CN1213660A

CN1213660A - 乳化炸药自动装药机

Info

Publication number: CN1213660A
Application number: CN 97119723
Authority: CN
Inventors: 易正云; 黄文明; 刘宪忠; 文国田
Original assignee: PRIMING MACHINERY PLANT PINGXIANG MINING BUREAU
Current assignee: PRIMING MACHINERY PLANT PINGXIANG MINING BUREAU
Priority date: 1997-10-08
Filing date: 1997-10-08
Publication date: 1999-04-14

Abstract

本发明公开了一种乳化炸药自动装药机,由主机(1),液压装置(2)和电气控制装置(3)构成,主机(1)包括工序转换部分(4),上纸筒部分(5),装药部分(6),窝口部分(7),退药卷部分(8),各部分通过机架和螺栓与机座(9)相联,其中工序转换部分(4)安装在机座(9)的中间,其他四个部分按定位转盘(22)分对称4工位布置。本发明能自动完成上纸筒、装药、窝口、退药卷全部工序,具有设计合理,装药精度高,劳动强度低,安全可靠,自动化程度高之优点。

Description

乳化炸药自动装药机

本发明涉及一种乳化炸药装药机，特别是一种乳化炸药自动装药机。

乳化炸药是一种粘性大，胶体状抗水炸药。在我国，其小直径药卷的装填设备主要是采用申请人于94年10月18日申请的乳化炸药装药机(专利号：942236378)，该机需人工上纸筒，人工窝口，人工退药卷，五人操作，生产能力500kgh^-1，故自动化，机械化程度低，效率不高，劳动强度大。

本发明旨在提供一种自动化程度高，装药质量好，劳动强度低，高效，安全的乳化炸药自动装药机。

下面结合附图对本发明予以详细说明：

图1为本发明总体结构示意图；

图2为本发明主机结构示意图；

图3为本发明工位转换和退药卷部分结构示意图；

图4为本发明上纸筒部分结构示意图；

图5为本发明纸筒定位槽结构示意图；

图6为本发明装药部分结构示意图；

图7为本发明窝口部分结构示意图；

图8为本发明液压装置图；

图9为本发明电气控制装置图；

图10为本发明工作步骤图。

本发明由主机(1)，液压装置(2)和电气控制装置(3)组成，三部分由电缆和油管有效地连接起来。

主机(1)由工序转换部分(4)，上纸筒部分(5)，装药部分(6)，窝口部分(7)，退药卷部分(8)和机座(9)组成，各部分通过机架和螺栓与机座(9)相联，按定位转盘(22)分对称4工位布置。

工序转换部分(4)安装在机座(9)的中间，其功能是通过顺时针旋转，将模具循环送到各部分，使得设备分别在各部分完成上纸筒、装药、窝口和退药卷工作。

工序转换部分(4)包括模盒(20)，翻模导轨(21)，定位转盘(22)，接近开关(23)、(28)，定位销(24)，退销板(25)，传动齿轮(26)，固定立轴(27)，摆动油缸(29)，传动销(30)。

模盒(20)分上、下两部分，下部为底座，上部按4×4排列16孔作固定纸筒用，可绕下部底座翻转90°。4个模盒(20)均布于定位转盘(22)的工位槽中，可在槽中作上、下运动，以便传动销(30)和退销板(25)安装在传动齿轮(26)上，可绕固定立轴(27)作90°的正反旋转，定位转盘(22)上均布四道定位槽和四道传动斜槽，只可绕固定立轴(27)作顺时针旋转，每次动作转动90°，其工作原理如下：

