CN1265951C - 塑料组件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及制造由一个装配件构成的制品或制品部件的方法，所述装配件包括至少两个塑料构件(10和5；10’和5’)，所述两个构件以至少一个自由度相互活动，其表面呈至少局部吻合的互补形状，使之处于至少一种彼此在一个公共面(11；11’)上紧密接触而无间隙地连接的几何构形中。该方法包括以下步骤：1)压缩或注塑模制一个第一构件(10，10’)；2)分开第二工具，第一构件(10，10’)保持与作为支承工具的第一工具连接，或者置于一个支承工具(60)上；3)使用与支承工具相连的第一构件组件(110)和一个第三工具压缩模制第二构件；4)分开支承工具(60)和第三工具(55)，取出如此形成的装配件(300)。

Description

塑料组件的制造方法

技术领域

本发明涉及一种大批量制造由至少两个可相互活动的塑料件构成的组件的方法，所述塑料件具有形状互补的接触面，使其处于至少一种彼此紧密接触而无间隙地在一个公共面上相连接的几何构形中。

背景技术

这种组件存在于大量的制品中，例如，具有两个通过旋紧或卡接而临时连接的部件的制品，像配有封盖的软管、或更广义的配有封堵盖的容器头，或者是具有相互转动的部件的制品，像球节铰、铰链、穿孔的旋转盖或顶，或者是滑动部件，像注射器活塞、化妆盒的滑屉或拉链。

这些组件中的有些部件，尤其是那些与球节或铰链无关的，一般是分开制造，然后组装。部件的分开制造工序需要专用机械使之成形、然后再朝装配装置输送。长期以来，人们一直试图在同一生产循环中成形这种组件而无需再进行装配，从而降低成本，提高生产率。

文献DE1941479、EP0073356、US3281295、WO9101213、JP61047223提出了各种制造方法，这些方法在于，用一个具有至少两个部分的模子制造一个第一构件，取下模子的第二部分而使构件与模子的第一部分保持连接，然后通过注塑进行第二构件的复制模模制。这样，将第二塑料注射到一个一方面由支承在与第一模子的第一部分相连的第一构件上的一个新模子、另一方面由作为模子的第一构件的一部分表面加以限定的容积中。第二构件的塑料的熔点必须低于第一构件的塑料的熔点。文献WO97/46362提出一种同类方法，但是利用了待制造构件的某些特殊几何形状，因而不再对塑料材料有这种限制。

文献FR2451867提出一种软管制造方法，这种软管具有一个围绕一个分配孔的颈部，配有一个封盖，其特征在于，使用一种外表面覆盖有一片金属片的软管，将所述软管装到一个作为支承的冲模上并盖住分配孔，相对于所述起一个阳模作用的颈部放置一个阴模，将熔融塑性树脂注入阴模中，在由阴模和颈部构成的型腔中压缩所述熔融树脂。

上述这些方法除了最后一个，都要注模组件的第二构件。这使第二塑料的选择十分有限，必须具有在理想条件下注入到第二模子和作为模子的第一构件的部分表面之间的型腔中的足够高的熔化指数。显然，高的熔化指数是与相当低的机械特性(瞬时特性和抗疲劳性)、尤其是相当大的应力破裂灵敏性联系在一起的。

已有技术中最后一种方法是压缩模制方法，但是要使用一种外表面覆盖有一层金属片的软管。

因此，本申请人试图实现一种这种组件的成形方法，使得两个构件完全用塑料材料制成，并且扩大了用于第二构件的塑料材料的可选范围。

发明内容

本发明旨在提出一种制造由一个组件构成的制品或制品部件的方法，所述组件包括至少两个塑料构件，所述两个塑料构件以至少一个自由度可相互活动，其表面呈互补形状，至少局部吻合，使之处于至少一种彼此在一个公共面上紧密接触而无间隙地连接的几何构形中，其特征在于，它包括以下步骤：

