CN1219026C - 一种降低汽油中苯含量的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种降低汽油中苯含量的方法，包括全馏分催化裂化汽油或催化裂化汽油轻馏分与催化重整汽油按重量比1∶1～3∶1混合，在超细粒子沸石烷基化催化剂上进行烷基化反应。以催化剂的重量为基准，催化剂的组成包括：过渡金属和镧系稀土金属氧化物的含量之和为1.0wt%～10.0wt%；超细粒子沸石含量为50.0wt%～90.0wt%，超细粒子沸石的晶粒度为20nm～800nm。该超细粒子沸石芳构化催化剂总酸量低，特别是L酸量较低，孔道更加畅通，因此，该催化剂抗结焦能力强，稳定性好。所生产的清洁汽油中的烯烃和苯含量低，且抗爆指数((R+M)/2)损失小。

Description

一种降低汽油中苯含量的方法

1、技术领域

本发明涉及一种降低汽油中苯含量的方法，特别是降低劣质催化重整汽油中苯含量的方法。

2、背景技术

随着人们环保意识的迅速提高，汽车尾气造成的空气污染日益为人们所关注。降低汽油中的硫含量、烯烃含量和苯含量可以减少汽车尾气中挥发性有机化合物(VOCs)和有毒大气污染物(TAP)等有害物质的排放。我国制定的清洁汽油新标准GB17930-1999要求车用汽油的硫含量≯800μg/g、烯烃含量≯35.0v％、苯含量≯2.5v％。2003年1月1日该标准将在全国执行。作为我国汽油的主要生产和销售商，中国石油化工股份有限公司制定了更严格的企业标准Q/SHR007-2000，该标准要求从2003年1月1日起，供应北京、上海和广州等大城市汽油的硫含量≯200μg/g、烯烃含量≯30.0v％、苯含量≯2.ov％。随着我国加入世界贸易组织(WTO)，我国汽油的标准会逐步与世界接轨，我国未来汽油的硫含量、烯烃和苯含量会越来越低。

目前，虽然由于各炼厂的装置配置和汽油的销售市场定位不同，我国汽油池中流化催化裂化汽油(FCCN)和催化重整汽油(CRN)所占的调和比例会有很大差别，但是，FCCN和CRN所占的调和比例之和通常在80wt％～90wt％，其中FCCN的调和比例一般为CRN的2～3倍。我国炼厂的FCCN中硫含量为200～1500μg/g，烯烃含量为40.0v％～50.0v％，苯含量约为2.0v％，研究法辛烷值(简称为RON)为90～94；CRN中硫含量＜1.0μg/g，烯烃含量为＜2.0v％，苯含量为6.0v％～8.0v％，RON为92～96。因此，降低催化裂化汽油的硫含量、烯烃含量和催化重整汽油中的苯含量是满足我国越来越严格的清洁汽油新规格的关键。

US4,827,069介绍了一种Mobil公司降低催化重整汽油中苯含量的工艺(MBR)。该工艺采用FCC气态烃或FCC石脑油轻馏分(主要包括C₂～C₇烯烃)中的烯烃与催化重整汽油中的苯在流化床的HZSM-5分子筛催化剂上进行烷基化反应，得到低烯烃、低苯的汽油组分。但由MBR工艺所得汽油产物的C5⁺收率和辛烷值损失较大。

CN1350051A公开了一种低品质裂化汽油改质生产清洁汽油的芳构化催化剂及其制备方法。粗裂化汽油在含稀土金属氧化物的小晶粒HZSM-5上进行改质，得到低烯烃、低苯及低硫含量的清洁汽油。虽然，该专利申请中采用了水热处理酸性小晶粒HZSM-5载体来降低其酸强度和酸密度，但是该芳构化催化剂积炭失活较快，催化性能稳定性不够理想。这是因为虽然水热处理后的酸性沸石催化剂，从骨架上脱下来的铝在沸石骨架外形成骨架外铝阳离子(EFAl)，使产物的硅铝比提高，总酸和B酸量减少。但是，在通常使用的水热处理550～650℃的温度下，会因沸石骨架脱羟基严重而L酸量增加，同时大量的骨架外铝阳离子(EFAl)存留于沸石孔道内，会增加反应物分子在催化剂孔道的扩散阻力，延长产物分子在催化剂内的停留时间，加剧不饱和烃分子在上述L酸性位上聚合的程度，造成催化剂结焦，消弱催化剂的催化活性，降低催化剂的稳定性。

