量。
标定主起落架PX、FX、PZ、MY载荷时，要求支柱压缩量分级进行，标定PY载荷时，在支柱压缩量为最大一级时进行；标定前起落架PX、PY、PZ载荷时，要求支柱压缩与分进行；情况12，在前、主起支柱的第一、第三级压缩量时进行(如起落架压缩量分四级)；情况13，在前、主起支柱的第二、第四级压缩量时进行(如起落架压缩量分四级)。其中PX代表作用于起落架轮轴的航向载荷，FX代表刹车时作用于起落架轮胎接地点的航向载荷，PZ代表作用于起落架轮胎接地点的侧向载荷，MY代表作用于起落架轮轴的扭矩载荷，PY代表作用于起落架轮轴的垂直于地面的法向载荷。
优选的是，标定主起落架PX、FX、PZ、MY载荷时，要求支柱压缩量分进行，标定PY载荷时，在支柱压缩量为最大一级时进行；标定前起落架PX、PY、PZ载荷时，要求支柱压缩与分进行；情况12，在前、主起支柱的第一、第三级压缩量时进行(如起落架压缩量分四级)；情况13，在前、主起支柱的第二、第四级压缩量时进行(如起落架压缩量分四级)。
优选的是，在进行所述的起落架载荷现场标定试验方法时，将各起落架放在能水平方向移动的滚动板上，以消除地面摩擦力。
标定情况1-13时，在机身主要承力框处、左右机翼肋处加保护托架，在前机身、后机身处加航向约束；标定情况14时，在机身主要承力框处、左右机翼肋处加保护托架，在前起落架轮前加挡块。。
标定情况14时，加载点分别作用在左右主起落架离轮轴中心一定距离的卡板承力凸耳上，用扭矩MY值加载点到轮轴中心的垂直距离计算施加的载荷值。
另外，情况12，13不逐级加载。
本发明还提供一种实现载荷标定试验方法中的专用装置，包括传感器装置，传感器装置由将起落架轮子卡紧的卡板，卡板接地处装上的双拉耳或两起落架轮轴中心的双拉耳，手动滑轮装置、传感器，松紧螺套及钢丝绳组成；当需要两起落架对拉时利用手动滑轮装置一端和一个起落架承力凸耳相连，另一端和传感器，松紧螺套及另一起落架承力凸耳相连，当需要两起落架外拉时，利用该连接系统将两起落架通过轮轴中心的承力凸耳或轮胎接地外的承力凸耳相连；千斤顶装置是在千斤顶上端装上传感器，传感器上连一台电子秤来记录载荷数值及支柱压缩量等。
由于本发明是在起落架不拆卸的条件下进行的，既保证了飞机的安全，又保证了起落架受载的真实性载荷标定的精度，通过应变传感器载落标定试验建立载荷方程，也就能准确地测量出飞机在着陆地面运动状态下作用在这起落架上的外载荷时间历程，作为疲劳定寿及模拟实验加载的力学依据。
附图说明
图1是对拉载荷施加示意图。
图2是外拉载荷施加示意图。
图3是主起落架Y方向标定加载方法示意。
图4是1情况左右主起载荷标定方法示意图。
图5是2情况标定左主起PX加载方法示意图。
图6是左、右主起扭矩MY标定加载方法示意图。
图7是5情况标定前起PZ加载方法示意图。
图8是6情况前起PX载荷(逆航向)标定方法示意图。
图9是7情况标定左主起PX加载方法示意图(8情况和7情况对称)。
图10是9情况左主起FX载荷标定方法示意图(10情况和9情况对称)。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明
1.选定坐标系，坐标原点为机身构造水平线与0位线(机头后1.0m)的交点，X轴与机身构造水平线重合，向后为正，Y轴在飞机对称面内向上为正，Z轴指向左翼与X、Y轴构成右手系。
2.起落架标定
起落架载荷标定要求标定前起载荷Px、PY、Pz和主起载荷Px、PY、Pz、Fx、My。载荷Px、PY、My作用在轮轴中心；Fx、Pz作用在轮胎接地点，并经过轮轴中心在地面的投影。
标定前，必须作以下工作：
1)前起落架支柱充满油，排完气；
2)左、右主起落架压缩筒内充适量氮气或油；
3)对飞机进行称重，确定重心位置；
4)加配重，调重心位置，使重心位置接近飞机对称线；
5)记录重量、重心位置；
6)记录前、主起落架接地点位置。
2.1标定载荷
起落架标定载荷见表3。
表3  起落架地面标定载荷
  情况号 载荷值(kN)   施加方法 说明