(a)通过一个第一工具和一个第二工具的相互靠近，用一种或多种塑料材料注塑或压缩模制一个第一构件，第二工具的型腔具有所述公共面，两个工具接合的型腔在靠近后限定所述第一构件的体积；

(b)分开所述第二工具，第一构件仍保持与所述第一工具连接，所述第一工具随后起到一个支承工具的作用；

(c)制造由确定量的一种或多种与所述第一构件的一种或多种塑料材料不溶混的热塑性材料构成的坯料，使所述坯料所处的温度高于构成它的一种或多种热塑性材料的软化温度；

(d)将所述坯料置于同支承工具相连的第一构件组件上，或置于一个第三模制工具的型腔中；

(e)使所述第三工具与同支承工具相连的第一构件组件相对布置，所述第三工具具有一个型腔，当第三工具与同支承工具相连的第一构件组件接触时，其型腔与第一构件的表面、或可与支承工具型腔的一部分一起限定第二构件的体积；

(f)使所述同支承工具相连的第一构件组件和第三工具相互靠近直至接触，所述靠近使得坯料被压缩，直至获得第二构件的所需形状；

(g)分开支承工具和第三工具，取出如此形成的两个构件的组件。

步骤(a)是传统成形方法，例如一种或多种热塑性材料的注模或同时注模，或者一种热塑性材料或热固性材料的压缩模制。这些方法都要使第一工具和第二工具在注模之前或者在压缩过程中进行相互靠近。

成形后，第二工具分开，第一构件或者从组件上取下，或者仍然保持在第一工具上。

如果第一构件从第一和第二工具组件上取下，以便实施不属于本发明的中间步骤，那么，第一构件要再置于一个支承工具上，支承工具与第一构件具有一个接触面，在机械上相当于第一工具和第一构件之间存在的接触面。第一构件置于支承工具上，使之具有朝外的所述公共面，以便后者可以起到第二构件的一部分的模具的作用。接触面在机械上相当于第一工具的接触面，是指一个大小相同的可见表面，使得由支承工具提供的机械支承与由第一工具提供的机械支承相同。因此，不一定是一个相同的真正表面，粗糙度和微小的表面不平度在支承条件下仅起很小的作用。

如果第一构件保持在第一工具上，第一工具可以进行冷却，以促使第一构件冷却，并且为下一道工序起支承工具的作用。在本发明方法的步骤的以下描述中，术语“第一工具”和“支承工具”为同义词。

第一构件置于其支承工具上，用于局部作为成形第二构件的阴模。支承工具也可以包括一个作为型腔的部分，以成形第二构件的位于公共面之外的部分。在支承工具是第一工具的情况下，该型腔部分在第一构件成形期间必须加以封堵。例如，用第二工具封堵第一工具的所述型腔部分，可以注模第一构件。

此外，制造第二构件的坯料，第二构件坯料由确定量的一种或多种与第一构件的一种或多种塑料材料不溶混的热塑性材料构成。只要位于坯料周边的一种或多种塑料材料和位于第一构件周边的一种或多种塑料材料不溶混即可。材料量预先确定，因为坯料基本具有第二构件的体积。坯料例如可以挤压或共同挤压而成，这种方法可以理想地控制构成坯料的材料量。

最好，第一构件周边用一种第一塑料材料制成，坯料周边用一种与第一塑料材料不溶混的第二塑料材料制成。本发明推荐的用于接触的成对的塑料材料是彼此不溶混的热塑性材料。最好选用下列的成对材料：聚丙烯-聚乙烯，聚酯-聚乙烯，聚酯-聚丙烯，聚酰胺-聚丙烯，聚酰胺-聚乙烯。