催化裂化汽油除了含有45.0v％左右的烯烃外，通常含有2.0v％～5.0v％的双烯烃，并主要集中在较重馏分中。在高温下，双烯烃很容易在酸性分子筛催化剂表面的强酸性位上聚合，造成催化剂结焦，消弱催化剂的催化活性，降低催化剂的稳定性。严重时会使反应器入口和出口之间产生较大的压力差(简称压降)，缩短装置的开工周期。

3、发明内容

根据我国催化裂化汽油烯烃含量高与催化重整汽油苯含量高的特点，针对现有技术的不足，本发明的目的在于提出一种采用L酸量低、孔道更加畅通的超细粒子沸石烷基化催化剂来降低汽油中苯含量的方法。由该方法所生产的汽油烯烃和苯含量低，且汽油的抗爆指数((R+M)/2)基本不损失。

本发明的降低汽油中苯含量的方法，包括催化裂化汽油与催化重整汽油按重量比1∶1～3∶1混合，在超细粒子沸石烷基化催化剂上进行烷基化反应；以催化剂的重量为基准，上述超细粒子沸石烷基化催化剂的组成包括：过渡金属氧化物和镧系稀土金属氧化物的含量为1.0wt％～10.0wt％；超细粒子沸石含量为50.0wt％～90.0wt％；余量为无机氧化物粘合剂。超细粒子沸石的晶粒度为20nm～800nm；该催化剂的B酸、L酸和总酸量分别为：0.020mmmol/g～0.080mmol/g、0.100mmol/g～0.2500mmol/g、0.120mmol/g～0.330mmol/g。本发明中催化剂的酸量是在IR仪上测定的，该方法以吡啶为吸附质，在记录式石英弹簧重量吸附仪上测定400℃吡啶在催化剂上的化学吸附量作为催化剂的酸量。

上述烷基化反应的反应条件为：反应压力2.5MPa～4.5MPa、反应温度340℃～440℃、体积空速0.5h^-1～3.0h^-1和氢油体积比200～800∶1。

上述超细粒子沸石烷基化催化剂中的过渡金属氧化物为氧化锌、氧化铁、氧化锰、氧化镍、氧化钴、氧化钼和氧化钨中的一种或多种，特别是氧化锌、氧化钼和氧化镍，镧系稀土金属氧化物为氧化镧和/或氧化铈，特别是氧化镧。

上述超细粒子沸石烷基化催化剂的比表面积为300m²/g～550m²/g，孔容为0.15m/g～0.45ml/g，平均孔直径1.5nm～3.5nm。

上述超细粒子沸石为HZSM-5、HL、HBeta、HM、HMCM-41、HSAPO-5、HSAPO-11、HSAPO-31和HSAPO-41中的一种或多种，特别是HZSM-5和/或HBeta，最好是HZSM-5和HBeta。

所述无机氧化物粘合剂为氧化钛、氧化铝、氧化硅或氧化铝-氧化硅。

本发明所提供的超细粒子沸石烷基化催化剂的具体制备方法包括以下步骤：

a、将超细粒子沸石和无机氧化物粘合剂混合、研磨均匀，加入浓度为3.0～8.0g/100ml的硝酸水溶液，碾压成胶团状湿饼后挤条成型，在100℃～140℃下干燥8～15小时、400℃～600℃下焙烧3～10小时。降至室温后取出，制备出超细粒子沸石烷基化催化剂载体中间体；

b、将上述催化剂载体中间体装入竖式活化炉中，在通水/固体积比为1∶1～10∶1的水蒸汽气氛下升温至500～600℃，并在该温度下恒温水热处理3～15小时。然后，停止进水蒸汽，换进含氮气85wt％～95wt％的氮氧混合气，将催化剂上吸附的湿汽置换干净，控制降温至室温后，卸出；再取上述水热处理的样品放入烧杯中，按液/固比1.5∶1.0～5.0∶1.0的比例加入当量浓度为0.1N～2.0N，最好为0.2N～1.0N的稀无机酸溶液，在温度为20℃～100℃下轻度搅拌漂洗2～5遍。然后，在100℃～140℃下干燥8～15小时、400℃～500℃下焙烧3～10小时。降至室温后取出，制备出超细粒子沸石烷基化催化剂载体。

c、将上述载体等体积浸渍于含过渡金属和镧系稀土金属的水溶液中5～10小时，然后，在100℃～140℃下干燥8～15小时，在400℃～500℃下焙烧3～10小时，制备出含过渡金属氧化物和镧系稀土金属氧化物的超细粒子沸石烷基化催化剂。

