CN1234523A - 液晶面板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

在面板组装工序后或安装工序结束后,在画面检查中检测到的亮点缺陷所对应的位置处的基板200或基板900的外侧表面上,利用激光CVD法形成金属薄膜构成的不透明膜30,或用含有黑色颜料或染料两者中的任意一者或两者的有机树脂的微喷射法进行涂敷、形成不透明膜30,从而形成黑点,通过对亮点缺陷进行黑点处理,提高合格率。

Description

液晶面板及其制造方法
本发明涉及具有图象显示功能的液晶面板及其制造方法。
近年来，由于精细加工技术、液晶材料技术及安装技术等的进步，能用工业用基底提供对角线尺寸为5～50cm的液晶面板的在实用上没有障碍的电视图象和各种图象显示。另外，通过在构成液晶面板的两个玻璃基板之一上形成R、G、B着色层，还能容易地实现彩色显示。特别是在每个象素中安装了开关元件的所谓有源型的液晶面板中，能保证串扰少、而且响应快、具有高反差比的图象。
这些液晶面板一般呈矩阵组成，即由100～1000条扫描线和200～2000条信号线构成的矩阵组成，但近来同时向大画面和高清晰度方向发展。
图8表示现在实施的液晶面板的安装状态。液晶面板1采用COG(Chip-On-Glass，玻璃上芯片)方式或TCP方式等安装方法，将电信号供给图象显示部分，上述COG方式是将供给驱动信号的半导体集成电路芯片3直接连接到在一个透明绝缘基板(例如玻璃基板)2上形成的扫描线的电极端子组6上的方式；上述TCP方式是例如将聚酰亚胺系列树脂薄膜作为基底，用含有导电性介质的适当的粘接剂将具有镀金的铜箔端子(图中未示出)的TCP(Tape CarrierPackage，带载装配)薄膜4压接在信号线的端子组5上的方式。这里，为了方便，同时图示了两种安装方式，但实际上可以适当地选择任意一种方式。
7、8是布线线路，用来连接液晶面板1的图象显示部分和信号线及扫描线的电极端子组5、6，不一定用与电极端子组5、6相同的导电材料构成。
9是另外一个透明绝缘基板(例如玻璃基板)，上面有全部液晶单元共用的透明导电性的相对电极。构成液晶面板的两个基板200、900利用树脂性的纤维或垫圈等隔离材料进行配置，中间留有数微米左右的规定的间隙。而且，该间隙在基板200、900的周围部分利用由有机性树脂构成的密封材料和封口材料进行封闭而构成封闭空间，将液晶填充在该封闭空间内。
在实现彩色显示的情况下，一般说来，在玻璃基板9的封闭空间一侧被覆厚度为1～2微米左右的有机薄膜，该有机薄膜中含有被称为着色层的染料或颜料中的任意一种或两种，具有色显示功能，在此情况下，玻璃基板900又被称为“彩色滤光基板”。而且，根据液晶材料的性质，将偏振片贴在玻璃基板9的上表面或玻璃基板2的下表面这两面中的任意一面上或两面上，使液晶面板1具有光电元件的功能。在通常使用的扭曲向列(TN)型的液晶的情况下，需要两个偏振片。
图9是现在实施的在每个象素中作为开关元件配置了例如薄膜绝缘栅型晶体管的有源型液晶面板的等效电路图。用实线画的元件是在一个玻璃基板2上形成的开关元件，构成有源基板200，用虚线画的元件是在另一个玻璃基板9上形成的，构成彩色滤光基板900。在有源基板200上形成扫描线11(8)和信号线12(7)，它们是与例如将非晶硅作为半导体层，将氮化硅层作为栅绝缘层的TFT(薄膜晶体管)10同时形成的。