在本发明的其它实施例中，坯料由多种塑料材料共同挤压而成，第二塑料材料包围具有改进阻挡特性的塑料材料，例如EVOH(乙烯-乙烯醇)共聚物或聚酰胺。

挤压而成的塑料材料之一可以具有典型地由碳酸钙颗粒、云母颗粒或例如蒙脱石的粘土纳米颗粒构成的填料。

将所述坯料放置在第一构件和作为型腔的支承工具组件的表面上或第三模制工具的型腔中。由于外形尺寸的缘故，最好在第三工具供料之前相对于同支承工具相连的第一构件组件进行这种放置。放置部位的选择取决于选用的装置。例如，如果选择挤压或共同挤压制造坯料，则最好使同支承工具相连的第一构件组件朝挤压机移动。因此，可以使用一种取料系统取用在挤塑模头出口以确定的量挤压或共同挤压而成的塑料块，在重力作用下放置到所述下部工具(本实施例中为第一构件和支承工具组件)上。

使第三工具与第一构件和第一工具组件相对。显然，这涉及一种相对运动，根据选用的装置，或者使第二和第三工具移动，或者使第一工具和第一构件移动。第三工具具有一个型腔，当它与第一工具和第一构件组件接触时，其型腔与所述第一构件的表面一起限定第二构件的体积。第一构件成形时，由第二工具封堵的第一工具上的一部分型腔也可以用于限定第二构件的体积。工具和同支承工具相连的第一构件组件的相互靠近对位于第三工具型腔和同支承工具相连的第一构件组件的表面之间的间隙中的坯料进行压缩，后者作为互补型腔，具有公共面。

坯料被压缩至获得第二构件的所需形状。然后分开支承工具和第三工具。如此形成的两个构件的组件在其冷却期间可以直接取下，或仍保持与工具之一连接。

获得的组件具有以上所述的几何构形，其中，所述构件彼此紧密接触而无间隙地连接在一个公共面上。第一构件就是与该公共面一起作为局部阴模。所述公共面可以具有或多或少轮廓分明的凸起。所谓“紧密接触而无间隙”，并非在微小不平处的连续接合，而是确保比在经济上不太理想的条件下获得的接触质量更好，不管怎样都比分开加工的要好，待接触构件较为精细。所谓无间隙，是指两个表面的分隔距离平均不超过10微米。

一旦组件取下，构件最好由最终使用者自己进行分离。在这种情况下，应当在可接受的条件下使用不太大、也不太小的力量实现分离，不用撕拉，也不会在公共接触面上不适宜地产生不规则的随机凸起，公共接触面通常需要作为临时的密封接触面。

第二构件的最后脱模阶段在于使构件或构件的一部分相对于工具进行移动，只要移动位于公共接触面附近的构件部分即可。最好在完全热稳定和尺寸稳定之后进行这种移动，理想的是将其纳入通常由最终使用者进行一种操作中，且无需使用额外的力。

在构件彼此进行相对移动之前，最好使如此形成的组件冷却，使两种塑料完全稳定。这种移动可以说构成第二构件的最后脱模阶段。由于第二构件在比较低的温度下从一个坯料压缩而成，因此，组件的完全稳定是相当快的。这并不阻碍对冷却期间保持连接的两个构件的组件实施其它的辅助生产工序。

因此，如果组件是配有封盖的软管，那么，可以将待装制品装入软管。配有封盖的管头接合在一个柔性裙部上，然后，组件进行翻转以装入所述制品，无需等到塑料完全稳定。最终使用者实施封盖的最后脱模阶段，进行用于管子首次开启的旋松。

上述方法的一个变型在于，制造由一个柔性圆柱形裙部和一个头部构成的管子，头部作为第一构件通过一种或多种塑料的注模或压缩模制而成，在模制过程中通过自熔焊焊接在管裙部的端部上。

另一个变型在于，模制一个封盖作为第一构件，使之置于一个作为支承工具的阴模内，相对于该组件放置一个装有一个裙部的冲模，裙部的端部略微超出冲模的凸肩。冲模的形状使得当与配有封盖的阴模接触时，其端部的表面和配有封盖的阴模的表面限定待制管头的体积。裙部超出的端部位于该体积中。将一个坯料放置在配有其裙部的冲模和配有封盖的阴模之间的间隙中，使冲模和阴模靠近直至接触。这样，头部通过压缩模制而成，在所述模制过程中以自焊的方式结合在裙部上。