上述步骤b中的稀无机酸为稀盐酸、稀硝酸、稀磷酸或稀碳酸，上述步骤c中含过渡金属和镧系稀土金属的水溶液通常是由其硝酸盐或硫酸盐或铵盐配制而成的，其中金属氧化物的浓度为2.0g/100ml～6.0g/100ml。上述超细粒子沸石烷基化催化剂载体的吸水率为0.50ml/g～0.70ml/g。

全馏分催化裂化汽油(馏程为39～190℃)中的硫化物和双烯烃化合物主要集中在较重馏分中，烯烃主要集中在较轻馏分中。本发明所述的烷基化反应主要是利用催化裂化汽油中的烯烃与催化重整汽油中的苯反应。因此，当采用催化裂化汽油轻馏分(馏程为39～71℃)为原料时，可以不经加氢精制。但采用全馏分催化裂化汽油时，最好是经过缓和加氢精制。所述的加氢精制可采用任何常规的加氢精制催化剂，最好是Mo-Co或Mo-Ni/氧化铝催化剂。所述缓和加氢精制的反应条件为：反应压力2.5MPa～4.5MPa、反应温度140℃～280℃、体积空速2.0h^-1～10.0h^-1和氢油体积比200～800∶1。催化裂化汽油在缓和的加氢精制条件下与加氢精制催化剂接触，以脱除催化裂化汽油中的硫化物和高温下容易聚合结焦的双烯烃。

因为加氢精制过程是放热反应，一般会沿反应器床层产生30℃～100℃温升，而苯和烯烃烷基化过程需要稍高的反应温度，因此，加氢精制催化剂和烷基化催化剂最好串联装填。两者也可以串联装在同一反应器中。为了便于控制，最好分别装在两个反应器中。

在本发明超细粒子沸石烷基化催化剂制备的过程中，经水热处理后，增加了一步稀无机酸酸洗。经该步酸洗，漂洗掉了沸石孔道内的非骨架铝阳离子(EFAl)，提高了催化剂的表面积和孔容，使孔道更加畅通，反应物分子容易接近催化剂活性中心，增强了FCC汽油中烯烃与重整汽油中苯烷基化的选择性；同时也减少了催化剂的总酸性中心数，特别是L酸中心，从而抑制了裂解反应的程度，提高了汽油液体产物的收率，也在一定程度减少了聚合结焦等二次副反应的程度，降低了积炭量，提高了催化剂的稳定性。

4、具体实施方式

实施例1

本实施例制备2.0wt％NiO-0.50wt％ZnO-1.50wt％La₂O₃/晶粒度为90nm～500nm HZSM-5烷基化催化剂。

称取229.6g HZSM-5(SiO₂/Al₂O₃摩尔比为27)、140.0g Al₂O₃，并将他们研磨混合均匀，加入150ml浓度为5.6g/100ml的稀硝酸溶液，研磨成均匀的粉饼体。在挤条机上挤成直径为2.0mm的条。室温下晾干后，在100℃下干燥12小时，在500℃下焙烧10小时，制成超细粒子HZSM-5烷基化催化剂载体中间体。

将100ml上述催化剂载体中间体装入竖式活化炉中，在通水量为150ml/h的水蒸汽气氛下升温至510℃，并在该温度下恒温水热处理12小时。然后，停止进水蒸汽，换进含氮气90wt％的氮氧混合气，将催化剂上吸附的湿汽置换干净，控制降温至室温后，卸出。

再取60g上述水热处理的样品放入烧杯中，按液/固体积比1.5∶1.0的比例加入当量浓度为0.30N的稀盐酸溶液，在温度为40℃下轻度搅拌漂洗4遍。然后，在100℃下干燥11小时、490℃下焙烧6小时。降至室温后取出，制备出超细粒子HZSM-5沸石烷基化催化剂载体。

称取上述催化剂载体50g放入喷浸罐中，开动旋转泵。在30分钟内将35ml含有1.0g NiO、0.25g ZnO和0.75g La₂O₃的硝酸镍、硝酸锌和硝酸镧的水溶液喷淋到催化剂载体中。室温下晾干后，在100℃下干燥13小时，在490℃下焙烧6小时，制成含镍、锌和镧的超细粒子HZSM-5烷基化催化剂，编号为UZ。该催化剂物性列于表1中。