1 28 对拉   施加在左、右主起轮胎接地点(标定左、右主起PZ载荷)
2 29 对拉   施加在左主起、前起轮轴中心(标定左主起PX载荷)
3 29 对拉   施加在右主起、前起轮轴中心(标定右主起PX载荷)
4 8(kN·m) 对拉   施加在左、右主起的扭矩MY均为8kN·m(标定左、右主起的扭矩MY)
5 20 对拉   施加在左主起、前起轮胎接地点(标定前起PZ载荷)
6 8 对拉   施加在前起、左主起轮轴中心；前起、右主起轮轴中心的载荷均为8kN(标定前起PX载荷)
7 29 外拉   施加在左主起、前起轮轴中心(标定左主起PX载荷)
8 29 外拉   施加在右主起、前起轮轴中心(标定右主起PX载荷)
9 29 外拉   施加在左主起、前起轮胎接地点(标定左主起FX载荷)
10 29 外拉   施加在右主起、前起轮胎接地点(标定右主起FX载荷)
  11   6   外拉   施加在前起、左主起轮轴中心；前起、右主起
轮轴中心的载荷均为6kN(标定前起PX载荷)
12   组合加载 1情况和9情况同时施加(校验载荷情况)
13   组合加载 1情况和10情况同时施加(校验载荷情况)
14 10 千斤顶 前起千斤顶加PY＝10，施加在前起千斤顶上(标定前起PY载荷)
15 50 千斤顶 左、右主起千斤顶各加PY＝50，施加在两主起千斤顶上(标定主起PY载荷)
注：
1标定主起落架PX、FX、PZ、MY载荷时，要求支柱压缩量分四级：30mm、130mm、220mm、240mm。标定PY载荷时，在支柱压缩量为240mm时进行。
2标定前起落架PX、PY、PZ载荷时，要求支柱压缩量分四级：20mm、50mm、80mm、100mm。
3前起落架各级支柱压缩量通过放油实现。
4左、右主起落架各级支柱压缩量通过放适量氮气(或放油)来实现；
5情况12，在前、主起支柱的第一、第三级压缩量时进行。
6情况13，在前、主起支柱的第二、第四级压缩量时进行。
7施加情况1-14载荷时，必须消除地面摩擦力。
8标定PY载荷时，记录各级载荷对应的支柱压缩量。
9标定时，记录各起落架轮胎接地点的水平位移。
2.2载荷施加
载荷施加情况见附图1，附图2。
注：
1图中所示为1-3、5-10情况的加载示意图，各情况载荷通过钢丝绳施加，钢丝绳上加测力计。
2情况4的扭矩载荷通过施加水平方向的载荷来实现，载荷通过钢丝绳施加，钢丝绳上加测力计。
3情况12、13为校验载荷情况，不分级。
4情况14、15的载荷通过飞机自重和调整飞机千斤顶上的力来实现加载要求。
3.起落架标定加载方法
3.1飞机支持状态
3.1.1标定情况1-13的飞机支持状态
飞机保持停机状态，前起通过排油调整支柱压缩量，主起落架通过排气(或放油)调整支柱压缩量(接近要求的支柱压缩量即可)。各起落架放在能水平方向移动的滚动板上，以消除地面摩擦力。在机身主要承力框处、左右机翼肋处加保护托架，在前机身、后机身处加航向约束。
3.1.2标定情况14的飞机支持状态
将飞机用前千斤顶顶起，千斤顶上加测力计，通过调整千斤顶上的力以获得此情况下前起落架的Y向载荷，主起落架千斤顶调低。在机身主要承力框处、左右机翼肋处加保护托架，在前起落架轮前加挡块。
3.1.3标定情况15的飞机支持状态
标定主起落架PY载荷时，将已知重量、重心的飞机用2个主起千斤顶顶起，千斤顶上加测力计，通过调整千斤顶上的力以获得此情况下主起落架的Y向载荷，各千斤顶协调加载。
3.2起落架Y向载荷标定加载方法
在确定完飞机的重量、重心后，用飞机的两主起千斤顶将飞机顶起，千斤顶上端装上传感器，每个传感器连一台电子称。然后逐级调整各千斤顶上的力使其最后达到PY＝50kN，再逐级放千斤顶，逐级记录载荷数值，同时记录各级载荷下的支柱压缩量。
标定载荷值见表3，标定加载方法见图3。
3.3前起落架Y向载荷标定(情况14)的加载方法
用飞机的前千斤顶将飞机顶起，千斤顶上端装上传感器，传感器连一台电子称。然后逐级调整千斤顶上的力使其最后达到PY＝10kN，再逐级放千斤顶，逐级记录载荷数值。标定载荷见表3。
