CN1214873C - 金属软质管的制造方法及制造装置 - Google Patents

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Abstract

对在槽加工工序(1)中形内面槽、且在成形工序(2)中成形的传热管，首先用退火工序(3)进行软质化，接着在有规卷绕工序(4)进行有规卷绕。此时，在退火工序(3)中，一边将传热管沿长度方向输送，一边进行加热及逐渐冷却。而且，在有规卷绕工序(4)中，将传热管卷绕在卷轴筒部进行有规卷绕，减轻将传热管装到卷轴上的作业的工作。

Description

金属软质管的制造方法及制造装置
技术领域
本发明涉及一种金属软质管的制造方法及制造装置，所述金属软质管的制造方法及制造装置系在制造用于热交换器的内面带槽传热管的制造过程中，实施同时发生硬化的加工。尤其是，本发明一种涉及可防止在有规(定位)卷绕时金属管的接触部分相互粘合的对策。
背景技术
例如，在特开昭61-32599号公报所述的制作空调装置的交错翅片盘管用的内面带槽传热管的场合，其材料使用软质铜板。这种软质铜板，使用例如JISH3300「铜及铜合金的板材及板条」的「表4机械性质」的合金编号「C1220」的「O材」规定的铜合金板材。
以下，参照图4及图5，说明采用这种软质铜板制造前述传热管的制造过程。首先，铜板在槽加工工序(51)中，由槽加工手段(装置)(61)实施槽轧制加工。接着，在成型工序中，用成形手段(装置)(62)成形为管状，以使前述槽成为内面侧。这样得到的铜管(B)在有规(定位)卷绕的同时，在安装工序(55)中，装在输送用卷轴(C)上，出厂。
可是，在前述槽加工工序(51)中，随着轧制加工，铜板发生加工硬化为H材料(根据前述表4的规定)。从而，就按所述工序只得到加工硬化的铜管(B)。具体的是，相对加工前威氏硬度HV(0.5)[HV(4.9)]是60～68，在加工后则达到100～130。而且，在制造传热管的场合，作为制作交错翅片盘管上所必要的要素之一的延伸率，相对加工前是40％以上，加工后则降低到35％以下。
因此，在以往的场合，在有规卷绕工序(53)后，退火工序(54)中，是将铜管(B)退火，软质化。
这里，参照图6详细说明从前述有规卷绕工序(53)经过退火工序(54)到安装工序(55)的过程。
首先，在有规卷绕工序(53)中，如图6(a)所示，加工硬化的铜管(B)由折弯机(63a)产生折弯，一边用卷管机(63b)将该铜管规整地卷绕，以有规卷绕成盘管状。由此，得到如图6(b)所示那样有规卷绕的铜管(b)。
接着，将该有规卷绕的铜管(B)如图6(c)所示那样，放入作为大型无氧化炉的退火炉(64)中，加热后，则如图6(d)所示那样，从退火炉(64)退出、自然冷却。由此，使有规卷绕状态下的铜管(B)达到软质化。
而且，如图6(e)所示那样，将输送用的卷轴(C)的筒部(C1)嵌插于铜管(B)的盘管中心部，同时，在该筒部的两端装配1对法兰部(C1、C2)。由此，将有规卷绕状态下的铜管(B)装在卷轴(C)上。
另外，不使在卷轴(C)作有规卷绕后再进行退火，这是为了避免使卷轴(C)受到加热。根据前述，得到如图6(f)所示的内面带槽传热管的软质铜管(B)。
根据前述以往的制造方法，在有规卷绕工序(53)中，有规卷绕的铜管(B)在退火工序(54)中被加热时，铜管(B)的接触部分相互粘合。因此，有卷轴上的铜管(B)变得难以退卷的缺点。尤其是，在有规卷绕工序(53)中，有规卷绕铜管(B)时，有必要对铜管(B)加以相当大的拉伸。为此，由于产生对铜管(B)强压接的部分，那样压接的部分尤其变得容易粘合。