液晶单元13由以下部分构成：在有源基板200上形成的透明导电性的象素电极14(参照图10)；在彩色滤光基板900上形成的透明导电性的相对电极15；由两个基板200、900形成的封闭空间中填充的液晶16(参照图10)，在电路中等同于电容器。关于增大液晶单元13的时间常数用的蓄积电容的结构可以有几种选择。例如在图9中，在所有的象素电极14上通过将TFT10的栅绝缘层等绝缘层夹在公共的共用电极18和象素电极14之间，构成蓄积电容17。
图10是表示有源型的彩色液晶面板的主要部分的剖面图。由染色的感光性明胶或着色的感光性树脂等构成的着色层19对应于象素电极14，按照R、G、B三原色规定的排列顺序配置在彩色滤光基板900的封闭空间一侧。为了避免由于存在着色层19而导致的液晶单元内的电压分配损失，在着色层19上形成全部象素电极14共用的相对电极15。与液晶16接触、被覆在两个基板200、900上的取向膜20(例如厚约0.1微米的聚酰亚胺系列树脂薄膜层)用来使液晶分子的取向一致。如上所述，在用扭曲向列(TN)型的液晶作为液晶16的情况下，需要上下两个偏振片21。
如果将低反射性的不透明膜22配置在R、G、B着色层19的边界上，能防止来自有源基板200上的信号线12等的布线层的反射光，因此而提高象素的反差比。另外，还能防止作为开关元件的TFT10由于外部光照射而导致OFF(断开)时的漏电流增大，因此即使在强的外界光线照射下，也能使液晶面板工作。它已经作为黑矩阵(BM)实用化了。
也可以考虑多种黑矩阵(BM)的结构。如果考虑到在相邻的着色层的边界处产生台阶或光的透射率等，在成本上不利，所以作为不透明膜22使用0.1微米左右的金属薄膜、例如Cr薄膜，简单且合理。
另外，在图10中，除了TFT10、扫描线11及蓄积电容17以外，背照光源和隔离构件等结构要素也被省略。23是连接象素电极14和TFT10的漏极用的导电性薄膜。一般情况下，该导电性薄膜23是与信号线12相同的构件、同时形成，被称为漏极布线(电极)。这里虽然图中未示出，但相对电极15通过适当的导电性浆料等在比图象显示部稍微靠外的外周部分连接着有TFT10的有源基板200上的适当的导电性图形，被安装在电极端子组5、6(参照图8)的一部分上，进行导电性连接。
上述液晶面板中的液晶单元由在一个基板200上形成的透明导电性的象素电极、彩色滤光基板上的相同的相对电极、以及填充在两个基板之间的液晶构成。最近已商品化了的能扩大视野角的IPS(InPlane Switching，面内通断)型的液晶面板中的液晶单元由在一个玻璃基板上形成的一对梳形电极、以及填充在两个基板之间的液晶构成，所以彩色滤光基板900上也不需要透明电极了，这里其详细说明从略。
如上所述，现在实施的有源型液晶面板是这样获得的，即利用精密组装技术，将配置着数个至数百万个由开关元件和象素电极构成的单位象素、且有连接单位象素之间的扫描线和信号线等电极线和形成并安装在电极线的端部对应的电极端子组的玻璃基板之类的透明绝缘基板或有源基板、以及另一个玻璃基板或彩色滤光基板组装起来获得的。
因此，需要与制作半导体集成电路大致相似的材料、生产设备、环境和方法，实际上需要采用以微米级的图形的形成、各种薄膜的形成、液晶单元厚度等为对象的制作技术。
有源型液晶面板可以说是一种难以提高成品率的器件。由于是进行图象的显示，所以连一条线缺陷也是不允许的，这是清楚的，但要制作完全没有点缺陷、污染、斑迹的优良产品是极其困难的。从目前的制作技术所达到的程度来说，尚有某种程度的勉强性，这就是现实情况，例如关于点缺陷，对面板尺寸和图像分辨率等考虑设定了在画面中央部分亮点缺陷在3个以下、黑点缺陷总数在20个以下的相当细的规格。
所谓亮点(白点)缺陷，是通常亮灯时的缺陷，由于非常显眼，所以规定了特别严的规格。因此，在有源基板的制造完成时，要检查各单位象素的电气特性，发现了亮点缺陷时，用激光对其进行修正，转变成黑点缺陷，这样的补救技术现已实用化。
