CN1221800A - 铁矾渣焙烧浸出萃取提铟的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种从锌生产所产铁矾渣中提铟的方法,其工艺是将铁矾渣焙烧,焙烧料浸出,用离心萃取器进行铟铁分离,从有机相中反萃铟,反铟液用锌板置换,海绵铟经压团、电积、熔铸得含铟99.993%的铟锭;反萃铟后的有机相经处理返回萃取工序使用;萃铟余液通过油水分离,有机相得以回收,分油后溶液送提锌系统。本工艺经工业试验,从铁矾渣至金属铟,铟冶炼回收率80.44%。
Description
本发明涉及一种从铁矾渣中提铟的方法。
迄今为止,从铁矾渣中提铟的方法有如下工艺,即是Amer.S等人在90~100℃温度下,用50~100g/L H2SO4和latm SO2,还原浸出铁矾渣,使铟进入溶液,铁以二价态存在,再用P204和煤油萃取铟[见专利ES474087和Amer.S.;Hernander,A.;Luis,A.Rev.Metal.(Madrid)1978,14(6),334~157]。上述方法存在三个主要缺点,即在浸出铟的同时,铁也被浸出,浸出条件为高温、高酸,对设备材质要求高,铟回收率低,只有近50%。
本发明在于解决上述从铁矾渣中提铟的三个主要缺点,达到高效提取铟的目的,其方法是将铁矾渣焙烧,焙烧料浸出,用离心萃取器进行铟铁分离,从有机相中反萃铟,反铟液用锌板置换,海绵铟经压团、电积、熔铸得含铟99.993%的铟锭;反萃铟后的有机相经处理返回萃取工序使用;萃铟余液通过油水分离,有机相得以回收,余液送提锌系统。
本工艺所研究的物料成分为:In 0.10~0.50%,Fe 20~35%,Zn 2~12%,S 8~15%,Cu 0.1~0.5%,Na 2.0~4.0%,此外,尚有少量Sb、As、SiO2。现将该工艺分述如下:
1.铁矾渣的焙烧工艺
将铁矾渣在焙烧回转窑中,加温至350~900℃,焙烧时间为0.1~1h。此时铁矾渣受热分解,脱除结晶水,放出SO3或SO2,大部分铁呈三氧化二铁形式存在,而铟仍为硫酸盐状态,易溶于稀酸。
2.焙烧料浸出工艺
铁矾渣经焙烧后送浸出槽,浸出固液比:1∶3~10,在10~60g/L H2SO4,30~70℃温度下,搅拌浸出0.1~2h。浸出后的矿浆进行固液分离。浸出溶液含H2SO4 10~60g/L,Fe 10~80g/L,In 0.1~1.5g/L,其它还有Zn、Cu、Cd、As、Sb、Na等。浸出溶液送至萃取工段。
3.铟铁分离的萃取工艺
本工艺以P204为萃取剂,煤油为稀释剂。由于浸出液中铁浓度约为铟浓度的100倍,且二者均以三价阳离子状态存在,有共萃行为。本工艺利用三价铟萃取速度快,三价铁萃取速度慢这种萃取动力学上的差异来实现两者的分离。采用离心萃取器快速混合,高速分离的特点控制相接触时间在1min以内,铟萃取率在95%以上,铁为5%以下,可以达到铟铁分离的目的。
负铟有机相经反萃取铟后返回使用;反萃铟得到的反铟液经锌板置换、压团、电积及熔铸,得含铟99.993%的产品铟锭。
4.萃取余液有机相的油水分离工艺
经离心萃取器萃铟后,萃铟余液中有机相(P204+煤油)含量常在0.1%以上。如不经处理,进入提取锌系统,不但造成P204和煤油的损失,而且P204含量大于10mg/L时,对锌电积产生有机烧板。利用一种组合式油水分离器,进行汕水分离。从而保证了萃铟余液中有机相的含量小于10mg/L,可送至锌系统,且降低了P204和煤油的消耗。
油水分离工艺条件:萃铟余液流量0.1~50m3/h,压力0.01~1Mpa,室温下进行。
附图1为本发明的工艺流程图,其图面标号为:1.焙烧回转窑,钢壳衬耐火砖制作;2.浸出槽(无特殊要求);3.压滤机(无特殊要求);4.组合式油水分离器;5.离心萃取器;6.再生萃取箱;7.反铟萃取箱;8.置换槽;9.压机;10.阳极熔铸炉;11.电积槽;12.产品熔铸炉;13.铟锭。