本发明是鉴于这样的问题而研究的。其主要目的是，在制造如内面带槽的传热管等的软质金属管时，所述内面带槽的传热管等的软质金属管系施以伴之硬质化的加工，且被有规卷绕，安装于卷轴上，对其制造过程设法，藉由用于软质化的退火，以防止金属管接触部分相互粘合，而且，由此使卷轴上的金属管容易退卷。
发明内容
为了达到前述目的，与以往的有规卷绕金属管后进行退火不同，本发明是在退火后进行有规卷绕，由此，以防止金属管的接触部分相互粘合。
具体的是，本发明的第1项是，如图1所示，作为软质金属管的制造方法，如图1所示那样，包括：对软质的金属板实施伴之使该金属板同时发生加工硬化的加工工序(1)，将由该加工工序(1)加工的金属板成形为金属管(B)的成形工序(2)，将由在加工工序(1)被硬化、并在成形工序(2)成形形成的金属管(B)进行退火、使之软质化的退火工序(3)，将在退火工序(3)中软质化的金属管(B)有规(定位、定向)卷绕成盘管的有规卷绕工序(4)。
在前述构成中，软质的金属板随着在加工工序(1)中实施槽加工而发生加工硬化，接着在成形工序(2)被成形为金属管(B)。从而，由此即可得到硬质化的金属管(B)。这时，前述金属管(B)首先用退火工序(3)进行退火以使软质化，然后，在有规卷绕工序(4)中进行有规卷绕。即，在退火工序(3)中金属管(B)尚未进行有规卷绕。因而，能回避有规卷绕管(B)的接触部分由于退火部分相互粘合变得难以退卷的事态。
本发明的第2项是，在前述发明第1项中，在加工工序(1)中，对金属板施以同时伴随该金属板加工硬化的轧制加工。
在前述的构成中，对软质的金属板实施轧制加工，则该金属板通常发生加工硬化。因而，在加工工序(1)中，由于对金属板实施轧制加工，该金属板具体地发生加工硬化。因而，前述本发明的第1项的作用可被具体地发挥。
本发明的第3项是，在前述本发明的第1及第2项中，在退火工序(3)中，一边将金属管(B)沿长度方向输送，一边将该金属管(B)的长度方向的各部分顺序、且沿长度方向连续地进行退火，在有规卷绕工序(4)中，按照从前述退火工序(3)中输出的金属管(B)，设法将该金属管(B)进行有规卷绕。
在前述构成中，在退火工序(3)中，金属管(B)的长度方向的各部分一边沿长度方向输送、一边依次、并且在长度方向上连续退火。另一方面，在有规卷绕工序(4)中，与金属管(B)从退火工序(3)长度方向的输出相对应地，该金属管被有规卷绕。从而，在退火工序(3)中用的退火炉于以往那样的有规卷绕的金属管每一卷进行退火的场合相比，就可以作得小。而且，在退火工序(3)中，退火是在金属管(B)的长度方向连续进行的，与以往那样每一卷有规卷绕的金属管间断地进行的场合相比，成本降低。
本发明的第4项是，在前述发明第1～第3项中，金属管(B)是在有规卷绕于输送用卷轴(C)上的状态输出。此时，在有规卷绕工序(4)中，设法将金属管(B)有规卷绕在该卷轴(C)上。
在前述构成中，金属管(B)，例如热交换器用传热管，是以有规卷绕在输送用卷轴(C)上的状态运出的场合，金属管(B)有规卷绕在该卷轴(C)。这时，因为退火工序已结束，所以没有发生所谓输送用卷轴(C)被加热的事态。因此，不需要如以往那样，进行将有规卷绕的金属管(B)装入卷轴(C)的作业。
本发明的第5项是，在上述本发明的第4项中，输送用卷轴(C)有卷绕金属管(B)的筒部(C1)，及组装到该筒部(C1)的至少一端的法兰盘(C2)。此时，在有规卷绕工序(4)中，将金属管(B)卷绕在前述筒部(C1)进行有规卷绕，接着，在卷绕着金属管(B)的筒部(C1)安装上前述法兰盘(C2)。
在前述构成中，在有规卷绕工序(4)中，金属管(B)卷绕在输送用卷轴(C)的筒部(C1)进行有规卷绕，接着，将法兰盘(C2)安装到该筒部(C1)。因此，将筒部插入与以往的的场合那样的有规卷绕的金属管(B)的盘管中心部的作业是不需要的，由于这一缘故，工时数及费工夫的事变少。