当摆动油缸(29)一端油口进入液压油(由液压装置(2)供给并控制其进油方向和速度)，摆动油缸(29)上的动力齿轮作顺时针旋转带动传动齿轮(26)作逆时针旋转90°，装在传动齿轮(26)上的退销板(25)和传动销(30)随之转动；退销板(25)的退销斜面将定位销(24)从定位槽中逐步退出，完成退销动作，同时，传动销(30)从传动斜槽中退出进入到另一传动斜槽，作好工位转换准备。接近开关(23)被触发，发出信号，电气控制装置(3)中的可编程序控制器PLC接到信号后，使摆动油缸(29)另一端进入液压油；其动力齿轮作逆时针转动，带动传动齿轮(26)作顺时针旋转90°，传动齿轮(26)上的传动销带动定位转盘(22)连同模盒(20)一起旋转90°，完成四工位转换，同时，退销板(25)脱离定位销(24)，定位销(24)在其复位弹簧的作用下，插入定位转盘(22)的定位槽中，将四工位和模盒(20)准确定位(锁销)，触发接近开关(28)，发出信号，表示下一工序可以工作。

由于各工位的工作方式和状态不一样，要求模盒在各工位的工作状态也不一样。在工位转换的同时，达到模盒(20)翻转90°成侧立或放成水平状的目的。模盒(20)的翻转与复位是通过定位转盘(22)的转动和翻模导轨(21)的共同作用来实现的。

翻模导轨(21)固在机座(9)上，在定位转盘(22)下形成一条曲线环形轨道，当定位转盘(22)连同模盒(20)作顺时针旋转90°时模盒(20)上的导轮在曲线环形轨道上运动，在其作用下模盒(20)的导轮或被抬起或被压，使得模盒(20)的上部分被翻转90°，或被放平，或被侧立，完成翻模动作。

上纸筒部分(5)包括导杆(31)，推杆(32)，油马达(33)，浮动料斗(34)，振动器(35)，纸筒定位槽(36)，纸筒(37)，模盒(20)，联杆(38)，支座(39)，接近开关(40)、(41)，滑动板(42)和油缸(43)。

浮动料斗(34)起储存纸筒(37)之用，安装在纸筒定位槽(36)的上面，当油马达(33)带动振动器(35)作往复振动，浮动料斗(34)内的纸筒(37)将有序地排列到纸筒定位槽(36)中。推杆(32)按4×4排列16根(与模盒(20)上的孔对应)，安装在滑动板(42)上，滑动板(42)通过联杆(38)与油缸(43)的活塞杆相连，可在活塞杆的作用下，在导杆(31)(两根)上作往复运动。该部的整个工作机构通过支座(39)安装在机座(9)的左侧，其工作原理如下：

纸筒(37)经输送带或人工排入浮动料斗(34)中，油马达(33)在液压油的作用下，带动振动器(35)作往复振动，纸筒(37)在振动力和自重的作用下，有序地排入纸筒定位槽(36)中，以纸筒(37)规格外径进行初定位，其中涂黑的16个纸筒是被推杆(32)送入模盒(20)的，油缸(43)尾端油口进入液压油，活塞杆在油压作用下伸出，带动联杆(38)，滑动板(42)及推杆(32)运动，推杆(32)插入纸筒(37)内将纸筒(37)推出纸筒定位槽(36)，在纸筒定位槽(36)和模盒(20)之间的空间，纸筒(37)将自由悬挂于推杆(32)上，以推杆(32)作为支点进行精确定位，然后准确地将纸筒(37)送入到模盒(20)之中，接近开关(41)被触发，发出信号，使油缸(43)前端油口进液压油，活塞杆带动联杆(38)，滑动板(42)及推杆(32)返回到位，完成上纸筒工作，触发接近开关(40)，发出信号，表示下一工序可以工作。

装药部分(6)包括：压药油缸(44)，接近开关(45)、(46)、(52)、(53)、(54)，压药板(47)，旋转盛药缸(48)，药量微调螺丝(49)，下药嘴(50)，纸筒(37)，模盒(20)，托模油缸(51)，药量调节螺杆(55)，立柱(56)，油缸支座(57)。