由于不同的膨胀系数的缘故，不溶混塑料的完全稳定可能增大旋松力矩。为克服这一困难，已成功采用两种可结合的解决方案：或者利用各表面尤其是其配有的零件的成分材料，或者利用其几何形状。互补接触表面常常配有两个构件的临时连接件、例如螺纹，可以利用其形状，这些螺纹若设计得当，则易于使两个表面分离而实施第二构件的最终脱模。这些螺纹是快速、多圈、圆锥形浅螺纹，可以具有小的长度，不在公共接触面的整个长度上延伸，构成公共面上的粗糙度，其几何形状设计成在其压缩过程中可经受住最低限度的变形。其几何形状将在下述实施例中详述。

一般，压缩模制比注模更容许在公共表面上具有凸起或粗糙度。实际上，由于平均工作温度较低，因此，压缩过程中使用的力较大，因而由第二塑料的流动导致的公共面上的粗糙度发生较大变形。但是，至少对于几何形状来说没有任何变化。

实际上，在对应公共面的第一构件表面上的粗糙度比较细长(高/低比可以达到1)，具有较尖的角(半径圆角接近2/10毫米)，在第二构件压缩后完全保持其几何形状及其锐角。毫无疑问，这是由于这些粗糙度处于较低的温度，压缩时比坯料的中央部分的变形小。尤其是因为，从压缩开始直到工具进行接触的最后时刻，所述公共面和第三工具之间的间隙比注模时塑料遇到的间隙大得多。因此，剪应力比注模时小得多，这大概就是为什么压缩时粗糙度较有控制的原因。

这种现象在模制厚度小于2毫米的较薄的第二构件时，尤其具有优越性。因此，这非常适合于配有封盖的软管的制造，模制的第二构件可以是封盖，也可以是管头。在这种情况下，第一构件表面的良好机械特性的另一个优点还在于，所述第一构件也较薄(厚度小于2毫米)，因此具有有效的机械支承作用。

在支承在公共面上的表面不配有螺纹的情况下，或者当这些螺纹需要符合确定的标准时，可以在一种和/或另一种塑料中加入滑动剂、例如硬脂酸锌。

为了减小两个构件的分离作用力，也可以利用一种塑料的填料含量(云母、碳化钙、高岭土、氢氧化铝等)对其收缩的作用。通常，一种塑料加有的填料越多，就越不会收缩。收缩的变化范围为百分之几(无填料)至零。如果可以改变这些含量，那么，或者可以增大收缩作用(如果第二模制构件在公共面上具有一个凸表面)，或者可以减小收缩作用(如果第二模制构件在公共面上具有一个凹表面)。

如果涉及颈部-帽盖组件，那么，在制药或化妆品领域不推荐使用硬脂酸锌。在这种情况下，可以设计一种不配有螺纹的颈部-帽盖系统，使颈部和帽盖的接触面呈圆柱形但具有椭圆正交截面，短轴与长轴之比必须大于一个临界值。实际上，在该值之下，不能避免表面的不可逆塑性变形。在聚丙烯封盖模制在聚乙烯颈部上的情况下，封盖的平均直径为15至45毫米，裙部厚度为0.5至2毫米，短轴与长轴之比必须大于0.9。

同一原理可以推广到颈部-帽盖的形状之外的几何形状，当一个构件相对于另一个构件的移动容许有一条旋转轴线、且这条轴线与公共接触面的一条对称轴线重合时，当这种旋转不执行组件(在铰链或球节的情况下)的持久而具体的功能时，可以进行布置，以避免这条轴线是一条轴对称轴线，因此，旋转不可避免地导致这些构件的全部弹性变形，而这种变形有助于两个表面的分离。