本发明的第6项是，在前述发明的第1～第5项中，金属管(B)是内周侧有多条槽的内面带槽的热交换器用传热管。此场合，作为金属板使用铜板，在加工工序(1)中，在铜板的一面上通过轧制加工、形成多条槽，在成形加工工序(2)中，将该铜板成形为前述槽成为内周侧的状态的热交换器用传热管(B)。
在前述构成中，软质的铜板经在加工工序(1)轧制加工形成多条槽后，在成形工序(2)成形为管状，以使槽位于内周侧，由此，制造成前述内面带槽的传热管(B)。因而，得到没有退火产生的粘合、容易退卷的内面带槽传热管(B)。
本发明的第7项是，作为用于前述发明第1项的软质金属管的制造方法的制造装置，如图2所示那样，包括：对软质金属板实施同时可使该金属板发生加工硬化的加工的加工手段(装置)(11)，将用加工手段(11)加工的金属板成形为金属管(B)的成形手段(12)，经加工手段(11)发生加工硬化、并且经成形手段(12)成形的金属管(B)进行退火、使之软质化的退火手段(13)，将经退火手段(13)软质化的金属管(B)有规卷绕成盘状的有规卷绕手段(14)。从而，本发明的第7项可发挥与发明的第1项同样的作用。
本发明的第8项是，在前述发明的第7项中，加工手段(11)是对金属板实施同时可使该金属板发生加工硬化的轧制加工的构成。从而，发明的第8项可发挥与发明的第2项同样的作用。
发明的第9项是，在前述发明第7及第8项中，退火手段(13)是一边将金属管(B)沿长度方向输送、一边对该金属管(B)的长度方向的各部分依次、并沿长度方向连续进行退火的构成，有规卷绕手段(14)是按照从退火手段(13)输出的金属管(B)对该金属管(B)进行有规卷绕的的构成。从而，本发明的第9项可发挥与发明的第3项的同样的作用。
发明的第10项是，在发明的第9项中，退火手段(13)包括：金属管(B)可在长度方向通过的加热炉(13a)，及连设于该加热炉(13a)的通过方向出口侧，并且从加热炉(13)导出的金属管(B)可在长度方向通过的冷却炉(13b)，对通过前述加热炉(13a)的金属管(B)的长度方向的各部分用该加热炉(13a)依次、并且在长度方向连续加热后，对通过前述冷却炉(13b)的金属管(B)的长度方向的各部分用该冷却炉(13b)依次、并且在长度方向连续冷却的构成。从而，本发明的第10项可适当发挥发明的第9项的作用。
本发明的第11项是，在前述发明的第7～第10项中，金属管(B)是以有规卷绕在输送用卷轴(C)上的状态运出，此时场合，有规卷绕手段(14)是将金属管(B)有规卷绕在该输送用卷轴(C)上构成。
在前述构成中，用退火手段(13)退火的金属管(B)用有规卷绕手段(14)有规卷绕在输送用卷轴(C)上。从而，本发明的第11项可发挥与发明的第4项同样的作用。
本发明的第12项是，在发明的第7～第11项中，金属管(B)是在内周侧有多条槽的内面带槽的热交换器用传热管，此时场合，作为金属板使用铜板，加工手段(11)是用轧制加工对该铜板的的一方的面上形成多条槽的构成，成形手段(12)是将该铜板成形为使前述槽位于内面侧状态的热交换器用传热管(B)的构成。从而，本发明的第12项能发挥与发明的第6项的场合同样的作用。
发明效果
如前述那样，若采用发明的第1及第7项，对软质的金属板实施同时发生加工硬化的加工，将该金属板成形为管状，并将该金属管(B)作有规卷绕，同时，将前述加工硬化的金属管(B)退火，使其软质化时，与以往的场合的、在有规卷绕后进行退火的情况相反，是在退火后进行有规卷绕，因此，能够避免金属管(B)的接触部分因退火粘合变得难以退卷的事态。
若采用本发明的第2及第8项，因为将同时发生加工硬化的加工特定于轧制加工，因此，能够具体得到前述发明第1及第7项的效果。
若采用本发明的第3及第9项，将成形的金属管(B)一边沿长度方向输送，一边退火，因而能够采用小型的退火炉。因此，能够求得装置节省空间化，且，有助于削减装置的设置及运用所要的成本。
