CN1199519C - 扬声器 - Google Patents

Abstract

藉助在音圈16的上端部16a处形成一沿径向向内突伸的凸缘部16a1，将音圈16的卷绕断面形状设定为L形。而且，该音圈16的上端部16a粘接并固定于一膜片12的中心平坦部12b。因此，只需稍稍增大具有I形断面的已有技术音圈的重量，就可以在音圈16和膜片12之间获得较大的粘接面积，从而可以防止音圈16脱落。此外，由于除了音圈16的上端部16a之外的其它部分具有通常的音圈厚度，因此不必扩大磁路组件18内的圆筒形磁隙G的宽度，由此可以防止扬声器10的电声变换效率的降低。

Description

扬声器

技术领域

本发明涉及一种动态扬声器，特别涉及一种用来将音圈固定在动态扬声器中的膜片上的结构。

背景技术

动态扬声器，作为一种类型的扬声器，是一种已知的技术。如例如JP-A-6-178390中所揭示一种动态扬声器，它大体上包括：一膜片、一端部固定于所述膜片的音圈，以及一形成圆筒形磁隙用来将音圈的另一端部放置在其内的磁路单元。

作为将音圈固定于膜片的固定结构，已知有一种如日本出版物中所揭示的结构。其中，一音圈2具有如图14A所示的I形卷绕断面，其一端部2a粘接固定于膜片4。

但是，在具有这样一种固定结构的扬声器中，由于不能获得较大的粘接面积，因此，固定强度是不够大的。所以，人们担心在使用过程中音圈2会从膜片2上松开而脱落。尤其是，如果扬声器是安装在汽车或其它类似的场合，由于它是在受到很大振动冲击载荷的环境下使用的，因此，音圈2很容易与膜片脱离。

另一方面，如图14B所示，在音圈2的卷绕厚度较大的情况下，虽然在其一端部2a和膜片4之间可以获得相对较大的粘接面积，由此可以获得足够的固定强度。

但是，在这种情况中，由于磁路组件6的圆筒形磁隙G的宽度变大，因此会有扬声器的电声变换效率降低的问题。而且，音圈2的线圈厚度越大，音圈2的重量就变得越重，会有较大的载荷作用在所述粘接面积上。因此，也有这样一个问题，即，不能如所期望的那样来防止脱落现象。

发明内容

本发明就是考虑到这些情况而作出的，因此，本发明的目的是提供一种能防止音圈脱落而不会使动态扬声器的音响特性受损的扬声器。

为了实现上述目的，本发明对音圈的卷绕断面形状作了改进。

而且，为了实现上述目的，本发明中提供了一种预定的音圈支承件。

-即，根据本发明的第一方面，提供了一种扬声器，它包括：

一膜片；

一形成一圆筒形磁隙的磁路组件；以及

一音圈，它具有一固定于所述膜片的、由音圈导线形成的第一部分，以及一放置在所述圆筒形磁隙内的、由音圈导线形成的第二部分；

其中，所述音圈的第一部分的厚度被设定得大于所述音圈的第二部分的厚度。

而且，根据本发明的第二方面，提供了一种扬声器，它包括：

一膜片；

一形成一圆筒形磁隙的磁路组件；以及

一音圈，它具有一固定于所述膜片的第一部分，以及一放置在所述圆筒形磁隙内的第二部分；以及

一固定于所述膜片、用来支承所述音圈的第一部分的音圈支承件，

其中，所述音圈支承件藉助使一形成在所述音圈支承件内的填隙突起发生塑性变形而填隙密缝于所述膜片。

“音圈支承件”，只要它能将音圈的一端部藉助其填隙突起的塑性变形可使其填隙并固定于所述膜片，对膜片进行支承，就不必对其具体构造组成，诸如其材料、形状、音圈的支承方法等加以特别限制。而且，只要音圈支承件能藉其塑性变形而填隙且固定于所述膜片上，就不必对“填隙突起”的具体结构组成，诸如其形状、其尺寸、突起的数量、设置等加以特别限制。

只要“膜片”和“磁路组件”可以用作动态扬声器的构件，也就不必对它们的具体结构组成，诸如它们的材料、形状等加以特别限制。

而且，只要“音圈”在第一部分处的卷绕厚度设定得大于其它部分的卷绕厚度，也不必对其具体的卷绕断面形状加以特别限制。

正如在所述结构组成中所指出的那样，在根据本发明第一方面的扬声器中，音圈的一端部粘结子膜片上。由于音圈在第一部分的卷绕厚度被设定得大于在其它部分处的卷绕厚度，因此，在其第一部分和膜片之间就可以获得较大的粘接面积，而不会显著增加音圈的重量。因此，与将音圈的卷绕厚度整体制造得较大的情况不同，它可以防止因音圈重量增加而造成较大载荷作用于粘接表面的现象，并且可以使音圈固定于膜片的固定强度足够大。