图11表示例如TFT10由于某种原因而不工作时实施的补救例。它是用激光将通过适当的绝缘层绝缘的信号线12的突起部分12’和象素电极14融合起来作为24进行导电性连接。因此，象素电极14不受扫描线12的控制，经常与信号线12呈等电位状态，可见如果液晶面板的显示方式是常白方式时，至少不会有亮点缺陷。
可是，亮点缺陷未必只在制作有源基板200时会发生，而且在面板组装时也会发生，所以只在制作有源基板200时的修正对于提高成品率是有限的。例如，取向膜上的针孔或无取向等不良现象在电气处理中是不能进行黑点处理的。另外，组装后将激光照射在液晶面板上修正时，会发生气泡，或在黑矩阵上产生孔这样的不良现象，成功率未必高，这就是现状。
本发明就是为了解决现有技术中的上述课题而完成的，其目的在于提供一种在有源型基板或简单型基板阶段、以及在将这些基板组装制作的液晶面板阶段，通过对亮点缺陷进行黑点处理，能谋求大幅度提高成品率的液晶面板及其制造方法。
本发明的液晶面板是这样构成的，它备有：在第一透明绝缘基板的一个主面上依次形成多条扫描线、至少一层绝缘层、以及与上述扫描线大致正交的多条信号线，在上述扫描线和上述信号线的每个交点处至少设有一个开关元件和象素电极的有源基板；与上述有源基板相对配置的第二透明绝缘基板或彩色滤光基板；以及填充在上述有源基板和上述第二透明绝缘基板或彩色滤光基板之间的液晶，该液晶面板的特征在于：在与上述第一透明绝缘基板的另一个主面上或上述第二透明绝缘基板或彩色滤光基板的非相对面上的特定的单位象素对应的位置形成不透明膜。如果采用该液晶面板的第一种结构，则由于在构成液晶面板的第一及第二透明绝缘基板上的任意位置形成不透明膜，所以能将亮点缺陷转变成黑点缺陷，能实现没有亮点缺陷的有源型的液晶面板。
另外，本发明的液晶面板的制造方法是一种备有在第一透明绝缘基板的一个主面上依次形成多条扫描线、至少一层绝缘层、以及与上述扫描线大致正交的多条信号线，在上述扫描线和上述信号线的每个交点处至少设有一个开关元件和象素电极的有源基板；与上述有源基板相对配置的第二透明绝缘基板或彩色滤光基板；以及填充在上述有源基板和上述第二透明绝缘基板或彩色滤光基板之间的液晶的液晶面板的制造方法，其特征在于包括以下工序：在面板组装工序后或实际安装工序结束后的画面检查中检测亮点缺陷的工序；在与上述透明绝缘基板的另一个主面或上述第二透明绝缘基板或彩色滤光基板的非相对面上的与上述亮点缺陷对应的位置形成不透明膜的工序；以及在上述透明绝缘基板的另一个主面或上述彩色滤光基板的非相对面两者中的任意一者或两者上粘贴偏振片的工序。如果采用该液晶面板的制造方法，则由于在面板组装工序后或实际安装工序结束后的画面检查中检测亮点缺陷，在构成液晶面板的第一及第二透明绝缘基板上的亮点缺陷的位置形成不透明膜后，在构成液晶面板的第一及第二透明绝缘基板两者中的任意一者或两者上粘贴偏振片，所以能将亮点缺陷转变成黑点缺陷，能获得没有亮点缺陷的有源型的液晶面板。
另外，在上述本发明的液晶面板的第一种制造方法中，最好利用激光CVD法形成的金属薄膜来形成不透明膜。如果采用该优选例，则由于能形成精度高的不透明膜，而且能容易地将不透明膜的厚度抑制在0.3微米以下，所以不会妨碍偏振片的粘贴。另外，由于这样用薄的金属薄膜形成不透明膜，所以在粘贴偏振片之前清洗面板时，能采用将使用与现在同样的药液的化学清洗方法和超声波相结合的物理清洗方法，不会增加偏振片粘贴的不良程度。