若采用本发明的第4及第11项，前述金属管(B)是以有规卷绕在卷轴(C)上的状态运出，此时场合，因为将金属管(B)有规卷绕在卷轴(C)上，因而，能够减轻将金属管(B)装在卷轴(C)上的工作。
若采用本发明的第5项，前述卷轴(C)是将法兰盘装配到筒部的端部，此时场合，因为将金属管(B)有规卷绕在该筒部，因此，能够取消将筒部插入有规卷绕的金属管(B)的盘管中心部的作业，能够具体得到前述发明的第4及第11项的效果。
若采用本发明的第6及第12项，将前述金属管(B)制成热交换器用的内面带槽传热管，因此，作为金属板使用铜板，因为用铜板制造热交换器用的内面带槽传热管，能够得到容易从输送用卷轴(C)退卷的内面带槽传热管。
若采用本发明的第10项，因为利用各个金属管(B)长度方向可以通过的加热炉(13a)及冷却炉(13b)，从而，可对该金属管(B)的长度方向的各部分依次、并且连续地退火，因此，能够具体得到前述发明的第3及第9项的效果。
附图简单说明
图1为显示本发明实施方式的传热管的制造过程的方框图。
图2为显示制造装置的整体构成的方框图。
图3所示为阶段表示从退火工序到有规卷绕工序的制造过程的的模式图。
图4是表示以往的传热管制造过程的相当图1的图。
图5是以往的制造装置的整体构成的相当图2的图。
图6所示为阶段表示以往的从退火工序经有规卷绕工序到安装工序的制造过程的相当图3的图。
具体实施方式
以下，参照附图说明本发明的实施方式。
图2是显示本发明的实施方式的传热管制造装置的整体构成的示意图。
该装置是用厚度约0.5mm，宽约30mm的条状长尺寸的软质铜板(以往的技术项中说明的)，组装到热交换器的装置。前述制造装置为了制造直径数mm(例如，7mm～8mm)的内面带槽的传热管(B)使用的。
前述制造装置，作为基本构成，包括：用轧制加工在前述软质铜板上形成多条槽的槽加工机构(11)；将用该槽加工机构(11)进行槽加工的铜板成形为传热管(B)的成形机构(12)；将用槽加工机构(11)加工发生加工硬化、并且，用成形机构(12)成形的传热管(B)进行退火、使其软质化的退火机构(13)；将用该退火机构(13)软质化的传热管(B)进行定位、定向卷绕，以进行有规卷绕的有规卷绕机构(14)。
将前述铜板送入该制造装置时，该铜板卷在输入用卷轴上。而且，得到的传热管(B)以定位、定向的状态、盘管状有规卷绕在木制的输送用卷轴(C)的状态下送出。所述制的输送用卷轴(C)由在圆筒形筒部(C1)的两端可装卸的设置1对法兰部(C2、C2)而构成。
所述输送用卷轴(C)的尺寸是，筒部(C1)的外径约600mm，两法兰部(C2、C2)间的间距是约400mm，各法兰部(C2)的直径是约110mm。
具体的是，前述槽加工机构(11)的结构中，虽然图示省略，但连设将输入的卷轴上的铜板退卷的开卷机。将形成为规定的外周形状构成的压纹轧辊按压在该槽加工机构(11)的用开卷机退卷的铜板上，由此形成前述槽。
前述成形机构(12)的结构中，虽然图示省略，但通过将前述铜板强压在所谓成形轧辊的轧辊上，将该铜板成形为管状，使其宽度方向两侧缘相互之间对接。接着，用焊机焊接该对接的部分，然后，减径(整形)到规定直径的大小。利用这一构成，在前述成形机构(12)成形传热管(B)。
前述退火机构(13)具备传热管(B)可在长度方向通过的高频加热炉(13a)，及连设在高频加热炉(13a)的通过方向出口侧、并且从高频加热炉(13a)导出的传热管(B)可在长度方向通过的冷却炉(13b)。将传热管(B)沿长度方向输送，以使依次通过高频加热炉(13a)及冷却炉(13b)，用高频加热炉(13a)对传热管(B)的长度方向的各部分依次、并且在长度方向上连续加热后，用冷却炉(13b)对金属管(B)的长度方向的各部分依次、并且在长度方向上连续进行冷却。