此外，根据本发明的第一方面，由于音圈在其它部分处的卷绕厚度被设定得相对较小，因此，不必扩大磁路组件中的圆筒形磁隙的宽度，并且可以在其第一部分和膜片之间获得较大的粘接面积。因此，可以获得种种效果而不会降低扬声器的电声变换效率。

在所述的结构组成中，如上文所描述的那样，音圈的卷绕断面形状是没有特别限制的。在藉助在第一部分形成沿径向向内突伸的凸缘而使卷绕断面大体上呈L形的情况中，可以在一种将音圈的重量的增加保持为最小的状态下获得较大粘接面积。而且，无需使音圈的卷绕变得非常复杂，就可以将其第一部分处的音圈卷绕厚度设定得大于其它部分处的卷绕厚度。

如所述结构组成中所描述的那样，在根据本发明第二方面的扬声器中，将音圈的第一部分支承住的音圈支承件藉助使形成在音圈支承件内的填隙突起发生塑性变形而填隙于所述膜片。因此，可以获得以下作用在本发明上的效果。

即，由于音圈是藉助音圈支承件而支承在其第一部分的，因此，它不仅可藉助粘接而直接固定于所述膜片而且还可以通过音圈支承件而间接地固定于所述膜片上。所以，即使是没有将音圈的卷绕厚度制造得较大并且在音圈的一端部和膜片之间不能获得较大粘接面积，也能使音圈相对于膜片获得足够大的固定强度，这与传统技术是不同的。由于不必扩大磁路组件和框架之间的圆筒形磁隙的宽度，所以，可以预防扬声器的电声变换效率减小。

而且，由于音圈支承件藉助其填隙突起的塑性变形而被填隙于膜片上，因此，在填隙时，膜片本身是不承载过大的载荷的。所以，通过这种音圈支承件，可以预防膜片发生有害于电声性能的变形。

如上文所描述的那样，根据本发明，可以防止音圈的脱落，而且不会降低动态扬声器内的扬声器的音响特性。

在所述的结构组成中，如果仅藉助音圈支承件的支承作用就可以使音圈相对于膜片的固定强度足够大，则可以省去藉助粘接来在音圈和膜片之间进行直接固定。在这种情况中，由于可以省去在将音圈固定于膜片时的粘接步骤或传统所需的其它步骤，因此，可以大大提高在扬声器制造过程中的工作效率。

在所述的结构组成中，如果在音圈的第一部分形成有一沿径向向内突伸的凸缘部，并且在音圈支承件内形成有一与该凸缘部相配合的装配部，则所述音圈可由音圈支承件而可靠支承，这样，就可以显著提高音圈相对于膜片的固定强度。因此，可以很方便地省去藉助粘接来在音圈和膜片之间进行直接固定。

在这种情况中，只要音圈支承件可以藉助“凸缘部”和“装配部”的配合将音圈支承住，就可以不对“凸缘部”和“装配部”的具体结构组成，诸如断面形状加以特别限制。

使音圈支承件的填隙突起发生“塑性变形”的具体方法是没有具体限制的。例如，塑性变形也可以藉助一种诸如冷填隙之类的机械方法来完成。而且，如果音圈支承件包括一由合成树脂制成的构件，则也可以采用这样一种方法，即，藉助将超声波振动作用于填隙突起来使填隙突起发生热变形。

通过采用藉助将超声波振动作用于填隙突起来使填隙突起发生热变形的方法，即使是在扬声器是一小型扬声器并且其音圈支承件的填隙突起非常小的情况中，也可以很方便且可靠地完成填隙固定。

在这种情况中，由于膜片本身是不直接参与填隙固定的，因此，根本不必去考虑藉助超声波来熔融粘接时必需考虑的两构件要用什么材料的问题。由于采用了通过施加超声波振动来使填隙突起热变形的方法，因此，对于膜片材料的选择是没有任何限制的。

如上文所描述的，音圈支承件的具体结构组成是没有具体限制的。此外，在该音圈支承件由一环形件组成时，填隙突起沿圆周方向以预定间隔形成在音圈支承件的多个位置处，并且在膜片内形成有多个可使这些填隙突起插入其内的通孔；因此可以使填隙固定的作业在这样一种状态下完成，即，音圈支承件正确地定位在膜片的预定位置处。