3.4起落架X、Z向标定加载方法
起落架X、Z向标定加载采取自平衡方法，即前起和两个主起相互即做加载点，又做支持点，相互对拉或外拉施加载荷，载荷的施加情况见图1、图2，载荷大小见表3。
a)1情况主起PZ标定加载方法
利用卡板把两主起落架轮子卡紧，卡板接地处装上双拉耳，利用手动滑轮装置一端和主起承力凸耳相连，另一端和传感器，松紧螺套及另一主起承力凸耳相连。使两主起在Z方向形成对拉，见图4，载荷值见表3。用电子称进行逐级测量，逐级进行载荷记录。
图41情况左右主起载荷标定方法示意图。
b)2载荷情况主起PX(顺航向)标定加载方法
用手动滑轮装置、传感器、松紧螺套及钢丝绳等连接系统，使前起和左主
起轮轴中心承力凸耳进行对拉，电子称逐级测量载荷并记录，载荷值见表3，加载方法见图5。
图52情况标定左主起PX加载方法示意图(3情况和2情况对称)。
c)4情况左、右主起扭矩MY标定加载方法
加载点分别作用在左、右主起离轮轴中心一定距离的卡板承力凸耳上，用扭矩MY值及加载点到轮轴中心的垂直距离计算施加的载荷值。利用手动滑轮装置，传感器，松紧螺套及钢丝绳把左、右主起连接起来，使两主起在Z方向形成对拉。见图6，载荷值见表3。用电子称进行逐级测量，逐级进行载荷记录。
d)5载荷情况，前起PZ标定加载方法
用手动滑轮装置、传感器、松紧螺套及钢丝绳等连接系统，使前起和左主起接地点承力凸耳进行对拉，电子称逐级测量载荷并记录，载荷值见表3，加载方法见图7。
e)6载荷情况前起PX(逆航向)标定加载方法
利用手动滑轮装置、传感器、松紧螺套及钢丝绳等连接系统，通过两主起和前起卡板上的承力凸耳，分别把两主起和前起连接起来，连接线通过前起和两主起的轮轴中心，使前起和左、右主起均进行对拉，两个手动滑轮装置协调加载，逐级用电子称测量，并记录，载荷值见表3，标定加载方法见图8。
f)7载荷情况左主起PX(逆航向)标定加载方法
用手动滑轮装置、传感器，钢丝绳及配重等连接系统，分别将左主起和前起通过轮轴中心的承力凸耳相连，使前起和左主起进行外拉，标定左主起PX(逆航向)载荷，逐级加载，逐级用电子称测量，并记录，载荷值见表3，标定加载方法见图9，8情况和7情况对称。
g)9载荷情况左主起FX标定加载方法
利用手动滑轮装置、传感器、钢丝绳、配重等连接系统，分别将左主起和前起通过轮胎接地点的承力凸耳相连，使前起和左主起进行外拉，标定左主起FX载荷，逐级加载，逐级用电子称测量，并记录，载荷值见表3，标定加载方法见图10，10情况和9情况对称。
h)11载荷情况前起PX(顺航向)标定加载方法
利用手动滑轮装置，传感器，钢丝绳及配重等连接系统，分别将左、右主起和前起通过轮轴中心的承力凸耳相连，使前起和左、右主起均进行外拉，标定前起PX(顺航向)载荷，两个手动滑轮装置进行协调加载，加载方法是情况7和情况8的组合，左、右主起承力凸耳可以不连接手动滑轮装置、传感器。载荷值见表3。逐级加载并用电子称测量，同时进行记录。
i)12组合载荷情况的加载方法
1情况和9情况同时施加(不逐级加载)，并进行记录。
j)13组合载荷情况的加载方法
1情况和10情况同时施加(不逐级加载)，并进行记录。
4.标定程序
标定前做以下工作：
a)前起落架支柱充满油，排完气；
b)左、右主起落架压缩筒内充适量氮气或油；
c)对飞机进行称重，确定重心位置；
d)加配重，调重心位置，使重心位置接近飞机对称线；
e)记录重量、重心位置；
f)记录前、主起落架轮胎接地点位置。
标定时按以下程序进行：
1)将前起落架支柱压缩量调为20mm，主起落架支柱压缩量调为30mm，同时进行记录。
按上述相应加载方法进行情况1-12和情况14的标定。
2)将前起落架支柱压缩量调为50mm，主起落架支柱压缩量调为130mm，同时进行记录。
按上述相应加载方法进行情况1-11和情况13-14的标定。
3)将前起落架支柱压缩量调为80mm，主起落架支柱压缩量调为220mm，同时进行记录。