实施的可能性是多种多样的，两个构件的材料和/或其公共接触面的几何形状的选择在多数情况下可以使第二构件从第一构件脱模。这种方法可以获得非常好的密封性，这在以往的大批量制造的制品上还没有出现过。

一旦分离，所述第二构件用于重新同第一构件进行装配，保持彼此可相对活动，但可以保持在一个其接触实现在所述公共面上的位置上。

附图说明

参照附图及非限制性实施例，本发明的其它特征和优点将得到更好的理解。

附图如下：

图1是一个管头的轴向剖面图，配有一个通过压缩复制模制的封盖，但不配有旋紧装置。

图2是一个管头的轴向剖面图，配有一个通过压缩复制模制的封盖，封盖配有旋紧螺纹，旋紧螺纹仅占据颈部的底部。

图3.1、3.2和3.3以轴向剖面图示出用于制造图2的具有旋紧螺纹(未示出)的管头的本发明制造方法的步骤。

图4.1和4.2以轴向剖面图示出本发明制造方法的一个变型的一些步骤。

具体实施方式

下面的实施例涉及配有封盖的软管的制造。更广义地，它们涉及制造适于用任意材料制成的、并呈任意形状的容器的塑料管头，管头配有一个由颈部环绕并由一个帽盖加以封闭的分配孔。本文中，术语“封盖”用于软管，“帽盖”用于容器，它们是同义词。

通常，帽盖和头部是分开制造的。帽盖和头部迟早都要连接，以保护装在容器中的制品并阻止制品出来。这种连接第一次是在制造容器或装入制品的工业条件下进行的。盖封闭后在第一次使用之前必须保持密封。然后，根据制品的使用情况多次进行连接。

如果是大批量高效率制造的软管、例如用于装入和分配牙膏的软管，封盖则在生产线的末端通过复杂的自动机器旋紧在头部上。这些机器以每分钟数百个的速度将封盖传送到每个头部之前，封盖具有完全与头部适配的螺纹，先将头部面对封盖，然后，使头部相对于封盖转动和移动。封盖的这种自动旋紧操作需要自动机器的投资，对构件进行特殊预加工，控制体积大小和构件分选，以限制废品率。

为降低封盖与头部初次连接的成本，人们研究出直接在颈部上模制环绕分配孔的封盖。颈部外表面和封盖内表面的整体几何形状呈圆筒形，或者最好略呈截锥形。按照使用情况以及管子的封闭和密封要求，颈部配有或不配有临时连接件。

根据本发明的方法可以获得多对管子和封盖。有一些在前三个实施例中加以描述。该方法示出两种可能的管子实施例的制造。第一实施例的步骤在实施例3中详述，实施例4描述另一个实施例。

对于下面提出的所有实施例，对于封盖或者帽盖通过旋紧与颈部相连接的实施例，可以配备用于将封盖直接模制在颈部上的模子，以便在颈部底部制造一个防破损条。

这种方法也可以用来制造如文献WO97/46362的实施例4至8(图2b、5a、5b、6a、6、7a和7b)所示的管头。

实施例1：具有直接复制模制在颈部上的封盖而不配有旋紧装置的管子(图1)

在图1所示的第一实施例中，管子1配有一个头部10，头部10由一个凸肩2和一个颈部3构成，颈部3在其顶部钻有一个分配孔4。颈部3不具有粗糙度，封盖5直接压缩模制在颈部3的外表面上。采用本发明方法获得的封盖5的表面和颈部3的表面在公共表面上的紧密接触，在管子使用的整个期间，确保封盖5完全密封在颈部3上。

在该实施例中，颈部和封盖呈截锥形，在顶端具有一个2°至3°的半角，为便于封盖最终脱模，也可以使其呈具有正交椭圆形截面的圆筒形，长轴与短轴之比大于0.9。

颈部3和封盖5在公共表面11上的简单接触确保整体保持，从而确保在理想条件下对孔口进行封闭，但是，如果要确保封闭达到最佳安全性的话，只要在颈部3底部增加一个凸肩6即可。在压缩模制过程中，凸肩6的上部角度突出，使得竖壁7略具脱模斜度。根据互补方式，封盖在其端部8的内表面具有一个内凸起，该内凸起与凸肩7的所述具有脱模斜度的壁相接合，插入后刚好锁紧封盖，甚至在多次使用之后也阻止封盖意外脱封。