如上文所描述的，如果沿径向向内突伸的凸缘部形成在音圈的第一部分，并且在音圈支承件内形成有与该凸缘部相配合的装配部，则所述音圈就可由音圈支承件可靠支承。因此，如果音圈支承件相对于膜片的固定作业是藉助除了填隙固定之外的其它固定方法，例如粘接来进行的，则也可以将音圈相对于膜片的固定强度提高一定程度。

附图说明

图1是根据本发明第一实施例的扬声器的侧剖视图，其中，所述扬声器是面朝上的。

图2是图1中II部分的具体示意图。

图3是一主要部分的侧剖视图，它示出了一种用来模制第一实施例中的音圈的方法。

图4A和图4B是与图2相类似的示意图，它们示出了所述第一实施例的变型。

图5是根据本发明第二实施例的扬声器的侧剖视图，其中，所述扬声器也是面朝上的。

图6是图5中II部分的具体示意图。

图7是单个构件的立体图，它示出了将一音圈支承件填隙密缝地固定于所述第二实施例中的膜片之前的状态。

图8A和图8B是所述主要部分的侧剖视图，每一图均示出了一用来将音圈固定于第二实施例中的膜片的步骤。

图9A和图9B是与图8A和图8B相类似的示意图，它们示出了所述第二实施例的第一变型。

图10是一主要部分的侧剖视图，它示出了所述第二实施例的第二变型。

图11是一单个构件的立体图，它示出了将音圈支承件填隙密缝地固定于所述第二实施例中的膜片之前的状态。

图12是与图6相类似的示意图，它示出了所述第二实施例的第三变型。

图13A和图13B是与图6相类似的示意图，它们示出了所述第二实施例的第四和第五变型。

图14A和图14B是与图6相类似的示意图，它们示出了一已有技术的例子。

下面将结合附图对本发明进行描述。

具体实施方式

图1是本发明第一实施例的扬声器10的侧剖视图，其中，所述扬声器面朝上，而图2是图1中的II部分的具体示意图。

如图1所示，本发明的第一实施例的动态扬声器10包括：一膜片12、一框架14、一音圈16和一磁路组件18。扬声器10是一外径约为30毫米的小型扬声器，例如可用作一警报发生器或其它类似物，扬声器安装在一基板上，放在一壳体(未示)内并装载在一汽车或其它类似物上。

膜片12是一具有许多同心地形成的凹凸不平部的振膜构件，所述膜片12是藉助对一合成树脂薄膜进行热压模制而形成的。膜片12的周缘平坦部12a和中央平坦部12b位于同一水平环形面上。

所述框架14是一钢制件，并且包括一位于中心位置的底部圆筒部14A和沿着直径方向、在该底部圆筒部14A的外表面上的上端部附近沿径向向外延伸的环形安装部14B。在安装部14B内，沿圆周方向、以预定间隔形成有许多通孔(未示)。并且，在安装部14B的周缘边部，形成有一位于底部圆筒部14A的上端面14Aa上方的环形平坦部14Ba和一自该环形平坦部14Ba向上延伸出来的凸缘部14Bb。

所述膜片12在其周缘平坦部12a处粘结并固定于框架14的安装部14B的环形平坦部14Ba。粘固时，将膜片12和框架14设置成相对于扬声器10的中心轴线Ax彼此成相互同心的状态。

音圈16与膜片12同心设置，音圈16的上端部16a(一端部)粘固于膜片12的中心平坦部12b上。以后将对所述固定结构进行描述。

磁路组件18包括：框架14的底部圆筒部14A、一磁体20和一钢制磁轭22。磁体20和磁轭22均被制成圆盘形状，放置在底部圆筒部14a的底面上而呈一种彼此相互同心的状态，并粘固于框架14上。磁路组件18设置成使磁轭22的上端面22a具有与底部圆筒部14A的上端面14Aa相同的高度，一圆筒形磁隙G形成在磁轭22的外表面和底部圆筒部14a的内表面之间，并且磁隙在整个圆周方向上具有相同的宽度。此外，音圈16的下端部16b(另一端部)放置在圆筒形磁隙G内。

如图2所示，音圈16的卷绕断面被设置成L形，其中，沿径向向内突伸的凸缘部16a1形成在一上端部16a处。因此，就可以在所述音圈16的上端部16a和膜片12的中心平坦部12b之间获得较大的粘接面积。

扬声器被驱动时，膜片12和音圈16在如图2中所示的双点划线所示的范围内上、下移动。凸缘部16a1的高度被设定成即使是在以最大振幅发生振动时也能在凸缘部16a1和磁轭22的上端面22a之间提供一定程度的间隙。