实施例2

本实施例制备4.0wt％MoO₃-1.0wt％ZnO-3.0wt％La₂O₃/晶粒度为70nm～150nm HBeta烷基化催化剂。

称取239.6g HBeta(SiO₂/Al₂O₃摩尔比为33)、140.0g Al₂O₃，并将他们研磨混合均匀，加入180ml浓度为3.6g/100ml的稀硝酸溶液，研磨成均匀的粉饼体。在挤条机上挤成直径为2.0mm的条。室温下晾干后，在120℃下干燥10小时，在510℃下焙烧8小时，制成超细粒子HBeta沸石烷基化催化剂载体中间体。

将100ml上述催化剂载体中间体装入竖式活化炉中，在通水量为300ml/h的水蒸汽气氛下升温至520℃，并在该温度下恒温水热处理10小时。然后，停止进水蒸汽，换进含氮气85wt％的氮氧混合气，将催化剂上吸附的湿汽置换干净，控制降温至室温后，卸出。

再取60g上述水热处理的样品放入烧杯中，按液/固体积比2.5∶1.0的比例加入当量浓度为1.0N的稀硝酸溶液，在温度为80℃下轻度搅拌漂洗2遍。然后，在120℃下干燥9小时、480℃下焙烧8小时。降至室温后取出，制备出超细粒子HBeta沸石烷基化催化剂载体。

称取上述催化剂载体50g放入喷浸罐中，开动旋转泵。在30分钟内将45ml含有2.0g MoO₃、0.50g ZnO和1.5g La₂O₃的钼酸铵、硝酸锌和硝酸镧的水溶液喷淋到催化剂载体中。室温下晾干后，在110℃下干燥10小时，在480℃下焙烧8小时，制成含钼、锌和镧的超细粒子HBeta沸石烷基化催化剂，编号为UB。该催化剂物性列于表1中。

实施例3

本实施例制备3.0wt％NiO-0.8wt％ZnO-4.0wt％La₂O₃/HBeta+HZSM-5(HBeta/HZSM-5重量百分比为：50％/50％)的烷基化催化剂。其中HBeta晶粒度为70nm～150nm；HZSM-5晶粒度为90nm～500nm。

称取118.8g HBeta(SiO₂/Al₂O₃摩尔比为33)、106.0g HZSM-5(SiO₂/Al₂O₃摩尔比为27)、140.0g Al₂O₃，并将他们研磨混合均匀，加入170ml浓度为7.6g/100ml的稀硝酸溶液，研磨成均匀的粉饼体。在挤条机上挤成直径为2.0mm的条。室温下晾干后，在130℃下干燥9小时，在520℃下焙烧6小时，制成超细粒子HBeta+HZSM-5沸石烷基化催化剂载体中间体。

将100ml上述催化剂载体中间体装入竖式活化炉中，在通水量为500ml/h的水蒸汽气氛下升温至550℃，并在该温度下恒温水热处理6小时。然后，停止进水蒸汽，换进含氮气90wt％的氮氧混合气，将催化剂上吸附的湿汽置换干净，控制降温至室温后，卸出。

再取60g上述水热处理的样品放入烧杯中，按液/固体积比4.0∶1.0的比例加入当量浓度为1.8N的稀磷酸溶液，在温度为60℃下轻度搅拌漂洗3遍。然后，在130℃下干燥8小时、470℃下焙烧10小时。降至室温后取出，制备出超细粒子HBeta+HZSM-5沸石烷基化催化剂载体。

称取上述催化剂载体50g放入喷浸罐中，开动旋转泵。在30分钟内将40ml含有1.5g NiO、0.40g ZnO和2.0g La₂O₃的硝酸镍、硝酸锌和硝酸镧的水溶液喷淋到催化剂载体中。室温下晾干后，在130℃下干燥9小时，在470℃下焙烧10小时，制成含镍、锌和镧的超细粒子HBeta+HZSM-5沸石烷基化催化剂，编号为UBZ。该催化剂物性列于表1中。