按上述相应加载方法进行情况1-12和情况14的标定。
4)将前起落架支柱压缩量调为100mm，主起落架支柱压缩量调为240mm，同时进行记录。
按上述相应标定加载方法进行情况1-11和情况13-14的标定。
5)在主起落架支柱压缩量为240mm时，按5.1.6.2加载方法标定主起落架的Y向载荷。
此外，本发明不仅适用于飞机起落架，对于其他类似的起落装置，只要是在不拆卸的条件下，用传感器装置测试起落装置载荷，都属于本发明的保护范围。

Claims (17)

1.一种起落架载荷现场标定的试验方法，它是在飞机保持停机状态下标定的，其特征在于：在起落架不拆卸的条件下按照下述步骤进行：
(1)前起落架支柱充满油，排完气；左、右主起落架压缩筒内充适量惰性气体或油；对飞机进行称重，确定重心位置；加配重，调重心位置，使重心位置接近飞机对称线；
(2)坐标系选定，坐标系原点为机身构造水平线与0位线的交点，X轴与机身构造水平线重合，向后为正，Y轴在飞机对称面内向上为正，Z轴指向左翼与X、Y轴构成右手系；
(3)记录重量，重心位置；记录前，主起落架的轮胎接触地面，为了消除地面摩擦力的影响，起落架加载装置设计了滚板，所以这里和以下都约定起落架的轮胎接地即为其在滚板上的接触点；
(4)根据起落架设计载荷，确定起落架地面标定载荷，情况1-13，通过应变传感器装置将载荷施加于轮轴中心或轮胎接地处，逐级记录载荷数值，并记录对应的支柱压缩量，支柱压缩量是通过放油或放惰性气体来实现的，施加情况1-13载荷时，必须消除地面摩擦力，情况14-15，通过千斤顶装置将载荷施加于千斤顶上，逐级记录载荷数值，并记录对应的支柱压缩量。
2.根据权利要求1所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：施加情况1-6时，应变传感器装置由将起落架轮子卡紧的卡板、卡板接地处装上的双拉耳或装在起落架轮轴中心的双拉耳、手动滑轮装置、传感器、松紧螺套组成，利用手动滑轮装置一端和一个起落架承力凸耳相连，另一端和传感器、松紧落套及另一起落架承力凸耳相连，使两起落架形成对拉；并记录载荷数值施加情况7-11，利用手动滑轮装置、传感器、钢丝绳、配重组成的连接系统分别将两起落架，通过轮轴中心的承力凸耳或轮胎接地处的承力凸耳相连，使两起落架进行外拉，用电子称逐级测量，并记录载荷数值，及轮胎接地处的水平位移。
3.根据权利要示1或2所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：标定主起落架Y向载荷时，用飞机的两个主起千斤顶将飞机顶起，标定前起落架Y向载荷时，用飞机的前千斤顶将飞机顶起，千斤顶上端装上传感器，每个传感器连一台电子称，逐级记录载荷数值，并同时记录各级载荷下的支柱压缩量。
4.根据权利要求1或2所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：标定主起落架PX、FX、PZ、MY载荷时，要求支柱压缩量分级进行，标定主起落架PY载荷时，在支柱压缩量为最大一级时进行；标定前起落架PX、PY、PZ载荷时，要求支柱压缩与分进行；情况12，在前、主起支柱的第一、第三级压缩量时进行；情况13，在前、主起支柱的第二、第四级压缩量时进行；其中PX代表作用于起落架轮轴的航向载荷，FX代表刹车时作用于起落架轮胎接地点的航向载荷，PZ代表作用于起落架轮胎接地点的侧向载荷，MY代表作用于起落架轮轴的扭矩载荷，PY代表作用于起落架轮轴的垂直于地面的法向载荷。
5.根据权利要求3所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：标定主起落架PX、FX、PZ、MY载荷时，要求支柱压缩量分级进行，标定主起落架PY载荷时，在支柱压缩量为最大一级时进行；标定前起落架PX、PY、PZ载荷时，要求支柱压缩与分进行；情况12，在前、主起支柱的第一、第三级压缩量时进行；情况13，在前、主起支柱的第二、第四级压缩量时进行；其中PX代表作用于起落架轮轴的航向载荷，FX代表刹车时作用于起落架轮胎接地点的航向载荷，PZ代表作用于起落架轮胎接地点的侧向载荷，MY代表作用于起落架轮轴的扭矩载荷，PY代表作用于起落架轮轴的垂直于地面的法向载荷。