音圈16是利用一卷绕压紧夹具102和一卷绕接受夹具104形成的。

所述卷绕压紧夹具102呈圆柱形状，其直径大于音圈16的直径。另一方面，卷绕接受夹具104的外径设定成与音圈16的内径相同，夹具104的上端部形成一小直径凹部104a，所述小直径凹部的形状与凸缘部16a1的内表面和下端面的形状相同。在卷绕压紧夹具102的下端面和卷绕接受夹具104的上端面形成彼此接触的状态中，将一音圈导线C的前端部悬在卷绕接受夹具104的小直径凹部104a上。随后，使夹具102和104围绕旋转轴线Ax(参见图1)旋转，并且使音圈导线C在预定范围内上下移动，由此可以将音圈导线C卷绕在卷绕接受夹具104的外表面上，从而形成横截面呈L形状的音圈16a，其中凸缘部16a1形成在上端部16a处。

作为所述音圈的导线C，它采用了一种涂敷有熔融粘接的合成树脂的线材。而且，在进行卷绕作业之前，将热风吹送到线材C上，以使所述涂层熔化，由此可以使卷绕好的线材C相互熔融粘接，以形成所述音圈16。此外，将音圈导线C的卷绕数设定为一偶数(例如，在上端部16a处，所述卷绕数为12，而在其它部分所述卷绕数为4)，这样所述线材的前端和后端都可以从音圈16的上端部16a中拉出来。

如上文所述，在第一实施例的扬声器10中，音圈16的上端部粘固于膜片12的中心平坦部12b。由于音圈16具有呈L形的截面，其中的凸缘部16a1形成在上端部16a处，因此，只需略微增大呈I形卷绕断面形状的常用音圈的重量，就可以在上端部16a和膜片12之间获得较大的粘接面积。

因此，与仅将具有I形卷绕断面形状的音圈的线圈厚度整个地制造成较大的情况不同，本发明的音圈可以防止因音圈重量增大而产生的较大载荷作用在粘接表面上，并且可以使音圈16相对于膜片12具有足够大的固定强度。

此外，由于音圈16除了其上端部16a之外的其它部分具有常用的卷绕厚度，因此，不必扩大磁路组件18中的圆筒形磁隙G的宽度，就可以获得好的效果，而不会降低扬声器10的电声变换效率。

因此，根据本发明，可以防止音圈16的脱落，又不会使扬声器的特性受损。

所以，即使是在遭受较大振动冲击载荷作用的环境下使用第一实施例的扬声器10的情况中，例如，即使是在将扬声器10用作一安装在汽车上的扬声器的情况中，也完全能够合适地使用。

特别是，在所述实施例中，由于凸缘部16a1形成在音圈16的上端部16a沿径向向内突伸，因此，在对所述音圈进行卷绕作业时，预定的小直径凹部104a是预先形成在卷绕接受夹具104的上端部的，因此可以很方便地形成具有L形卷绕断面形状的音圈16。

在所述第一实施例中，凸缘部16a1的断面形状是被设定为矩形的。但是，不用说，除了这种形状之外，所述凸缘部也可以呈其它断面形状。

例如，如图4A所示，可以采用一种具有楔形断面形状的凸缘部16a1，其中，垂直宽度沿径向向内逐渐变窄。藉助采用这种断面形状，可以将音圈16的重量的增加保持为最小。而且，可以在其上端部16a和膜片12之间获得较大的粘接面积，因而音圈16本身的刚性可以提高。

此外，如图4B所示，不仅是径向向内突伸的凸缘部16a1，而且径向向外突伸的凸缘部16a2也可以形成在音圈16的上端部16a处，因此，可以在其上端部16a和膜片12之间获得较大的粘接面积。

在所述第一实施例中，描述的是扬声器10是一小型的扬声器。但是，即使是在扬声器10为一大型扬声器的情况中，藉助采用与所述第一实施例相类似的结构，仍能获得与第一实施例中相同的效果。

第二实施例

图5是本发明第二实施例的扬声器100的侧剖视图，其中，扬声器面朝上，图6是图5中II部分的具体示意图。

如图5所示，扬声器100是一包括膜片12、框架14、音圈16和磁路组件18的动态扬声器。膜片12、框架14、音圈16和磁路组件18的结构和作用与第一实施例中所描述的扬声器10的相同。

在所述第二实施例中，音圈16通过一音圈支承件26而固定于膜片12。

即，如图6所示，在音圈16的上端部16a，形成有一径向向内突伸的凸缘部16a1。另一方面，在音圈支承件26的下端部，形成有一与音圈16的凸缘部16a1相嵌合的嵌合部26a。而且，在音圈支承件26的上端部，形成有一被填隙以固定于膜片12的中心平坦部12b的填隙固定部26b。而且，所述音圈16的凸缘部16a1夹设在音圈支承件26的嵌合部26a和膜片12的中心平坦部12b之间，并藉助它们而从上、下两侧夹持住，由此可将音圈16固定于膜片12。