实施例1:铁矾渣成分Zn6.86%,Fe30.80%,In0.18%,S10.32%,Cu0.27%,Cd0.055%,As0.80%,Sb0.29%,Pb0.45%,Sn0.28%,SiO21.39%。在马弗炉中焙烧,焙烧温度730℃,时间0.5h;用烧料0.5kg加含H2SO428g/L的溶液2L,在60℃下,搅拌浸出1h;矿浆过滤后溶液用φ20的离心萃取器二级逆流萃取铟,溶液流量为0.5L/h,萃取剂(体积比:P204/煤油=3/7)流量为0.05L/h;负铟有机相依次进行箱式三级反铟、三级再生,反铟剂为1N ZnCl2+4N HCl,反铟液用锌板置换得海绵铟。试验结果:从铁矾渣到海绵铟,铟的回收率为85.56%。
实施例2:铁矾渣成分同例1。铁矾渣在φ250×1600的电热焙烧回转窑进行焙烧,温度490℃,焙烧时间15min;用焙烧料22kg,加含H2SO428g/L的溶液90L,在60℃下,搅拌浸出1h,矿浆过滤后,溶液用φ70的离心萃取器二级逆流萃取铟,溶液流量为20L/h,萃取剂(成分同例1)流量为2L/h;反铟、置换过程及条件同例1。萃铟余液含有机相0.16%,用体积为100L的组合式油水分离器,压力0.25MPa,萃铟余液流量20L/h。从铁矾渣到海绵铟,铟的回收率为84.47%,萃铟余液分油后含有机相为6.2mg/L。
实施例3:工业试验所用铁矾渣成分Zn6.01%,Fe30.10%,In0.306%,Cu0.30%,Cd0.039%,As0.83%,Sb0.36%,Pb0.52%,Sn0.31%,S10.20%,SiO21.24%。铁矾渣在φ2200×30000回转窑中进行焙烧,以煤气为燃料,焙烧温度为450~500℃,时间0.5h,进料量为5.5t/h;浸出每槽投焙烧料5t,加含H2SO428g/L的溶液30m3,在60℃下,搅拌浸出1h,矿浆固液分离后,溶液进行离心萃取,流量为6m3/h,萃取剂(成分同例1),流量为0.8m3/h,反铟、置换同例1;阳极熔铸温度250℃;电积温度20~40℃,同极距65mm,电压0.3V,电流密度50A/m2;合式油水分离器容积为18m3,萃铟余液流量18m3/h,含有机相0.15%。工业试验历时90天,处理铁矾渣1403.4t,得铟锭3.454t,品位99.993%,从铁矾渣到铟锭,铟的冶炼回收率为80.44%,油水分离后萃铟余液含有机相5.6mg/L。
本发明工艺的主要优点是:①.经焙烧后的铁矾渣,其铟易溶于稀酸,而铁基本上呈Fe2O3态,不溶于稀酸,浸出时即可分离大部分铁;②.浸出温度不高,酸度低,易于操作;③.在有大量三价铁存在的溶液中,三价铁无需还原,能直接萃取铟,有利于环境保护,铟的萃取率>95%,铁的萃取率<5%,使铟铁进一步分离;④.利用一种组合式油水分离器,成功地对萃铟余液进行了油水分离,使有机相得以回收,分油后溶液送提锌系统。
Claims (2)
1.一种涉及从锌生产所产铁矾渣中提取铟的方法,该方法以铁矾渣为原料,经焙烧、浸出、萃取、反萃、置换得海绵铟,海绵铟经压团、电积、熔铸得含铟99.993%的铟锭产品。其特征在于:将锌生产所排出的铁矾渣先进行焙烧,焙烧温度350~900℃,时间0.1~1h,以稀酸浸出,稀酸浓度为10~60g/L H2SO4,浸出温度30~70℃,浸出时间0.1~2h;萃铟余液经油水分离,有机相并入负铟有机相,水相送至锌提取。
2.根据权利要求1所述的工艺,其特征在于:采用一种由气浮和捕收构成的组合式油水分离器,有效地分离萃铟余液中的有机相,油水分离的工艺条件为:萃铟余液流量0.1~50m3/h,压力0.01~1Mpa。
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