                                       表1沸石烷基化催化剂的物性

项目		实施例1	实施例2	实施例3
					催化剂编号		UZ	UB	UBZ
NiO，wt％		2.0	-	3.0
					MoO3，wt％		-	4.0	-
ZnO，wt％		0.5	1.0	0.8
					La2O3，wt％		1.5	3.0	4.0
比表面积，m2/g		330	480	390
					孔容，ml/g		0.25	0.40	0.35
平均孔直径，nm		1.90	3.50	3.11
					酸*性质	B酸	0.031	0.047	0.042
L酸	0.126	0.175	0.164
				总酸量		0.157	0.222	0.206

^*酸性质是是在IR仪上测定的，该方法以吡啶为吸附质，在记录式石英弹簧重量吸附仪上测定400℃吡啶在催化剂上的化学吸附量作为催化剂的酸量，单位：mmol/g。

实施例4

本实施例比较上述烷基化催化剂的催化性能和抗积炭性能。

试验是在两个反应器串联的装置上进行的，每个反应器可以装100ml催化剂。第一个反应器中装入一种商品加氢精制催化剂FH-98：WO₃(20.0wt％)-MoO₃(9.0wt％)-NiO(4.5wt％)/Al₂O₃20ml，以2∶1的比例用瓷沙稀释；第二个反应器中装入上述烷基化催化剂80ml，以2∶1的比例用瓷沙稀释。气密合格后，首先进行催化剂预硫化。硫化油为直馏汽油，硫化剂为CS₂，CS₂浓度为1.0v％；硫化压力为2.0MPa，温度为230℃下8小时，280℃下8小时；硫化油体积空速为2.0h^-1。硫化结束后，将反应压力提高到3.2MPa。然后换进原料油，首先，全馏分催化汽油(FCCN)从一反进料，控制一反进料体积空速为4.0h^-1，催化重整汽油(CRN)(FCCN/CRN体积比为2∶1)从二反进料，控制二反进料总体积空速为1.5h^-1。在3小时内，一反降温至200℃，二反升温至410℃。稳定72小时后，采样分析。并控制运转时间为300小时。

将一反停工，同时二反进料换成催化裂化汽油轻馏分(LCN)与催化重整汽油(CRN)(LCN/CRN体积比为1∶1)的混合油，再稳定72小时后，采样分析。并控制运转时间为200小时。

总运转时间为500小时后，然后停工，卸出催化剂，测定催化剂积炭量。

表2列出了评价试验所用催化裂化汽油和重整汽油原料油的性质；表3和表4分别列出了上述试验所得汽油产物的性质。

                                表2催化裂化汽油和重整汽油的性质

项目	全馏分催化裂化汽油(FCCN)	催化裂化汽油轻馏分(LCN)	重整汽油(CRN)
				密度，g/ml	0.7250	0.6610	0.7660
硫含量，μg/g	300	40	0.05
				烯烃含量，v％	46.8	63.0	1.8
双烯烃，gI/100g	1.55	0.82	-
				苯含量，v％	2.0	-	7.0
抗爆指数，(R+M)/2	85.0	88.0	90.0
				馏程，℃
IBP/10％	39.6/57.9	38.5/42.9	52.0/69.1
				30％/50％	71.5/92.2	47.5/53.0	87.0/110.0
70％/90％	121.2/155.5	58.2/61.1	129.1/149.0
				95％/EBP	161.1/184.5	63.5/70.6	170.8/182.0

表3全馏分FCC汽油与催化重整汽油混合原料及汽油产物的性质

催化剂	硫含量	烯烃含量	苯含量	(R+M)/2	液体收率	积炭
							μg/g	v％	v％	wt％	wt％
	FCCN/CRN体积比为2∶1的混合原料	200	31.8		3.7	88.0						-	-
催化剂UZ				28			12.6	0.6	87.8	92.3	6.8
	催化剂UB	28	14.9		1.3	87.5						85.5	4.2
催化剂UBZ				26			13.5	0.8	87.5	90.2	4.5

表4FCC汽油轻馏分与催化重整汽油混合原料及汽油产物的性质

催化剂	硫含量	烯烃含量	苯含量	(R+M)/2	液体收率	积炭
							μg/g	v％	v％	wt％	wt％
	LCN/CRN体积比为1∶1的混合原料	18	30.4		3.8	89.2						-	-
催化剂UZ				10			11.8	0.4	88.8	92.5	6.8
	催化剂UB	11	13.4		0.9	88.9						86.6	4.2
催化剂UBZ				10			12.5	0.6	88.8	90.9	4.4