当所述扬声器被驱动时，所述膜片12、音圈16和音圈支承件26在图6中双点划线所示的范围内上、下移动。音圈支承件26的高度被设定成即使是在以最大振幅振动的时候在音圈支承件26和磁轭22的上端面22a之间仍具有少许间隙，而且，藉助对音圈支承件26的高度进行这样的设定，可以无障碍地进行正常的扬声器驱动。此外，当以超过所述最大振幅的、异常的较大振幅振动时，音圈支承件26就与磁轭22的上端面22a形成接触而限制振动，由此可以防止膜片12或其它类似物破裂。

图7是一立体图，它示出了在将音圈支承件26填隙地固定于膜片12之前的状态。

如图7所示，音圈支承件26包括一由合成树脂制成的环形件，并且可以用作一绕线架。在支承件26的周面，形成有这样一个不同水平高度部分，其下半部具有一较大直径，并且其下半部构成所述嵌合部26a。此外，一些圆柱形的填隙突起26b’沿圆周方向、以30°的间隔形成在该音圈支承件26的上端面上的十二个点处。

另一方面，在膜片12的中心平坦部12b内，形成有十二个可供填隙突起26b’插入其内的通孔12c。每一通孔12c均是一圆形孔，其直径与填隙突起26b’的直径基本相同。

在将音圈支承件26的每一填隙突起26b’从下侧插入膜片12的每一通孔12c内之后，藉助使每一填隙突起26b’发生塑性变形，将音圈支承件26填隙地固定于膜片12。在这种情况中，是藉助将超声波振动施加于填隙突起26b’使它遭受热变形而使每一填隙突起26b’发生塑性变形的。

具体地说，如图8A所示，在将音圈支承件26设定在一填隙接受夹具202内之后，以一种使每一填隙突起26b’均插设在每一通孔12c内的方式将膜片12放置于音圈支承件26上。在这种状态下，使一超声波振动装置的喇叭形部分204与填隙突起26b’的上端部形成接触，以将超声波振动施加于填隙突起26b’，由此使填隙突起26b’受到热变形，从而可形成一填隙固定部26b。

由此所形成的填隙固定部26b可将膜片12保持在填隙固定部26b和音圈支承件26的本体部之间、位于通孔12c的周围部处，从而可以将音圈支承件26可靠地固定于膜片12。

音圈16可藉助将一音圈导线C相对于固定在膜片12上的音圈支承件26的卷绕来形成。

具体地说，如图8B所示，将固定于膜片12的音圈支承件26放置在一其外径与嵌合部26a的外径相等的卷绕接受夹具206上。随后，藉助一卷绕压紧夹具208从上侧将音圈支承件26和膜片12的中心平坦部12b压紧。在这种状态下，将音圈导线C的前端部悬在音圈支承件26的嵌合部26a上方附近的小直径凹部上，然后使卷绕接受夹具106和卷绕压紧夹具208围绕中心轴线Ax(参见图5)旋转，并使音圈导线C在预定范围内上下移动，由此可将音圈导线C缠绕在音圈支承件26和卷绕接受夹具106的外表面上，从而形成具有L形断面形状且其中凸缘部16a1形成在上端部16a处的音圈16。

作为音圈导线C，采用了一种涂敷有可熔融粘接的合成树脂的线材。而且，在进行卷绕作业之前，将热风吹送到音圈导线C上，以使所述涂层熔化，由此可以使卷绕好的音圈导线C相互熔融粘接，以形成所述音圈16。此外，将音圈导线C的卷绕数设定为一偶数(例如，在上端部16a处，所述卷绕数为12，而在其它部分所述卷绕数为4)，这样就可将线材的前端和后端从音圈16的上端部16a中同时拉出来。

如上文所述，本发明第二实施例的扬声器100具有填隙地固定于膜片12的音圈支承件26，音圈支承件26的嵌合部26a和膜片12的中心平坦部12b可将形成在音圈16的上端部16a的凸缘部16a1保持在它们之间，由此可以将音圈16固定于膜片12。因此，可以获得以下效果。

即，音圈16藉助使音圈与音圈支承件26相嵌合而利用物理方法固定于膜片12上。因此，与藉助粘接方法将音圈16的上端部16a直接固定于膜片12的已有技术情况相比，可以大大提高其固定强度。

此外，虽然由于凸缘部16a1形成在音圈16的上端部16a处而使该处的卷绕厚度较大，但是，由于除了上端部16a之外的其它部分具有通常的卷绕厚度，因此不必扩大磁路组件18内的圆筒形磁隙G的宽度，从而不需降低扬声器100的电声变换效率就可以获得所述效果。