前述有规卷绕机构(14)包括卷轴(C)的筒部(C1)可装卸的回转轴，具有使安装在该回转轴上的筒部(C1)，朝向使传热管(B)卷绕于该筒部(C1)上的方向回转驱动的卷绕机(14b)。也就是，传热管(B)直接有规卷绕在输送用卷轴(C)。
以下，参照图1，说明用具有这些槽加工机构(11)、成形机构(12)、退火机构(13)及有规卷绕机构(14)的制造装置制造传热管的制造过程。
本制造过程由，大致如下划分的、由用槽加工机构(11)进行的槽加工工序(1)；用成形机构(12)进行成形的成形工序(2)；用退火机构(13)进行退火的退火工序(3)；用有规卷绕机构(14)进行卷绕的有规卷绕工序(4)所组成。
具体的是，在前述槽加工工序(1)中，用开卷机将输入的铜板从卷轴退卷，将压纹轧辊强压在退卷的铜板的一方的面上实施槽加工。软质的铜板[HV(0、5)60～68]在该槽加工的同时发生加工硬化[HV(0、5)100～130]。而且，延伸率从40％降低到35％以下。
在成形工序(2)中，将铜板压在轧辊上逐渐成形为管状，以使槽成为内周侧，接着焊接对接接头后，整形成规定的尺寸。另外，本实施方式中利用成形工序得到的传热管(B)在筐体内无规卷绕成适当的直径。
接着，在前述退火工序(3)中，一边将筐体内的传热管(B)在长度方向以规定的速度(例如，数10～200m/分)输送，一边将其长度方向的各部分在高频炉(13a)内于规定的温度(例如，700℃)沿长度方向依次加热后，在冷却炉(13b)利用水冷却到规定的温度(例如，30～40℃)。由此，加工硬化的传热管(B)得到软质化，回复到原来的状态，延伸率也回复到40％以上的状态。另外，在本实施方式中，传热管(B)通过高频加热炉(13a)时加热传热管(B)的区间的距离略达1m，传热管(B)的长度方向的各部分例如在0.1～0.2秒间得到规定的温度加热。
在前述的有规卷绕工序(4)中，如图3(a)所示那样，在退火工序(3)中，退火的传热管(B)直接卷绕在筒部(C1)上。由此，如图3(b)所示那样，得到有规卷绕在筒部(C1)上的状态的传热管(B)。接着，如图3(c)所示那样，1对法兰部(C2，C2)装配在有规卷绕传热管(B)的筒部(C1)的两端，由此，如图3(d)所示那样，得到有规卷绕在输送用卷轴(C)状态的传热管(B)。另外，在有规卷绕工序(4)中，按照需要也可以仅对筒部(C1)的一端(C1)装配法兰部(C2)。
从而，根据本实施方式，对软质的铜板进行同时发生加工硬化的轧制加工以形成槽，并且将该铜板成形为管状，然后使内面带槽的传热管(B)进行有规卷绕。同时，将加工硬化的传热管(B)退火、使其软质化。此时，与以往那样有规卷绕后退火后使其软质化的情况不同，而是在退火后进行有规卷绕。由此，能够避免由于退火传热管(B)的接触部分粘合变得难以退卷的事态。
又，前述退火的传热管(B)有规卷绕在输送用卷轴(C)的筒部(C1)。因此，将传热管(B)装到输送用卷轴(C)的作业仅通过将法兰部(C2)装配到筒部(C1)上去即可，从而，能够减轻作业所需的工作。
又，在前述实施方式中，是对采用由铜合金构成的软质金属板制造热交换器用的内面带槽传热管(B)的场合进行说明，但本发明也适用于采用由其他材料构成的软质金属板制造软质的金属管的情况。
产业上利用的可能性
如上所述，采用本发明的软质金属管的制造方法及制造装置，对于制造实施同时发生加工硬化的加工、并且有规卷绕的软质金属管的场合是有用的，尤其是，本发明适合于制造热交换器用的内面带槽传热管的场合。

Claims (10)

1.一种软质金属管的制造方法，其特征在于，所述方法包括：
对软质的金属板实施同时伴之使该金属板发生加工硬化的加工工序(1)，
将在所述加工工序(1)中实施加工的金属板成形为金属管(B)的成形工序(2)，