油缸支座(57)安装在立柱(56)顶部，起支承和固定压药油缸(44)的作用，旋转盛药缸(48)安装在立柱(56)中部，可绕立柱(56)旋转，其为双缸对称结构，一缸工作，一缸备用进料，以减少设备辅助时间，缸体下部底板上，按4×4排列16孔，连接16支下药嘴(50)，对应于模盒上16孔，连接螺母上装有药量微调螺丝(49)，托模油缸(51)装在机座(9)上、定位转盘(22)及模盒(20)之下，其中心与旋转盛药缸(48)的工作中心、压药油缸(44)中心，及模盒(20)的中心重合，工作时托模油缸(51)的活塞杆可以带动模盒(20)上升至工作位(装药位)，装药过程中连同模盒(20)一起下降，完成装药后带动模盒(20)下降至原位，其工作原理如下：

将炸药胶体装入旋转盛药缸(48)中，旋转至工作位。托模油缸(51)下腔进液压油、托模油缸(51)活塞杆上升，托起模盒(20)(包括模盒中的纸筒)上升，下药嘴(50)被套入纸筒(37)中，接近开关(52)被触发，发出信号，压药油缸(44)上腔进液压油，压药油缸(44)的活塞杆下降带动压药板(47)压入旋转盛药缸(48)中，将炸药胶体从下药嘴(50)中压入纸筒(37)内，随着炸药胶体不断被压入纸筒(37)，纸筒(37)，模盒(20)及托模油缸(51)活塞杆在炸药胶体传递的压力下一同下降，保证炸药胶体在一定的阻力下装入纸筒(37)中(并要装实)，当装填至标准药卷长度即托模油缸(51)的活塞杆下降至接近开关(53)位置时，接近开关(53)被触发，发出信号，压药油缸(44)停止往下压药，并返退少许，消除旋转盛药缸(48)中的胶体余压，避免胶体在余压下继续从下药嘴(50)中流出，影响药卷重量、精度和给第二次装药带来不便。同时托模油缸(51)上腔进液压油，活塞杆在油压下继续下降、复位，触发接近开关(54)，发出下一工序可以工作信号，完成装药工作。

药卷重量的控制是通过调节药卷的装填长度，和各下药嘴(50)的下药阻力相结合实现的。因为，下药嘴(50)在旋转盛药缸(48)底板上按4×4排列16管方形布置，各下药嘴(50)相距旋转盛药缸(48)的中心形成三个同心园，由于炸药胶体在旋转盛药缸(48)中被下压运动时形成附壁效应，在同等压力和时间条件下，离中心点越近的下药嘴(50)下药(50)阻力越小，从中被挤出的胶体越多，反之就越少。因此，根据下药嘴(50)距离药缸中心的远近，将下药嘴(50)出口口径做成三种不同规格，起靠近中心点口径越小，反之越大。这样可以达到各下药嘴(50)下药量基本相同。通过调节药量微调螺丝(49)进入下药嘴(50)接头螺母的深度，可以改变下药嘴(50)的进口面积，调整下药嘴阻力，从而消除一些附壁效应和下药嘴(50)加工精度造成的药量偏差，在装药过程中，通过药量调节螺杆(55)改变接近开关(53)至(52)之间的距离，即改变装药药卷长度，在同一规格和密度的条件下，药卷长度即可决定药卷重量。

药卷密度的调节由液压装置(2)来实现。

窝口部分(7)包括限位杆(59)，顶杆固定板(60)、油缸(61)，接近开关(62),(64)，支座(63)，压力弹簧(65)，顶杆(66)，收口套固定板(67)，收口套(68)，待窝口药卷(58)。

油缸(61)等工作机构都安装在支座(63)上，顶杆(66)和收口套(68)成4×4排列16根对应于模盒孔即待窝口药卷(58)中心，分别安装在顶杆固定板(60)和收口套固定板(67)上，通过顶杆固定板(60)与油缸(61)的活塞杆相连，其工作原理如下：