此外，由于音圈支承件26的填隙突起26b’遭受塑性变形而提供填隙固定部26b，因此，它填隙地固定于膜片12上。所以，在填隙固定时，膜片12本身并不承受在填隙固定时的过大的载荷。因此，藉助提供音圈支承件26，可以防止有害于音响特性的变形发生在膜片12内。

如上文所述，根据本发明，可以防止音圈脱落，且不会使动态扬声器内的扬声器的音响特性受损。

因此，即使是在遭受较大振动冲击载荷作用的环境下使用第二实施例的扬声器10的情况中，例如，即使是在将扬声器10用作一安装在汽车上的扬声器的情况中，也完全能适合使用。

在所述第二实施例中，音圈16的上端部16a不是藉助粘接而直接固定于膜片12上的。因此，粘接步骤或其它在将音圈16固定于膜片12时所需要的类似已有技术的步骤就不再需要，因此，可以大大提高在扬声器100的制造过程中的工作效率。

而且，在所述第二实施例中，音圈支承件26还起着振幅限制装置的作用。因此，它可以防止膜片12等因以异常振幅作振动而发生破损。

此外，在所述第二实施例中，音圈支承件26包括环形件，并且沿其圆周方向在多个位置处形成有填隙突起26b’，而在膜片12内形成有多个可将填隙突起26b’插入其中的通孔12c。因此，可以在一种可将音圈支承件26精确地定位在膜片12的预定位置的状态来进行填隙固定作业。特别是，在本第二实施例中，由于以30°的间隔形成有十二个填隙突起26b’和十二个通孔12c，因此，可以使音圈支承件26和膜片12之间的的固定强度达到非常高的程度。

此外，在第二实施例中，每一填隙突起26b’的塑性变形均是藉助将超声波振动作用于填隙突起26b’由此使填隙突起发生热变形来进行的。因此，虽然每一填隙突起26b’是一非常小的突起，但是，仍可以很方便且可靠地来进行填隙固定作业。在这种情况中，由于膜片12本身不受到填隙固定作业的影响，因而，不必选择适于熔融粘接的材料。相应地，对膜片材料的选择也是没有任何限制的。

图9A和图9B是与图8A和图8B相类似的示意图，它们示出了所述第二实施例的第一变型。

同样，在第一变型中，与第二实施例相类似的是，一音圈16通过一音圈支承件26而固定于膜片12。但是，该第一变型与第二实施例的不同之处在于用来实现这种固定的制造方法。

即，如图9A所示，所述音圈16是预先形成的，并将音圈支承件26与音圈16一起放置在一填隙接受夹具202上。随后，将膜片12放置在音圈支承件26上，而使每一填隙突起26b’插入每一通孔12c内。在这种情况下，如图9B所示，使一超声波振动装置的喇叭形部分204与填隙突起26b’的上端部形成接触以将超声波振动作用于填隙突起26b’上，由此使填隙突起26b’热变形，从而获得一填隙固定部26b。

在采用第一变型的制造方法的情况中，也可以获得与第二实施例相类似的效果。

图10是一主要部分的侧剖视图，它示出了第二实施例的第二变型；图11是所述第二变型的立体图，它示出了在将一音圈支承件26填隙地固定于膜片12之前的状态。

所述第二变型与第二实施例的不同之处在于将音圈支承件26固定于膜片12的填隙固定结构。

即，在第二变型中，在音圈支承件26的上端面形成有一环形的凸肋状填隙突起26c’。另一方面，在膜片12内，在其中心平坦部12b的内部沿径向冲压而形成有一具有一定尺寸从而可与填隙突起26c’外部的外周面形成接触的圆形通孔12d。

同样，在将填隙突起26c’自下侧插入膜片12的通孔12d之后，填隙突起26c’朝着周缘侧发生塑性变形而形成一填隙固定部26c，由此可将音圈支承件26固定于膜片12。在这种情况中，填隙突起26c’的塑性变形是藉助将超声波振动作用于填隙突起26c’并使填隙突起26c’发生热变形来进行的。

第二变型中的音圈支承件26不是一环形件，而是一将通孔12d全部覆盖住的盖状件。因此，可将膜片上、下空间完全隔开，并可维持扬声器100的音响特性。

同样，在采用第二变型的情况中，可以获得与第二实施例中相同的效果。

此外，在第二变型中，由于填隙突起26c’和通孔12d分别为单个，因此，在进行填隙固定作业时，就可以很方便地将膜片12放置在音圈支承件26上，由此可以进一步提高在扬声器100的制造过程中的工作效率。