另外，在上述本发明的液晶面板的制造方法中，还能用含有黑色颜料或染料两者中的任意一者或两者的有机树脂的微喷射法形成不透明膜。如果采用该优选例，则由于能简单地形成不透明膜，对降低不良的亮点有较大的贡献。另外，由于能将不透明膜的厚度抑制在1～2微米，所以不会妨碍偏振片的粘贴。
图1是表示在本发明的第一实施例的液晶面板上形成不透明膜的方法的工序剖面图。
图2是表示本发明的第一实施例的液晶面板的剖面图。
图3是表示在本发明的第二实施例的液晶面板上形成不透明膜的方法的工序剖面图。
图4是表示本发明的第二实施例的液晶面板的剖面图。
图5是表示本发明的实施例的简单型液晶面板的剖面图。
图6是表示本发明的实施例的有源型的反射型液晶面板的剖面图。
图7是表示本发明的实施例的简单型的反射型液晶面板的剖面图。
图8是表示现有的液晶面板的安装状态的斜视图。
图9是现有的有源型液晶面板的等效电路图。
图10是表示现有技术的有源型液晶面板的剖面图。
图11是表示现有技术的修正亮点缺陷用的单位象素内的图形的配置图。
以下用实施例更详细地说明本发明。
(第一实施例)
图1是表示在本发明的第一实施例的液晶面板上用激光CVD法形成不透明膜的方法的工序剖面图。
如图1所示，在第一透明绝缘基板2的一个主面上设置多条扫描线，以及至少通过一层绝缘层与上述扫描线大致正交配置的多条信号线12。另外，在第一透明绝缘基板2的一个主面上，在上述扫描线和信号线12的每个交点处至少设置一个开关元件和象素电极14。如上构成有源基板200。另外，图1中的23是连接象素电极14和TFT的漏极用的导电性薄膜。
在第二透明绝缘基板9的一个主面上与象素电极14对应地设置着按规定顺序排列的由R、G、B三原色构成的着色层19(R)、19(G)、19(B)。另外，为了避免由于存在着色层19而导致的液晶单元内的电压分配损失，在着色层19上设置着全部象素电极14共用的相对电极15。如上构成彩色滤光基板900。
有源基板200和彩色滤光基板900在使象素电极14和相对电极15相对的状态下平行地配置，在其相对面上分别设置由聚酰亚胺系列树脂薄膜层构成的取向膜20。而且在两个取向膜20之间填充着液晶16。
作为液晶材料，使用了在TN方式下一般使用的向列液晶。
如上构成液晶面板。在液晶面板的制作工序中，大致分为以下三个工序：有源基板形成工序；液晶面板形成(面板组装)工序；安装工序。另外，在液晶面板形成工序的最后阶段，通过将电信号供给端子电极，能显示图象。另外，在安装工序的最后阶段，通过将电源、时钟信号、图象信号等20种左右的电信号供给驱动用的LSI，能显示图象。
在液晶面板形成工序以后的工序中，由于新发生点缺陷的情况不多，所以实际上在液晶面板形成工序结束后的图象检查中，检测亮点缺陷最适合。通过将电信号加在液晶面板的全部端子上，能简单地检测亮点缺陷，但为了鉴定该位置，需要花费一定的时间。如特开昭63-174095号公报中所述，在以往的检查人员通过目视进行图象检查的检查线上，将来自模拟信号的光标线重叠在显示图象上的点缺陷上进行显示，需要根据扫描线(例如来自某确定的原点的信道编号的第102条)和信号线(同样例如第357条)的交点，记录发生点缺陷的位置(地址)。另一方面，最近，用高精密的CCD照相机取入检查图象，根据电气图象处理，能鉴定点缺陷的位置。即，采用具有能识别显示图象上的点缺陷的分辨率的CCD照相机和图象处理技术，能自动地测定点缺陷的坐标，能没有数据传送等的错误、简单地鉴定点缺陷的位置。
另外，在进行上述图象检查时，不需要将偏振片粘贴在液晶面板上，也可以将偏振片配置在背照光源之间、以及液晶面板和检查人员之间、或与图象取入用电子照相机之间。
检测到亮点缺陷的坐标后，如图1所示，采用激光CVD技术，在与该单位象素对应的彩色滤光基板900的上表面或有源基板200的下表面上形成不透明膜30。