6.根据权利要求1或2所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：各起落架放在能水平方向移动的滚动板上，以消除地面摩擦力。
7.根据权利要求3所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：各起落架放在能水平方向移动的滚动板上，以消除地面摩擦力。
8.根据权利要求5所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：各起落架放在能水平方向移动的滚动板上，以消除地面摩擦力。
9.根据权利要求3所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：标定情况1-13时，在机身主要承力框处、左右机翼肋处加保护托架，在前机身、后机身处加航向约束；标定情况14时，在机身主要承力框处、左右机翼肋处加保护托架，在前起落架轮前加挡块。
10、根据权利要求5所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：标定情况1-13时，在机身主要承力框处、左右机翼肋处加保护托架，在前机身、后机身处加航向约束；标定情况14时，在机身主要承力框处、左右机翼肋处加保护托架，在前起落架轮前加挡块。
11.根据权利要求6所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：标定情况1-13时，在机身主要承力框处、左右机翼肋处加保护托架，在前机身、后机身处加航向约束；标定情况14时，在机身主要承力框处、左右机翼肋处加保护托架，在前起落架轮前加挡块。
12.根据权利要求5所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：标定情况4时，加载点分别作用在左右主起落架离轮轴中心一定距离的卡板承力凸耳上，用扭矩MY值加载点到轮轴中心的垂直距离计算施加的载荷值。
13.根据权利要求6所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：标定情况4时，加载点分别作用在左右主起落架离轮轴中心一定距离的卡板承力凸耳上，用扭矩MY值加载点到轮轴中心的垂直距离计算施加的载荷值。
14.根据权利要求9所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：标定情况4时，加载点分别作用在左右主起落架离轮轴中心一定距离的卡板承力凸耳上，用扭矩MY值加载点到轮轴中心的垂直距离计算施加的载荷值。
15.根据权利要求1或2所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：情况12，13不逐级加载。
16.根据权利要求5所述的起落架载荷现场标定试验方法，其特征在于：情况12，13不逐级加载。
17.实现权利要求1或2所述载荷标定试验方法中的专用装置，其特征是：传感器装置基本由将起落架轮子卡紧的卡板，卡板接地处装上的双拉耳或两起落架轮轴中心的双拉耳，手动滑轮装置、传感器，松紧螺套及钢丝绳组成；当需要两起落架对拉时利用手动滑轮装置一端和一个起落架承力凸耳相连，另一端和传感器，松紧螺套及另一起落架承力凸耳相连，当需要两起落架外拉时，利用该连接系统将两起落架通过轮轴中心的承力凸耳或轮胎接地外的承力凸耳相连；千斤顶装置是在千斤顶上端装上传感器，传感器上连一台电子秤来记录载荷数值及支柱压缩量。
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