图12是与图6相类似的示意图，它示出了第二实施例的第三变型。

所述第三变型与第二实施例的不同之处在于将音圈16固定于膜片12的固定结构。

即，在第三变型中，凸缘部16a1不是象第二实施例那样形成在音圈16的上端部16a处，而且嵌合部26a也不是形成在音圈支承件26内。相反，在第三变型中，音圈16是在其上端部16a处粘固于音圈支承件26的外表面以及膜片12的中心平坦部12b的。但是，第三变型与第二实施例在以下方面是相同的，即，音圈支承件26填隙地固定于膜片12。

在第三变型中，音圈16的上端部16a不是象第二变型那样藉助物理方法固定于膜片12的。但是，对于膜片12来说，它不仅是直接而且是间接地通过音圈支承件来固定的。因此，与只是将音圈16的上端部16a直接固定于膜片12的传统技术相比，可以大大提高其固定强度。

在这种情况中，如果音圈16相对于膜片12的所需固定强度只需藉助将音圈16的上端部16a粘固在音圈支承件26的外表面上就可以获得，那么，就可以省略将音圈16粘固于膜片12这一作业，由此可以提高在制造扬声器100过程中的工作效率。

图13A和图13B是与图6相类似的示意图，它们示出了第二实施例的第四变型和第五变型。

第四、第五变型与第二实施例的不同之处在于将音圈支承件26固定于膜片12的固定结构。

即，如图13A所示，在第四变型中，在音圈支承件26的上端部形成有一突起26d，它具有一比膜片12的通孔12c的直径略小的直径。在其中音圈16的凸缘部16a1与音圈支承件26的嵌合部26a相嵌合的情况中，突起26d可自下而上地插入通孔12c内。在这种状态下，将粘结剂A涂敷于突起26d的周围，由此可将音圈支承件26粘接并固定于膜片12的中心平坦部12b。

此外，如图13B所示，在第五变型中，在音圈16的凸缘部16a1与音圈支承件26的嵌合部26a相嵌合的情况中，这些音圈16和音圈支承件26的上端面粘接并固定于膜片膜片12的中心平坦部12b。

同样，在采用了如图所示第四变型或第五变型的情况中，与其中仅将音圈16的上端部16a粘接并固定于膜片12的已有技术情况相比，可以大大提高音圈16相对于膜片12的固定强度。

在第二实施例和第二实施例的第一、第二、第四和第五变型中，音圈支承件26的每一嵌合部26a以及音圈16的凸缘部16a1的断面形状是被设定成矩形形状的。但是，如果藉助将凸缘部16a1与嵌合部26a相嵌合可防止音圈16从音圈支承件26中脱落出来，则嵌合部26a和凸缘部16a1也可以具有其它的断面形状。例如，可以将它们的断面形状设定为梯形或三角形，或者可以将其中一个断面形状设定为扇形，而将另一个的断面形状设定为具有一可与扇形相配合的弧形凹部的形状。

此外，在第二实施例和每一变型中，音圈支承件26均包括由合成树脂制成的构件。但是，在第二实施例和第一至第三变型中，音圈支承件26也可以由合成树脂之外的其它材料制成，例如，铝，只要填隙突起26b’和26c’可以发生塑性变形即可。而且，在采用铝或其它材料的情况中，不能采用超声波振动。但是，每一填隙突起26b’和26c’均可以藉助机械方法而发生塑性变形。

此外，可以采用以下构造。音圈支承件26可以不形成为一具有多个填隙突起26b’的环形件，而是形成为一具有单个填隙突起26b’的小型构件。在这种情况中，每一音圈支承件26均可填隙固定于那些形成在膜片12的中心平坦部12b处的多个通孔12中的每一通孔中。

在第二实施例和每一变型中，描述的扬声器100是一小型扬声器的情况。但是，即使在扬声器是一大型扬声器的情况中，藉助采用与第二实施例和每一变型相类似的构造，仍可以获得与第二实施例和每一变型相类似的效果。

Claims (18)

1.一种扬声器，它包括：

一膜片；

一形成一圆筒形磁隙的磁路组件；以及

一音圈，它具有一固定于所述膜片的、由音圈导线形成的第一部分，以及一放置在所述圆筒形磁隙内的、由音圈导线形成的第二部分；

其中，所述音圈的第一部分的厚度被设定得大于所述音圈的第二部分的厚度。

2.如权利要求1所述的扬声器，其特征在于，它还包括：

一具有一底部圆筒部的框架，所述底部圆筒部带有一底表面，其中，所述磁路组件是由所述框架的底部圆筒部、一设置在所述框架的底表面上的磁体以及一设置在所述磁体上的磁轭构成的，