当待窝口药卷(58)送到窝口工位，油缸(61)上腔进液压油，活塞杆带动顶杆固定板(60)、收口套固定板(67)和顶杆(66)，收口套(68)沿限位杆(59)一同下降。当下降到限位杆(59)的最大行程(可以调节)时，收口套(68)套住待窝口药卷(58)，将待窝口药卷(58)上部未装药的空筒部分收口成锥形，此时，收口套(68)和收口套固定板(67)在限位杆(59)的限位下不能往下运动，而顶杆(66)和顶杆固定板(60)在活塞杆的作用下压缩压力弹簧(65)继续下降，顶杆(66)将待窝口药卷(58)上部已收成锥形的空筒往下顶实，形成窝口。接近开关(62)被触发，发出信号，油缸(61)下腔进油，活塞轩带动工作机构返回复位触发接近开关(64)，发出下一工序可以工作信号。

退药卷部分(8)包括油缸(10)，接近开关(11)、(12)，油管(13)，支座(14)，推杆固定板(15)，导杆(16)，推杆(17)，滑套板(18)，药卷(19)。

推杆(17)按4×4排列16根安装在推杆固定板(15)上并与油缸(10)的活塞杆相连，推杆(17)和推杆固定板(15)可在其作用下，依托导杆(16)(二根)和滑套板(18)往复运动，整个工作机构通过支座(14)安装固定在固定立轴(27)的顶部，工作轴心线与装药部分(6)的中心重合，其工作原理如下：

当窝好口的药卷(19)送到退药工位后，油缸(10)尾部油口进入液压油，活塞杆在其压力作用下伸出带动推杆固定板(15)和推杆(17)运动，推杆(17)从已翻转的模盒(20)上部分的底部将药卷(19)顶出，药卷(19)掉在运输带或人工运药工具中运走。接近开关(12)被触发，发出信号，油缸(10)活塞杆带动其工作机构返回复位，触发接近开关(11)，发出下一工序可以工作信号，完成退药卷工作。

以上上纸筒、装药、窝口和退药卷工作是在退销和工位转换完成之后同时开始工作的。要待油缸(43)、(51)、(61)和(10)都回到始位，并分别触发接近开关(40)、(54)、(64)和(11)，并保持同时都在触发状态，退销和工位转换工作方能进行。

电气控制装置(3)由控制电路基本元件(包括空气开关Q_s，变压器TC，整流器PV，熔断器FV₁-FV₁₅，指示灯H₁-H₁₅，继电器KA和接触器KM)，可编程序控制器(简称PLC，包括框架硬件E-01BJ，输入模块E-01N，中央处理单元CPU、输出模块E-14T)，接近开关SQ₁-SQ₁₃，电磁铁10T-100T，按钮SB₁-SB₁₄，转换开关SA等组成，各元件(组件)用电线(电缆)连接起来。

该装置中的空气开关Q_s，变压器TC，整流器PV，熔断器FV₁-FV₁₅，继电器KA和可鳊程序控制器PLC，集中装在电控柜中，柜上操作板面上安装有转换开关SA，按钮SB₁-SB₁₄，指示灯H₁-H₁₅，还开有一个可编程序控制器PLC的显示窗，以观察可编程序控制器PLC的运行状态(灯光信号显示)。

变压器TC和整流器PV负责控制，显示部分提供24V直流电源，熔断器FV₁-FV₁₅起各回路的过流保护，转换开关SA负责切转自动和点动状态，按钮SB₄-SB₁₃负责点动操作，由指示灯H₆-H₁₅显示，接近开关SQ₁-SQ₁₃安装在主机(1)的各工作部位，负责采集各工作部位的状态参数(位置参数)发给可编程序控制器PLC，而电磁铁10T-100T安装在液压装置(2)上的各换向阀上，负责执行各换向阀的换向，以改变液压油的方向(改变油缸的工作方向)。

根据设备运行，检修，调试工作的需要，电气控制装置设置了自动运行功能，点动功能，紧急暂停功能和工位互锁功能。

自动运行功能：根据设备的工作要求，将设计的程序输入可编程序控制器PLC的中央处理CPU中，中央处理单元CPU根据SQ₁-SQ₁₃采集的设备各工作位的状态数据，进行逻辑处理(包括逻辑行扫描、主控、单触发、计时、禁止输出、信电记忆等)控制输出模块E-14T的各回路(即控制电磁铁10T-100T的得电与失电)，使整机按逻辑程序自动工作，顺序完成退销、工位转换、上纸筒、装药、窝口、退药卷工作。