激光CVD技术是一种将激光照射在金属羰基上析出金属薄膜的技术，最近还作为修复构成TFT液晶面板的有源基板200的电极线断线的技术加以利用。
这里，简单说明激光CVD的照射条件。作为激光介质采用添加了Nd的YAG。按照第二高次谐波标准，将振荡波长为0.532微米、连续功率1W左右的Q开关激光作为高能量光，重复周期10kHz、脉宽70n秒，光束宽度4微米、光束扫描速度1～2微米/秒，在钨羰基气体[W(CO6)]气氛32中，使高能量光31沿箭头33的方向一边移动，一边在彩色滤光基板900的上表面上形成了宽4微米、长50微米、厚0.3微米的条纹状图形，这时该图形的电阻值为17欧姆(参照NEC技报Vol.42.No.8/1989)。在本发明中，与所形成的不透明膜30的电气特性无关，所以能提高不透明膜图形的形成速度，极大地提高了修正亮点缺陷的生产效率。
具体地说，不透明膜30的厚度达到与黑矩阵相同程度的0.1微米就足够了。单位象素的大小随着面板的尺寸和精细度的不同而不同，但例如在对角线为25cm的VGA(Video Graphic Array)面板的情况下，为0.11mm×0.33mm，所以在上述条件下形成不透明膜时相当费时间。
图2表示利用上述的激光CVD技术，在有亮点缺陷的单位象素所在的彩色滤光基板900的上表面上形成与单位象素相同大小的不透明膜30结束后的状态。如果形成不透明膜30结束后，根据液晶材料的性质，将偏振片粘贴在彩色滤光基板900的上表面或有源基板200的下表面两者中的任意一者或两者上，就能作为光学元件完成液晶面板的制造。
如果采用本实施例，则由于在构成液晶面板的有源基板200的下表面或彩色滤光基板900的上表面上的任意位置形成了不透明膜30，所以在对应于有亮点缺陷的单位象素的位置的透明绝缘基板上形成不透明膜30，能将亮点缺陷转变成黑点缺陷，能实现没有亮点缺陷的有源型的液晶面板。
(第二实施例)
图3是表示在本发明的第二实施例的液晶面板上形成不透明膜的方法的工序剖面图。
如图3所示，在本实施例中，用含有黑色颜料或染料两者中的任意一者或两者的有机树脂的微喷射法，通过有选择地涂敷，在对应于单位象素的彩色滤光基板900的上表面上或有源基板200的下表面上形成不透明膜30。
具体地说，沿箭头42的方向一边移动其前端有直径为数微米的喷射孔41的高压喷嘴40，一边从高压喷嘴40的喷射孔41将含有黑色颜料或染料两者中的任意一者或两者的有机树脂液喷涂在彩色滤光基板900的上表面上。于是描绘出相当于单位象素大小的不透明膜30。当然，为了将不透明膜30描绘成准确的大小，需要仔细地注意有机树脂的黏度和溶剂的含量。另外，与激光CVD技术相比较，虽然微喷射技术简便且设备费的成本极其低廉，但形成不透明膜后，为了使溶剂蒸发、使有机树脂液硬化，需要进行加热处理。另外，如果按0.5微米以下的厚度形成不透明膜30，虽然不透明度低，但对于粘贴厚度为0.1mm以上的偏振片没有任何妨碍。
图4表示利用上述的微喷射技术，在有亮点缺陷的单位象素所在处的彩色滤光基板900的上表面上形成与单位象素大小大致相同的不透明膜30结束后的状态。如果形成不透明膜30结束后，根据液晶材料的性质，将偏振片粘贴在彩色滤光基板900的上表面或有源基板200的下表面两者中的任意一者或两者上，就能作为光学元件完成液晶面板的制造。
本发明的亮点缺陷的修正方法不仅对上述的有源型的液晶面板有效，而且在其他液晶面板的情况下同样有效。作为其他液晶面板，例如有：有源型的反射型液晶面板和简单型的反射型液晶面板，只是内部结构不同，有关修正亮点缺陷的技术内容是相同的，所以只说明需要特别注意的问题。