这种管子非常简单而美观，完全适于开盖和封盖次数有限的样品的经济包装。

实施例2：配有用富含硬脂酸锌的塑料复制模制的封盖的管头

第二实施例中，颈部具有一条传统的旋紧螺纹，旋紧螺纹由一条呈梯形截面的单螺纹构成，具有两个以上、一般为三至四圈的螺旋形。

在这种情况下，封盖用含有滑动剂、例如硬脂酸锌的塑料材料复制模制而成。封盖的旋松或脱模力矩较大但可接受，便于使用者手动操作。封盖外壁配有大直径的无滑动握持件、例如槽纹，从而增大旋松的作用力。如果可以不用标准形状的螺纹，那么最好用半圆形截面的螺纹。

实施例3：配有具有短而浅的旋紧螺纹的复制模制封盖的管头(图2及3.1、3.2和3.3)

第三实施例借助图3.1、3.2和3.3所示的不同实施步骤，来描述本发明方法应用于图2所示管头。

图3.1示出一个低密度聚乙稀管头10’压缩模制在一个热塑性材料裙部100上的情况(此处涉及一个具有阻挡层的多层裙部)。裙部100围绕一个构成第一工具的冲模40进行装配，冲模40的端部作为型腔，形成头部内壁即颈部3’和凸肩2的内壁。一个附件42置于冲模40之上，紧贴在第二工具上部工具51上，以形成孔4。

上部工具51限定颈部3’的外表面和凸肩2的外表面。

一个取自挤压机出口的低密度聚乙烯块200置于冲模顶端，通过第一工具和第二工具的相互靠近而压缩成所需的头部形状。凸肩2的端部在操作过程中紧密地接合在裙部100的端部上。

在该实施例中，如此形成的颈部3’在其截锥形外壁的底部配有一条具有特殊截面的圆锥形快速多圈短旋紧螺纹20，其特征在于凸起高度低，为0.3毫米。螺旋斜率比较大，在15°至25°之间。螺纹角长仅为30°，使颈部表面的最大部分保持平滑，从而具有一个光洁表面，满足了使用者的美观和卫生要求，因为不会使管子分配的制品积存在此。

然后，第二工具51脱开，头部10’与冲模40保持接合。无需等待头部完全冷却，再在挤压机出口取一个新的聚乙稀块210，置于前一道工序形成的聚乙稀头部上，并与冲模40相连接。

一个第三工具55置于配有其头部的管子和冲模组件上，对聚乙稀块210进行压缩模制(见图3.1)。当第三工具靠近并支承在管子和冲模组件110上的时候，第三工具55的型腔、颈部3’的外表面以及型芯40的附件42，限定一个由未来封盖5’占据的厚度较小的体积。这种方法可以节约很多材料，因为封盖比分开制造时薄了一半。在这种情况下，制造了一个平均厚度为0.7毫米的封盖。

通过工具(55、3’和52)的相互靠近，压缩聚乙稀块210直至获得封盖5’(见图3.3)。封盖5’形成后，在其裙部的端部具有一条与颈部3’的螺纹20互补的旋紧螺纹。颈部3’的螺纹20凹入，深度较浅(0.3毫米)，斜率较大，多螺圈，这样便于在重新盖封时进行定位。

分开工具，取出组件(见图3.4)。使整体冷却，以便颈部和封盖具有稳定的互补尺寸。这不影响对如此形成的组件进行操作，例如将待装和待分配的制品装入管子。最终的使用者来实施封盖脱模的最后步骤，采用传统的方式，不需特别费力地实现第一次的开启，因为旋松力矩很小。