从表3和表4中可以看出，水热处理后再进行酸洗处理的超细粒子HZSM-5催化剂UZ、UB和UBZ的苯烷基化选择性较高，抗爆指数(R+M)/2损失小于0.5个单位，汽油收率较高，积炭量小于7.0wt％。

从表3中比较可以看出，超细粒子HZSM-5催化剂UZ与超细粒子HBeta催化剂UB相比，在脱硫率相近的情况下，前者苯烷基化选择性较高，抗爆指数(R+M)/2损失相当，汽油收率较高，表明其是一种良好的FCC汽油苯烷基化催化剂，但是，较高催化剂积炭量预示着催化剂的长期稳定性较差。从表1中可以看出，超细粒子HZSM-5沸石催化剂孔容、平均孔直径较小，因而增加了反应物分子在催化剂孔内的停留时间，加深了反应进行的深度。同时也增加了氢转移、聚合结焦等二次副反应的程度，造成催化剂上的积炭量增加。另外，超细粒子HZSM-5沸石催化剂UZ的酸性较超细粒子HBeta催化剂UB弱，因此，其汽油收率较高。

复合型的超细粒子HZSM-5+HBeta催化剂UBZ表现出两者的协同效应。可以将全馏分FCCN与CRN混合汽油的硫含量、烯烃含量和苯含量分别由200μg/g、31.8v％和3.7v％降低到＜50μg/g、＜15v％和＜1.0v％，而抗爆指数((R+M)/2)损失小于0.5个单位，汽油收率达90.2wt％；可以将FCCN轻馏分与CRN混合汽油的硫含量、烯烃含量和苯含量分别由18μg/g、30.4v％和3.8v％降低到＜10μg/g、＜14v％和＜1.0v％，而抗爆指数((R+M)/2)损失小于0.5个单位，汽油收率达90.9wt％。同时，较少的催化剂积炭量，预示着催化剂具有较好的稳定性。

上述结果表明，采用本发明的方法处理全馏分催化裂化汽油或催化裂化汽油轻馏分与劣质催化重整汽油，汽油的苯含量可降低到＜1.5v％，可以满足炼厂生产符合中国石油化工股份有限公司清洁汽油企业标准Q/SHR007-2000要求的苯含量≯2.0v％的需要，且产物汽油的抗爆指数((R+M)/2)损失小于0.5个单位。

Claims (8)

1、一种降低汽油中苯含量的方法，包括将催化裂化汽油与催化重整汽油按重量比1∶1～3∶1混合，在超细粒子沸石烷基化催化剂上进行烷基化反应；以催化剂的重量为基准，该超细粒子沸石烷基化催化剂的组成包括：过渡金属氧化物和镧系稀土金属氧化物的含量之和为1.0wt％～10.0wt％，超细粒子沸石含量为50.0wt％～90.0wt％，余量为无机氧化物粘合剂，超细粒子沸石的晶粒度为20nm～800nm；该催化剂的B酸量为0.020mmol/g～0.080mmol/g，L酸量为0.100mmol/g～0.250mmol/g，总酸量为0.120mmol/g～0.330mmol/g；所述烷基化反应的条件为：反应压力为2.5MPa～4.5MPa、反应温度为340℃～440℃、体积空速为0.5h^-1～3.0h^-1和氢油体积比为200～800∶1。

2、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的超细粒子沸石烷基化催化剂中的过渡金属氧化物为氧化锌、氧化铁、氧化锰、氧化镍、氧化钴、氧化钼和氧化钨中的一种或多种，镧系稀土金属氧化物为氧化镧和/或氧化铈。

3、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的超细粒子沸石烷基化催化剂中的过渡金属氧化物为氧化镍、氧化钼和氧化锌，镧系稀土金属氧化物为氧化镧。

4、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述超细粒子沸石烷基化催化剂的比表面积为300m²/g～550m²/g，孔容为0.15ml/g～0.45ml/g，平均孔直径为1.5nm～3.5nm。

5、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述超细粒子沸石为HZSM-5和/或HBeta。

6、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的催化裂化汽油为经缓和加氢精制后的全馏分催化裂化汽油，其缓和加氢精制的反应条件为：反应压力2.5MPa～4.5MPa、反应温度140℃～280℃、体积空速2.0h^-1～10.0h^-1和氢油体积比200～800∶1。

7、按照权利要求6所述的方法，其特征在于所述的加氢精制和烷基化反应所用的催化剂串联装填。

8、按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的催化裂化汽油为全馏分催化裂化汽油的轻馏分。