点动功能：将转换开关SA打到点动档位，按钮SB₄-SB₁₃可分别控制摆动油缸(29)的退销和工位转换动作，油缸(43)的上纸筒和复位动作，压药油缸(44)的压药和回退动作，托模油缸(51)的托模和复位动作，油缸(61)的下压和复位动作，油缸(10)的退药和复位动作。

紧急暂停功能：该功能由按钮SB₁₄执行，在自动运行状态下，如发生意外情况，可按下SB₁₄，使正在进行的动作停止，待处理正常后，再按SB₁₄可以解除暂停，恢复原有动作，按自动程序顺接进行，而不会打乱暂停前正常工作状态。

工位互锁功能主要是考虑设备安全而设置，该功能可以确保每个动作都是在其相关动作都到位的情况下才能执行，避免人为误动作造成设备损坏。

电气控制装置(3)的工作原理和执行过程结合以下液压装置(2)来详细表述。

液压装置(2)由油箱(69)动力及辅助元件，执行元件，控制元件和油管组成。

动力及辅助元件[包括过滤器(70)、油泵(71)，电机(72)，溢流阀(73),(74)，压力表(76)及开关(75)]和控制元件[包括节流阀(79)，电磁阀(77),(78),(81)，单向节流阀(80)，单向阀(82)和溢流阀(83)]都集中安装在油箱(69)上，其主要功能是为执行元件提供压力油并控制其工作压力，运行速度和方向等。执行元件[包括油缸(10),(43),(61)，摆动油缸(29)，压药油缸(44)、托模油缸(51)和油马达(33)]分别安装在主机(1)的各工位上，其功能是在压力油的作用下，执行各工序所需的动作。动力元件，执行元件，控制元件由油管(13)连接起来，由其将动力元件供给的压力油，通过控制元件送到各工位的执行元件。由于各工序执行元件所需的工作压力和油量不同，按照其工作阻力和动作关系将整个液压装置(2)分成两个独立的液压系统，由双联油泵(71)分别向其供给不同流量的压力油，独立系统的工作压力分别由溢流阀(73),(74)调节控制，其工作原理如下：为了表述方便，执行元件、控制元件的工作位按图8中的位置表示左位、中位、右位、上位、下位。

合上空气开关Q_s，变压器TC，整流器PV通电，指示灯H₁(PLC的显示口照明)H₂(电源)显示，按下按钮SB₂，接触器KA得电，电机(72)启动，H₃(泵站启动)显示，双联油泵(71)运转工作，液压油经过滤器(70)从油箱(69)中吸入油泵(71)，加压后由油管(13)送到各元件，溢流阀(73)、(74)分别调整两个系统压力(压力表76-1,76-2分别显示)。三位四通电磁阀77-1,77-2,77-3处中位，油路被隔断，油缸(44),(51)，和(29)不动作。而二位四通电磁阀78-1,78-2,78-3处左位，压力油分别进入到油缸(43),(10)的左油口，油缸(61)的下油口，使油缸(43),(10)和(61)的活塞杆回到始位，此时，各工位的始位接近开关(28),(40),(54),(64),(11)都被触发，向中央处理单元CPU发出信号，也只有当以上工作油缸都已回位，各始位接近开关均已触发，才能开始进行自动运行程序状态工作(控制系统中所设置的工位互锁功能)。