根据本发明方法获得的封盖5’的表面和颈部3’的表面在公共表面11’上的紧密接触，在管子的整个使用期间确保了封盖5’完全密封地保持在颈部3’上。

实施例4：称为“内部压缩”的方法，其中，管头在一个冲模和一个配有一个封盖的阴模之间进行压缩模制，通过自熔焊结合在围绕冲模的裙部的一端(图4.1和4.2)

该实施例与前述实施例的不同之处在于软管的制造步骤较少。该实施例中，不是封盖、而是管头本身是后制造的。

图4.1和4.2示出阴模56和冲模45，一个作为第一模制件的封盖5”置于阴模56中，冲模45上装配一个圆筒形柔性裙部101。裙部101的端部102略微超出作为第三工具的冲模40上的凸肩46。

封盖5”的平均厚度为1毫米。可以配有一条或多条旋紧螺纹的封盖内表面限定待成形颈部的外表面。未被封盖覆盖的阴模56的型腔部分限定凸肩的外表面。阴模56作为支承用工具，其型腔的形状在其接纳封盖的部分与用于模制所述封盖5”的阴模型腔的形状相同。

一个取自挤压机出口的低密度聚乙烯环形坯料201置于阴模56的型腔中，由冲模和阴模相互靠近而进行压缩，直至获得所需的头部形状。在这种移动作用下，坯料201变形，塑料的塑性流动由体积渐渐减小的间隙的自由面加以导向。冲模45和阴模56靠拢时，限定一个对裙部的端部102进行压缩模制的型腔。在压缩作用下，坯料的塑料进行流动，注满由冲模和阴模的型腔加以限定的各个不同的体积部分。坯料的塑料尤其与裙部的端部102相接触。头部和裙部的塑料材料彼此紧密接合，无需再供热或供料。所述头部和裙部的塑料在略加压力和冷却之后彼此接合。

分开工具，取出组件。使整体冷却，以便颈部和封盖具有稳定的互补尺寸。

这种方法，特别是实施例3和4中的实施变型，可有利地借助使不同的压缩模制工具进行垂直于其互相靠近方向的连续运动的装置加以实施。这种以连续运动实现压缩模制的装置在法国专利申请01/03706中有所描述。该文献描述了一个将柔性裙部套在冲模上的移动件。一个辅助件向阴模供给封盖。封盖一般分开制造，散装集中，然后单个地在连续运动中导入一个与阴模的通道垂直连通的通道中，并在重力作用下落入阴模的型腔中。

优点

通过压缩而获得的模制件不具有与注塑模制有关的痕迹。实际上，通过冷通道注模的方法存在必须去除的浇口。因此，管子生产线上的这种辅助操作得以避免，成本较低，封盖上不留痕迹。

也可以通过热通道注模的方法大批量制造管子。该方法比较复杂，成本较高，封盖上留有痕迹，虽然没有冷通道注模方法那样明显。

压缩模制的优越性：它更适于连续运动的生产线的实施，帽盖在与一个活动冲模连接的管子和一个也是活动的第三工具之间、通过块的压缩来制造，冲模在一个同工具彼此靠近的方向相垂直的平面上运动。通常，第二个构件可以通过压缩一个塑料坯料进行连续运动模制，塑料坯料在同第一工具连接的第一构件和一个也是活动的第三工具之间进行挤压，与支承工具连接的第一构件和第三构件组件，垂直于其相互靠近的方向进行连续运动。

坯料在比注塑模制低的温度下插入到第一工具/第一构件组件和第三工具之间，获得的组件温度不高，从而缩短了冷却时间。

注塑模制需要配置塑料供给通道，供给通道要具有最小的直径，以便减少材料损耗而又不耗费太多能量，这使注模件需要具有最低限度的厚度。而采用压缩模制方法，可以获得更薄、更轻的构件，从而节约了材料。

Claims (13)