在所述磁轭的侧面和所述框架之间形成一间隙；

所述膜片设置在所述磁轭上方；以及

所述音圈的所述第一部分粘结于所述膜片。

3.如权利要求1或2所述的扬声器，其特征在于，所述框架包括一位于中心位置的底部圆筒部和沿着直径方向、在所述底部圆筒部的外表面上的上端部附近沿径向向外延伸的环形安装部。

4.如权利要求1或2所述的扬声器，其特征在于，所述音圈的第一部分具有一沿所述膜片的径向向内突伸的凸缘部，从而使所述音圈大体呈L形。

5.如权利要求1或2所述的扬声器，其特征在于，所述音圈的第一部分具有一沿所述膜片的径向向外突伸的凸缘部，从而使所述音圈大体呈L形。

6.如权利要求1或2所述的扬声器，其特征在于，所述音圈的第一部分具有一锥形侧面。

7.如权利要求1所述的扬声器，其特征在于，

一音圈支承件固定于所述膜片，用来支承所述音圈的第一部分，以及

所述音圈支承件填隙于所述膜片，填隙的方法是使形成在所述音圈支承件的上端部的填隙突起受到塑性变形。

8.如权利要求7所述的扬声器，其特征在于，在所述音圈的第一部分形成有一沿所述膜片的径向向内突伸的凸缘部；以及

在所述音圈支承件内形成有一用来与所述凸缘部相嵌合的嵌合部。

9.如权利要求7所述的扬声器，其特征在于，所述音圈支承件由合成树脂制成；以及

所述塑性变形藉助将超声波振动作用于填隙突起并使所述填隙突起发生热变形来进行。

10.如权利要求7-9中任一权利要求所述的扬声器，其特征在于，所述音圈支承件是一环形件；

所述填隙突起包括多个沿圆周方向、以预定间隔形成在音圈支承件的上端部的不同位置的填隙突起；以及

多个通孔形成在所述膜片内，所述多个填隙突起插设在所述通孔内。

11.如权利要求1所述的扬声器，其特征在于，

一音圈支承件固定于所述膜片，用来支承所述音圈的第一部分，

一沿所述膜片的径向向内突伸的凸缘部形成在所述音圈的第一部分，以及

一用来与所述凸缘部相嵌合的嵌合部形成在所述音圈支承件内。

12.如权利要求11所述的扬声器，其特征在于，所述音圈支承件藉助粘接而固定于所述膜片上。

13.如权利要求1所述的扬声器，其特征在于，它还包括：

一具有一底部圆筒部的框架，所述底部圆筒部带有一底表面，其中，

所述磁路组件是由所述框架的底部圆筒部、一设置在所述框架的底表面上的磁体以及一设置在所述磁体上的磁轭构成的，

在所述磁轭的侧面和所述框架之间形成一间隙；

所述膜片设置在所述磁轭上方；

一音圈支承件固定于所述膜片，用来支承所述音圈的第一部分，以及所述音圈支承件填隙于所述膜片上，填隙的方法是使形成在所述音圈支承件的上端部的填隙突起受到塑性变形。

14.如权利要求13所述的扬声器，其特征在于，所述音圈的第一部分具有一凸缘部，所述凸缘部沿着一与所述音圈的纵向不同的方向突伸；以及

所述音圈支承件具有一与所述音圈的凸缘部相嵌合的嵌合部。

15.如权利要求13所述的扬声器，其特征在于，所述音圈支承件由合成树脂制成；以及

所述塑性变形是藉助将超声波振动作用于所述填隙突起并使所述填隙突起发生热变形来进行的。

16.如权利要求13至15中任一权利要求所述的扬声器，其特征在于，所述音圈支承件是一环形件；

所述填隙突起包括多个沿圆周方向、以一预定间隔形成在音圈支承件的上端部的不同位置的填隙突起；以及

多个形成在所述膜片内、可将所述多个填隙突起插入其内的通孔。

17.如权利要求1所述的扬声器，其特征在于，它还包括：

一具有一底部圆筒部的框架，所述底部圆筒部带有一底表面，其中，

所述磁路组件是由所述框架的底部圆筒部、一设置在所述框架的底表面上的磁体以及一设置在所述磁体上的磁轭构成的，

在所述磁轭的侧面和所述框架之间形成一间隙；

所述膜片设置在所述磁轭上方；

所述音圈的第一部分具有一凸缘部，所述凸缘部沿着一与所述音圈的纵向不同的方向突伸；并且所述音圈支承件具有一与所述音圈的凸缘部相嵌合的嵌合部。

18.如权利要求17所述的扬声器，其特征在于，所述音圈支承件藉助粘接而固定于所述膜片上。

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