当旋转盛药缸(48)装好炸药胶体并定位，接近开关(45)(SQ₁)被触发，将转换开关SA打到自动运行档位，指示灯H₄显示，按下按钮SB₃，可编程序控制器PLC自动运行程序工作，电磁铁10T得电，使电磁阀77-3动作处左位，液压油一路经单向阀82-3进入油马达(33)左油口，使油马达(33)运转，带动振动器(35)工作，振动浮动料斗(34)，回油经节流阀79-2回油箱(69)(调节节流阀79-2可以改变油马达(33)的转速，即可变振动器(35)的振频)。另一路液压油经单向节流阀80-5进入摆动油缸(29)左腔，使其旋转，带动退销机构完成退销工作，退销板(25)触发接近开关(23)(SQ₁₃)向中央处理单元CPU发出信号，电磁铁20T得电(10T失电)使电磁阀77-3运动处右位，一路压力油经单向阀82-2进入油马达(33)左油口使其继续带动振动器(35)工作，回油经节流阀79-2回油箱(69)；另一路压力油进入摆动油缸(29)左腔，使摆动油缸(29)旋转带动工位转盘定位盘作顺时针旋转90°定位(锁销)，退销板(25)触发接近开关(28)(SQ₁₂)向中央处理单元CPU发出信号。回油经单向节流阀80-5回油箱(69)(调节单向节流阀80-5可以改变摆动油缸(29)的转速，即改变定位转盘(22)的旋转速度)。

工位转换完成后(接近开关28(SQ₁₂)被触发)，上纸筒，装药窝口，退药卷工作将同时进行。

上纸筒：电磁铁40T得电，使电磁阀78-1运动处右位，液压油进入油缸(43)右腔，推动活塞杆伸出，带动上纸筒推杆(32)工作，将纸筒推入模盒。回油经单向节流阀80-2回油箱(69)(调节单向节流阀80-2可改变油缸(43)的工作速度)，接近开关(41)(SQ₁₁)被触发向中央处理单元CPU发出信号，电磁铁40T失电，使电磁阀78-1回左位，压力油进入油缸(43)左腔，使活塞杆带动工作机构复位触发接近开关(40)(SQ₆)完成上纸筒工作。

装药：电磁铁60T得电，使电磁阀77-2运动处左位，液压油进入托模油缸(51)下腔，使活塞杆上升将模盒及纸筒送到装药位，触发接近开关(52)(SQ₅)，向中央处理单元CPU发出信号，电磁铁60T失电，使电磁阀77-2运动处中位，70T得电使电磁阀77-1运动处右位，80T得电使电磁阀(81)运动处下位，压力油进入压药油缸(44)上腔使活塞杆带动压药板(47)下压，将炸药胶体从旋转盛药缸(48)之下药嘴(50)中挤出，装入纸筒，回油经单向节流阀80-1回油箱(69)(调节单向节流阀80-1可以改变压药油缸(44)的压药速度)，随着炸药胶体装入纸筒，纸筒、模盒及托模油缸(51)的活塞杆在炸药胶体传递的压力下被动下降，(由于电磁阀77-2回中位，托模油缸(51)的进出油路被切断，活塞杆下降使托模油缸(51)下腔的液压油经电磁阀(81)，单向阀82-1进入托模油缸(51)上腔，由于油缸活塞杆的作用，下腔面积大于上腔面积，故从油缸下腔流出的油多于回到上腔的油，多余的液压油要打开溢流阀(83)回油箱(69)，也就是说，只有当液压油可以从溢流阀(83)回油箱(69)才能使托模油缸(51)活塞被动下降，溢流阀(83)的开启压力为人工调定，只有当装药时药卷传递的压力大于所调定的开启压力，液压油才能通过溢流阀(83)。因此，装药时，药卷能否随着装入量的增加而随之下降，取决于压药油缸(44)的压药力和溢流阀(83)的开启压力，当压药油缸(44)的压药力一定时，如果溢流阀(83)所调定的开启压力小，药卷装填的阻力也就小，药卷本身受压也小，药卷装填后的密度就小，如果溢流阀(83)所调定的开启压力大，药卷装填的阻力就大，药卷受压也大，故药卷的密度就大，因此，调节溢流阀(83)的开启压力即可改变药卷的密度。当下降到药卷的标准长度位置时，接近开关(53)(SQ₄)被触发，向中央处理单元CPU发出信号，70T,80T失电，90T,100T同时得电，90T得电使电磁阀77-1处左位，液压油进入压药油缸(44)下腔，使活塞杆停止下压，并返退少许(由时间控制)使旋转盛药缸(48)中的胶体泄去余压以免装药完成后胶体从下药嘴(50)中继续下流。90T失电，100T得电使电磁阀77-2处左位，液压油进入托模油缸(51)上腔，使活塞杆继续下降(调节节流阀79-1可以改变托模油缸(51)的上、下运行速度)复位，触发接近开关(54)(SQ₃)完成装药工作。