图5表示在与简单型的反射型液晶面板上的亮点缺陷对应的一个透明绝缘基板上形成金属薄膜、或由含有黑色颜料或染料两者中的任意一者或两者的有机树脂构成的不透明膜结束后的状态。如图5所示，在第一透明绝缘基板(玻璃基板)9’的主面上形成透明导电性的多条扫描线11’。另一方面，在与第一透明绝缘基板9’相对配置的第二透明绝缘基板(玻璃基板)2’的主面上依次形成条纹状的着色层19和透明导电性的多条信号线12’。在第一透明绝缘基板9’和第二透明绝缘基板2’的相对面上形成金属薄膜、或由含有黑色颜料或染料两者中的任意一者或两者的有机树脂构成的不透明膜30。另外，图5中的50是吸收着色层19所具有的台阶用的透明且平坦的绝缘层，采用了透明的丙烯酸树脂等。
该简单型的液晶面板由于用来自背照光源的光进行点亮显示，所以与上述第一实施例一样，如果在第一透明绝缘基板9’的上表面上或第二透明绝缘基板2’的下表面上两者中的任意一者上形成不透明膜30，就能达到目的。
图6表示在与有源型的反射型液晶面板上的亮点缺陷对应的一个透明绝缘基板上形成金属薄膜、或由含有黑色颜料或染料两者中的任意一者或两者的有机树脂构成的不透明膜结束后的状态。如图6所示，在有源基板200的一个主面上依次形成多条扫描线、至少一层绝缘层、以及与上述扫描线大致正交的多条信号线12，在上述扫描线和信号线12的每个交点上至少设置一个开关元件和反射电极51。另一方面，在与有源基板200相对配置的彩色滤光基板900的一个主面上形成条纹状的着色层19。在有源基板200和彩色滤光基板900的相对面上分别形成取向膜20，在聚酰亚胺系列树脂薄膜层20之间填充了液晶16。而且，在与该有源型的反射型液晶面板上的亮点缺陷对应的彩色滤光基板900的上表面上形成金属薄膜、或由含有黑色颜料或染料两者中的任意一者或两者的有机树脂构成的不透明膜30。
该有源型的反射型液晶面板反射来自外部(上方)的光显示图象，所以与上述第一及第二实施例不同，如果只在透明绝缘基板9的上表面上形成不透明膜30，就达不到目的。同样，由于是反射型，所以有源基板200用绝缘基板即可，不需要透明性。
补充说明图6所示的器件。为了提高数值孔径，如图所示，用某一厚度、例如2～3微米的有机树脂50覆盖有源基板200，使其平坦化后形成反射电极51即可。这时，与透射型不同，通过使反射电极51和薄膜晶体管的位置错开，也能使反射电极51具有薄膜晶体管的光屏蔽功能。在反射电极51的表面呈镜面的情况下，使散射片介于偏振片和彩色滤光基板之间，或者在散射面(凹凸或棱状)上形成反射电极51的表面，能谋求扩大视场角，有选择地进行设计。
图7表示在与简单型的反射型液晶面板上的亮点缺陷对应的透明绝缘基板上形成金属薄膜、或由合有黑色颜料或染料两者中的任意一者或两者的有机树脂构成的不透明膜结束后的状态。如图7所示，在透明绝缘基板9’的一个主面上有条纹状的着色层19和至少在着色层19上形成的多条透明导电性的扫描线11’。在与透明绝缘基板9’相对配置的透明绝缘基板2’的主面上形成多条金属性的信号线12’。在透明绝缘基板9’和透明绝缘基板2’的相对面上分别形成由聚酰亚胺系列树脂薄膜层构成的取向膜20，在取向膜20之间填充了液晶16。而且，在与该简单型的反射型液晶面板上的亮点缺陷对应的透明绝缘基板9’上形成金属薄膜、或由含有黑色颜料或染料两者中的任意一者或两者的有机树脂构成的不透明膜30。
该简单型的反射型液晶面板反射来自外部的光进行图象显示，所以与上述第一实施例不同，如果只在透明绝缘基板9’的上表面上形成不透明膜30，就达不到目的。同样，由于是反射型，所以形成作为反射电极的信号线12’的基板2’用绝缘基板即可，不需要透明性。