1.一种制造由一个组件构成的制品或制品部件的方法，所述组件包括至少两个塑料构件(10和5；10’和5’)，所述两个构件以至少一个自由度可彼此相对地移动，它们的表面以互补形状至少局部地吻合，使之处于至少一种彼此在一个公共面(11；11’)上紧密接触而无间隙地连接的几何构形中，其特征在于，它包括以下步骤：

(a)通过一个第一工具(40)和一个第二工具(51)的相互靠近，用一种或多种塑料材料注塑或压缩模制一个第一构件(10，10’)，第二工具的型腔包括所述公共面(11；11’)，在闭合移动后两个工具结合的型腔限定所述第一构件的体积；

(b)分开所述第二工具，第一构件(10，10’)保持与所述第一工具(40)连接，第一工具随后起到一个支承工具(60)的作用；

(c)制造由确定量的一种或多种热塑性材料构成的坯料(210)，占据坯料周边的一种或多种塑料材料与占据第一构件周边的一种或多种塑料材料不溶混，所述坯料所处的温度高于构成它的一种或多种热塑性材料的软化温度；

(d)将所述坯料置于同支承工具(60)相连的第一构件组件(110)的表面上，或置于一个第三模制工具(55)的型腔中；

(e)使所述第三模制工具(55)与同支承工具相连的第一构件组件(110)相向布置，所述第三工具具有一个型腔，当第三工具与所述同支承工具相连的第一构件组件接触时，其型腔与第一构件的所述表面至少部分地限定了所述第二构件的体积；

(f)使同支承工具相连的第一构件组件(110)和第三工具(55)相互靠近直至接触，所述闭合移动使得坯料(210)被压缩，直至获得第二构件的所需形状；

(g)分开支承工具(60)和第三工具(55)，取出如此形成的两个构件的组件(300)。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(b)由下述步骤取代：

(b1)分开所述第一工具和所述第二工具，取下第一构件(5”)；

(b2)将第一构件(5”)置于一个支承工具上，该支承工具具有一个与第一构件的接触面(11”)，该接触面在机械上相当于第一工具和第一构件之间存在的接触面，在该支承工具上的放置使得所述第一构件上的所述公共面朝向外部，并且能够起到模制第二构件的一部分的模具的作用。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，它由下述的最后步骤完成：

(h)使两种塑料材料在第二构件(5；5’；10”)的最后脱模阶段之前冷却和完全稳定，所述最后脱模阶段包括一个构件(5；5’；5”)或一个构件的一部分相对于另一个构件(10；10’；10”)的相对移动。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一构件的周边用一种第一塑料材料制成，所述坯料的周边用一种与第一塑料不溶混的第二塑料材料制成。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，成对的所述第一塑料材料和所述第二塑料材料选自以下的材料对：聚丙烯-聚乙烯，聚酯-聚乙烯，聚酯-聚丙烯，聚酰胺-聚丙烯，或聚酰胺-聚乙烯。

6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一构件用一种材料、即第一塑料材料模制而成。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述坯料用一种材料、即第二塑料材料挤压而成。

8.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述坯料由多种塑料材料共挤而成，所述第二塑料材料包围一种具有改进阻挡特性的塑料材料。

9.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述塑料材料中的至少一种包括由碳酸钙颗粒、云母颗粒或粘土纳米颗粒构成的填料。

10.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一或第二塑料材料包括一种滑动剂。

11.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一构件是一个管头(10，10’)，所述第二构件是一个封盖(5，5’)。

12.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一构件是一个管的封盖(5”)，所述第二构件是一个管头(10”)，第三工具(45)是一个冲模，围绕冲模装有一个柔性裙部(101)，裙部端部(102)在模制型腔中突出，以便制成所述头部和裙部的塑料材料彼此紧密结合，无需再供热或供料。

13.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第二构件通过在一个活动组件和一个也活动的第三工具之间压缩一个坯料而连续地进行模制，所述活动组件包括同支承工具连接的所述第一构件，所述模制工具进行垂直于其闭合移动方向的连续运动。

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