窝口：电磁铁30T得电使电磁阀78-2运动处右位，压力油经单向阀82-4，进入油缸(61)上腔，使活塞杆伸出下行，带动窝口机构工作，回油经单向节流阀80-3回油箱(69)(调节单向节流阀80-3可改变油缸(61)活塞杆的工作速度)，接近开关(62)(SQ₉)被触发，向CPU发出信号，电磁铁30T失电使电磁阀70-2回左位，压力油进入油缸(61)下腔，使活塞杆上行缩回到位，触发接近开关(64)(SQ₇)完成窝口工作。

退药卷：电磁铁50T得电，使电磁阀78-3运动处右位，液压油进入油缸(10)右腔，使油缸(10)活塞杆伸出，带动推杆(17)将药卷从模盒中退出，回油经单向节流阀80-4回油箱(69)(调节单向节流阀80-4可以改变油缸(10)活塞杆的工作速度)，接近开关(12)(SQ₁₀)被触发，发出信号，电磁铁50T失电，使电磁阀78-3回左位，液压油进入油缸(10)左腔，使活塞杆带动工作机构缩回到位，触发接近开关(11)(SQ₈)完成退药卷工作。

以上工作(上纸筒、装药、窝口、退药卷)完成后，各油缸始位接近开关(28)(SQ₁₂),(40)(SQ₃),(54)(SQ₃),(64)(SQ₆),(11)(SQ₇)都已触发(缺一不可)，向中央处理单元CPU发出信号，电磁铁10T得电，退销工作开始，继续循环工作。一直到旋转盛药缸(48)中的炸药胶体全部装完。当旋转盛药缸(48)中剩最后一模胶体时，接近开关(46)(SQ2)被触发，向中央处理单元CPU发出信号，完成最后一个装药循环后，90T得电，使电磁阀处左位，液压油进入压药油缸(44)下腔，使活塞杆带动压药板快速退回到位，脱离旋转盛药缸(48)，触发接近开关(45)(SQ₁),90T失电，至此，机械动作全部中止。人工将旋转盛药缸(48)转换过来并定位后，按下按钮SB₃，可编程序控制器PLC又进入自动运行工作状态，继续循环工作。

本发明设计合理，结构紧凑，装药精度高，设备运行平稳，自动化程度高，动作灵活，可靠，噪声低，操作简便，安全可靠，提高工效2.6倍，改变了生产作业环境，减轻了工人劳动强度。

Claims

1、一种乳化炸药自动装药机，包括主机(1)，液压装置(2)和电气控制装置(3)，其特征在于主机(1)由工序转换部分(4)，上纸筒部分(5)，装药部分(6)，窝口部分(7)，退药卷部分(8)组成，各部分通过机架和螺栓与机座(9)相联，其中工序转换部分(4)安装在机座(9)的中间，上纸筒部分(5)，装药部分(6)，窝口部分(7)和退药卷部分(8)按定位转盘(22)分对称4工位布置。

2、根据权利要求1所述的乳化炸药自动装药机，其特征在于工序转换部分(4)包括模盒(20)，翻模导轨(21)，定位转盘(22)，接近开关(23),(28)，定位销(24)，退销板(25)，传动齿轮(26)，固定立轴(27)，摆动油缸(29)和传动销(30)；模盒(20)分上、下两部分，下部为底座，上部可绕下部底座翻转90°，其上设有16个用以固定纸筒(37)或药卷(19)用的孔，4个模盒(20)均布于定位转盘(22)的工位槽中。