对在所达加工工序(1)中加工硬化、并且在所述成形工序(20)中成形的金属管(B)进行退火、使其软质化的退火工序(3)，
将在所述退火工序(3)中软质化的金属管(B)有规卷绕成盘管状的有规卷绕工序(4)，
所述金属管(B)是以有规卷绕在输送用卷轴(C)上的状态下送出，
上述有规卷绕工序(4)是将所述金属管(B)有规卷绕在所述输送用卷轴(C)上。
2.如权利要求1所述的软质金属管的制造方法，其特征是，所述加工工序(1)为对该金属板实施伴之使该金属板同时发生加工硬化的轧制加工。
3.如权利要求1所述的软质金属管的制造方法，其特征是，在退火工序(3)中，一边将金属管(B)沿长度方向输送，一边将该金属管(B)的长度方向的各部分依次、且在长度方向上连续地进行退火，
所述有规卷绕工序(4)相对应于金属管(B)从退火工序(3)中的送出而有规卷绕该金属管(B)。
4.如权利要求1所述的软质金属管的制造方法，其特征是，
输送用卷轴(C)具有金属管(B)卷绕的筒部(C1)，及装配到该筒部(C1)的至少一端的法兰部(C2)，
有规卷绕工序(4)系将金属管(B)卷绕在所述筒部(C1)上，接着将所述的法兰部(C2)装配到有规卷绕着所述金属管(B)的所述筒部(C1)。
5.如权利要求1～4中之任1项所述的软质金属管的制造方法，其特征是，
金属管(B)是内周侧有多条槽的内面带槽的热交换器用传热管，
作为金属板采用铜板，
加工工序(1)通过对所述铜板的一面施以轧制加工，形成多条的槽，
成形工序(2)是将所述铜板成形为其所述多条槽位于内周侧状态的所述热交换器用传热管(B)。
6.一种软质金属管的制造装置，其特征在于，所述软质金属管的制造装置包括：
对软质金属板实施伴之同时该金属板发生加工硬化的加工装置(11)，
将用所述加工装置实施加工的金属板成形为金属管(B)的成形装置(12)，
对通过所述加工装置(11)发生加工硬化、并且通过所述成形装置(12)成形形成的金属管(B)进行退火，使其软质化的退火装置(13)，
将通过所述退火装置(13)软质化的金属管(B)有规卷绕成盘管状的有规卷绕装置(1)，
所述金属管(B)是以卷绕在输送用卷轴(C)上的状态送出，
所述有规卷绕装置(14)的构成是，将所述金属管(B)有规卷绕在所述输送用卷轴(C)上。
7.如权利要求6所述的软质金属管的制造装置，其特征是，
加工装置(11)构成是，对金属板实施伴之可同时使该金属板发生加工硬化的轧制加工。
8.如权利要求6所述的软质金属管的制造装置，其特征是，
退火装置(13)构成是，一边将金属管(B)沿长度方向输送，一边将该金属管(B)长度方向的各部分依次、并且在长度方向连续地退火，
有规卷绕装置(14)构成是，按照金属管(B)从所述退火装置(1)输出，对该金属管(B)进行有规卷绕。
9.如权利要求6所述的软质金属管的制造装置，其特征是，
所述退火装置(13)具有：金属管(B)可在长度方向通过的加热炉(3a)，及连设于该加热炉(13a)的通过方向出口侧、并且从加热炉(13a)导出的金属管(B)可在长度方向上通过的冷却炉(13)，通过所达加热炉(13)的金属管(B)的长度方向的各部分由该加热炉(13)作依次、且沿长度方向的连续加热后，使通过所述冷却炉(3b)的金属管(B)的长度方向的各部分由冷却炉(3b)进行依次、且在长度方向上连续的冷却。
10.如权利要求6-9之任一项所述的软质金属管的制造装置，其特征是，
金属管(B)为其内周侧形成有多条槽的内面带槽的热交换器用传热管，
作为金属板是使用铜板，
加工装置(11)的构成是，利用轧制加工在所述铜板的一面上形成多条槽，
成形装置(12)的构成是，将所述铜板成形为所述热交换器用传热管(B)，在所述热交换器用传热管(B)中，所述多条槽处于内周侧的状态。
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