如上所述，本发明能检测亮点缺陷，在存在亮点缺陷的光路上形成不透明膜，使亮点缺陷成为黑点缺陷，再使用上就没有问题了，所以能降低品质标准、改善合格率。能用于有源型的液晶面板、内部没有有源元件的简单型的液晶面板、有源型的反射型液晶面板、内部没有有源元件的简单型的反射型液晶面板等。
如上所述，如果采用本发明，则由于在基板完成时及面板组装时的两个阶段，能将检测到的亮点缺陷变成黑点，所以能提供没有亮点缺陷的有源型的液晶面板、简单型的液晶面板、有源型的反射型液晶面板、简单型的反射型液晶面板，能极大地提高合格率，在工业上有很大的价值。

Claims (16)

1．一种液晶面板，它备有：在第一透明绝缘基板的一个主面上依次形成多条扫描线、至少一层绝缘层、以及与上述扫描线大致正交的多条信号线、在上述扫描线和上述信号线的每个交点处至少设有一个开关元件和象素电极的有源基板；与上述有源基板相对配置的第二透明绝缘基板或彩色滤光基板；以及填充在上述有源基板和上述第二透明绝缘基板或彩色滤光基板之间的液晶，该液晶面板的特征在于：在与上述第一透明绝缘基板的另一个主面或上述第二透明绝缘基板或彩色滤光基板的非相对面上的特定的单位象素对应的位置处形成不透明膜。
2．一种液晶面板的制造方法，该液晶面板备有在第一透明绝缘基板的一个主面上依次形成多条扫描线、至少一层绝缘层、以及与上述扫描线大致正交的多条信号线、在上述扫描线和上述信号线的每个交点处至少设有一个开关元件和象素电极的有源基板；与上述有源基板相对配置的第二透明绝缘基板或彩色滤光基板；以及填充在上述有源基板和上述第二透明绝缘基板或彩色滤光基板之间的液晶，其特征在于包括以下工序：在面板组装工序后或实际安装工序结束后的画面检查中检测亮点缺陷的工序；在被检测的上述透明绝缘基板的另一个主面或上述第二透明绝缘基板或彩色滤光基板的非相对面上与上述亮点缺陷对应的位置形成不透明膜的工序；以及在上述透明绝缘基板的另一个主面或上述彩色滤光基板的非相对面两者中的任意一者或两者上粘贴偏振片的工序。
3．根据权利要求2所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：用激光CVD法形成由金属薄膜构成的不透明膜。
4．根据权利要求2所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：用含有黑色颜料或染料两者中的任意一者或两者的有机树脂和微喷射法形成不透明膜。
5．一种液晶面板，它备有：在一个主面上形成了透明导电性的多条扫描线的第一透明绝缘基板；与上述第一透明绝缘基板相对配置、至少在一个主面上依次形成了条纹状的着色层和透明导电性的多条信号线的第二透明绝缘基板；以及填充在上述第一透明绝缘基板和上述第二透明绝缘基板之间的液晶，该液晶面板的特征在于：在与上述第一透明绝缘基板或上述第二透明绝缘基板的另一主面上的特定的单位象素对应的位置形成不透明膜。
6．一种液晶面板的制造方法，备有在一个主面上形成了透明导电性的多条扫描线的第一透明绝缘基板；与上述第一透明绝缘基板相对配置、至少在一个主面上依次形成了条纹状的着色层和透明导电性的多条信号线的第二透明绝缘基板；以及填充在上述第一透明绝缘基板和上述第二透明绝缘基板之间的液晶的液晶面板的制造方法，其特征在于包括以下工序：在面板组装工序后或实际安装工序结束后的画面检查中检测亮点缺陷的工序；在上述第一透明绝缘基板或上述第二透明绝缘基板的另一个主面上与检测到的亮点缺陷对应的位置形成不透明膜的工序；以及在上述第一透明绝缘基板或第二透明绝缘基板的另一个主面两者中的任意一者或两者上粘贴偏振片的工序。