3、根据权利要求1所述的乳化炸药自动装药机，其特征在于上纸筒部分(5)包括导杆(31)，推轩(32)，油马达(33)，浮动料斗(34)，振动器(35)，纸筒定位槽(36)，联杆(38)，支座(39)，接近开关(40)、(41)，滑动板(42)和油缸(43)；浮动料斗(34)安装在纸筒定位槽(36)的上面，设于浮动料斗(34)中的振动器(35)与油马达(33)相接，推杆(32)按4×4排列16根与模盒(20)上的孔对应，安装在滑动板(42)上；滑动板(42)通过联杆(38)与油缸(43)的活塞杆相连。

4、根据权利要求1所述的乳化炸药自动装药机，其特征在于装药部分(6)包括压药油缸(44)，接近开关(45)、(46)、(52)、(53)和(54)，压药板(47)，旋转盛药缸(48)，药量微调螺丝(49)，下药嘴(50)，托模油缸(51)，药量调节螺杆(55)，立柱(56)和油缸支座(57)；用以支承和固定压药油缸(44)的油缸支座(57)安装在立柱(56)顶部，立柱(56)中部对称设有两个可绕其旋转的旋转盛药缸(48)，缸体下部底板上，按4×4排列16孔，连接16支与模盒上16孔相对应的下药嘴(50)，在其连接处装有药量微调螺丝(49)，托模油缸(51)装在机座(9)上，定位转盘(22)及模盒(20)之下，其中心与旋转盛药缸(48)的中心，压药油缸(44)中心及模盒(20)的中心重合。

5、根据权利要求1所述的乳化炸药自动装药机，其特征在于窝口部分(7)包括限位杆(59)，顶杆固定板(60)，油缸(61)，接近开关(62)、(64)，支座(63)，压力弹簧(65)，顶轩(66)，收口套固定板(67)，收口套(68)；油缸(61)安装在支座(63)上，顶杆(66)和收口套(68)成4×4排列16根对应于模盒孔即待窝口药卷(58)中心，分别安装在顶杆固定板(60)和收口套固定板(67)上，通过顶杆固定板(60)与油缸(61)的活塞杆相连。

6、根据权利要求1所述的乳化炸药自动装药机，其特征在于退药卷部分(8)包括油缸(10)，接近开关(11)、(12)、支座(14)，推杆固定板(15)，导杆(16)，推杆(17)，滑套板(18)，推杆(17)按4×4排列16根安装在推杆固定板(15)上，并与油缸(10)的活塞杆相连，整个工作机构通过支座(14)安装固定在固定立轴(27)的顶部，工作轴心线与装药部分(6)的中心重合。

7、根据权利要求1所述的乳化炸药自动装药机，其特征在于电气控制装置(3)由控制电路基本元件，可编程序控制器PLC，接近开关SQ₁-SQ₁₃，电磁铁10T-100T，按钮SB₁-SB₁₄，转换开关SA组成，其中控制电路基本元件包括空气开关Q_s，变压器TC，整流器PV，熔断器FV₁-FV₁₅，指示灯H₁-H₁₅，继电器KA和接触器KM，可编程序控制器PLC包括框架硬件E-01BJ，输入模块E-01N，中央处理单元CPU，输出模块E-14T，各元件用电缆连接起来；空气开关Q_s，变压器TC，整流器PV，熔断器FV₁-FV₁₅，继电器KA和可编程序控制器PLC集中装在电控柜中，柜上操作板面上安装有转换开关SA和按钮SB₁-SB₁₄，指示灯H₁-H₁₅，还开有一个可编程序控制器PLC的显示窗。

8、根据权利要求1所述的乳化炸药自动装药机，其特征在于液压装置(2)由油箱(69)，动力及辅助元件，执行元件，控制元件组成，动力及辅助元件和控制元件集中安装在油箱(69)上，动力及辅助元件包括过滤器(70)，油泵(71)，电机(72)，溢流阀(73),74)，压力表(76)和开关(75)，控制元件包括节流阀(79),电磁阀(77),(78),(81)，单向节流阀(80)，单向阀(82)和溢流阀(83)；执行元件包括油缸(10),(43),(61)，摆动油缸(29)，压药油缸(44)，托模油缸(51)和油马达(33)分别安装在主机(1)的各工位上。