7．根据权利要求6所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：利用激光CVD法形成由金属薄膜构成的不透明膜。
8．根据权利要求6所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：用含有黑色颜料或染料两者中的任意一者或两者的有机树脂和微喷射法、通过有选择地涂敷形成不透明膜。
9．一种液晶面板，它备有：在绝缘基板的一个主面上依次形成多条扫描线、至少一层绝缘层、以及与上述扫描线大致正交的多条信号线、在上述扫描线和上述信号线的每个交点处至少设有一个开关元件和象素电极的有源基板；与上述有源基板相对配置的第二透明绝缘基板或彩色滤光基板；以及填充在上述有源基板和上述第二透明绝缘基板或彩色滤光基板之间的液晶，该液晶面板的特征在于：在与上述第一透明绝缘基板的另一个主面或上述第二透明绝缘基板或彩色滤光基板的非相对面上的特定的单位象素对应的位置形成不透明膜。
10．一种液晶面板的制造方法，备有在绝缘基板的一个主面上依次形成多条扫描线、至少一层绝缘层、以及与上述扫描线大致正交的多条信号线，在上述扫描线和上述信号线的每个交点处至少有一个开关元件和反射电极的有源基板；与上述有源基板相对配置的透明绝缘基板或彩色滤光基板；以及填充在上述有源基板和上述透明绝缘基板或彩色滤光基板之间的液晶，其特征在于包括以下工序：在面板组装工序后或实际安装工序结束后的画面检查中检测亮点缺陷的工序；在上述透明绝缘基板或彩色滤光基板的非相对面上与被检测到的亮点缺陷对应的位置形成不透明膜的工序；以及在上述透明绝缘基板或彩色滤光基板的非相对面上粘贴偏振片的工序。
11．根据权利要求10所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：利用激光CVD法形成由金属薄膜构成的不透明膜。
12．根据权利要求10所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：用含有黑色颜料或染料两者中的任意一者或两者的有机树脂和微喷射法形成不透明膜。
13．一种液晶面板，它备有：在一个主面上依次形成了着色层和多条透明导电性的扫描线的透明绝缘基板；与上述透明绝缘基板相对配置、在一个主面上形成了多条金属性的信号线的绝缘基板；以及填充在上述透明绝缘基板和上述绝缘基板之间的液晶，该液晶面板的特征在于：在上述透明绝缘基板的另一个主面上的与特定的单位象素对应的位置形成不透明膜。
14．一种液晶面板的制造方法，该液晶面板备有在一个主面上依次形成条纹状的着色层和多条透明导电性的扫描线的透明绝缘基板；与上述透明绝缘基板相对配置、在一个主面上形成了多条金属性的信号线的绝缘基板；以及填充在上述透明绝缘基板和上述绝缘基板之间的液晶，其特征在于包括以下工序：在面板组装工序后或实际安装工序结束后的画面检查中检测亮点缺陷的工序；在上述透明绝缘基板的另一个主面上与被检测到的亮点缺陷对应的位置形成不透明膜的工序；以及在上述透明绝缘基板的另一个主面上粘贴偏振片的工序。
15．根据权利要求14所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：利用激光CVD法形成由金属薄膜构成的不透明膜。
16．根据权利要求14所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：用含有黑色颜料或染料两者中的任意一者或两者的有机树脂和微喷射法形成不透明膜。
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