CN118667323A - 一种含回收填料的聚氨酯复合材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种含回收填料的聚氨酯复合材料及其制备方法，属于高分子材料技术领域。本发明所述聚氨酯复合材料在制备时首先对回收填料进行惰性改性制备成填料颗粒粉末引入聚氨酯基体，随后在聚氨酯基体中引入特定的复合抗老化剂，所得产品不仅具有良好的耐光湿热老化性能，并且基础力学性能优异。
Description
技术领域
本发明涉及材料技术领域，具体涉及一种含回收填料的聚氨酯复合材料及其制备方法。
背景技术
刚性材料(包括有机刚性材料和无机刚性材料)常作为填料用于制备聚氨酯复合材料，含有填料的聚氨酯复合材料抗拉强度或者弯曲模量等力学指标较高，并且耐磨性也有所提升。
可用于填料的刚性材料来源广泛，除了新制材料外，在回收行业中，填料的回收步骤简单，回收率高，若将这些回收的填料重新应用在聚氨酯复合材料中，其产品的生产成本将显著降低(一般而言，填料在聚氨酯复合材料中的质量含量在5～25wt％不等)，例如《不同填料对聚氨酯及其复合材料性能的影响》-2015一文中就指出，采用废弃玻璃钢作为填料制备聚氨酯复合材料相比于一些传统刚性材料新料具有更好的刚性指标提升效果。
然而，聚氨酯链中的酯键和脲键容易受到外界影响进而水解或氧化分解，而回收填料在制备为聚氨酯复合材料后，其原本残留的一些杂质活性较高，可能会充当光/热降解催化剂，进一步加速聚氨酯分子链的结构老化，最终导致产品的力学性能下降，甚至出现外观裂纹、黄化、粉化等情况。
发明内容
基于现有技术存在的缺陷，本发明的目的在于提供了一种含回收填料的聚氨酯复合材料，首先对回收填料进行惰性改性制备成填料颗粒粉末引入聚氨酯基体，随后在聚氨酯基体中引入特定的复合抗老化剂，所得产品不仅具有良好的耐光湿热老化性能，并且力学性能提升程度高于现有回收料聚氨酯复合材料，与新制含填料聚氨酯复合材料制品相当。
为了达到上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种聚氨酯复合材料，包括以下重量份的组分：
聚氨酯80～90份、填料颗粒粉末10～20份、复合抗老化剂1～2份；
所述填料颗粒粉末为改性树脂包裹回收填料；
所述改性树脂包括超高分子量聚乙烯和超支化聚酯；
所述复合抗老化剂包括抗氧剂和紫外线吸收剂；
所述抗氧剂为半受阻酚类抗氧剂、亚磷酸类抗氧剂和硫类抗氧剂的复合物。
优选地，所述回收填料包括回收无机填料、回收有机复合填料中的至少一种。
现有技术中，回收填料一般有两类，一种是从塑料或者其他工业件中回收分离得到的无机填料，如回收滑石粉、石英粉等，这些填料理论增强性能更好，但这些无机料的相容性和加工性较差，容易在制备聚氨酯复合材料时出现局部团聚进而分散不佳；另一种则是诸如玻璃钢粉(又称纤维强化塑料，一般指代玻璃纤维增强的不饱和聚酯、环氧树脂等)、特种高熔点塑料这样的无机增强有机复合材料，这类材料一般无需进行树脂基体的分离，只需经过简单的清洗除杂后研磨成合适尺寸即完成回收并应用，但这类材料的最大特点就是含有一定量的具有催化活性的杂质成分，尤其是诸如卤素阻燃剂这些本身就极度容易降解的成分，在应用在聚氨酯复合材料的制备时，这些成分会大幅度降低产品的光、湿热稳定性，进而导致产品虽然在初始阶段力学强度较高，但耐环境稳定性极差，使用范围受限。
为此，在本发明技术方案中，发明人在首先以含有超高分子量聚乙烯和超支化聚酯复配的改性树脂对这些回收填料进行包裹处理制备填料颗粒粉末，其中，超高分子量聚乙烯是一款优异的耐降解材料，其在315℃下均不会发生明显的降解行为，因此采用这种材料进行包裹处理可以有效避免回收填料中的杂质成分加速聚氨酯产品的光、热老化反应；同时该材料因超高的分子量具有远高于传统增韧剂所带来的增刚、增韧性能，这也使得回收填料在进行包裹后制备的填料颗粒粉末对于聚氨酯复合材料的力学增强效果更好。另一方面，超高分子量聚乙烯可以降低回收填料颗粒之间以及回收填料与聚氨酯基体之间的摩擦性，因此在包裹后，填料颗粒粉末在聚氨酯复合材料中的加工性能好，完整性好，不会出现明显的破裂现象，稳定性强。
不过，超高分子量聚乙烯与聚氨酯以及回收填料的相容性实际上并不高，并且仅仅是物理隔离无法避免回收填料中的一些有机成分发生降解或者受到外界影响，因此，发明人在包裹的改性树脂中引入超支化聚酯，这种新型材料不仅可以提升填料颗粒粉末中改性树脂和回收填料的相容性，避免回收填料外漏，同时还能起到一定的抗氧化防护效果，甚至超支化聚酯的复配还能提升整体产品的基础力学性能；此外，在聚氨酯基体树脂中，发明人还引入了特定的半受阻酚类抗氧剂、亚磷酸类抗氧剂和硫类抗氧剂三类抗氧剂，经过实验比对发现，这三种抗氧剂复合对于超高分子量聚乙烯和超支化聚酯改性的回收填料的相容性最好，并且可以显著抑制回收填料中杂质的催化作用以及外界环境因素(尤其是水氧)对聚氨酯基体的降解氧化作用，使得产品具有优异的耐环境稳定性。
优选地，所述回收无机填料为回收钛白粉，所述回收钛白粉的平均粒径≤20μm。
更优选地，所述回收钛白粉中金红石型钛白粉的质量含量≥50wt％。
优选地，所述回收有机复合填料包括但不限于玻璃纤维增强聚丙烯、玻璃纤维增强聚乙烯、玻璃纤维增强聚酯中的至少一种。
玻璃纤维增强塑料是常见的玻璃钢材料，也是相对回收难度较低的一类增强刚性材料，这种材料机械强度和耐磨性一般较高，在10％的质量含量引入时便可使得聚氨酯材料的力学性能提升10％左右；另一方面，较小尺寸的钛白粉中含有一定的金红石晶型时，其便会在特定波长内对光线中的紫外线存在吸收能力，使得产品的界面漫反射提升，进一步提升产品在光线下的稳定性。
优选地，所述填料颗粒粉末包括以下重量份的组分：
回收填料80～90份，改性树脂10～20份；
所述改性树脂为超高分子量聚乙烯和超支化聚酯的复合物，两者的质量之比为(7:3)～(5:5)。
通过对两种改性树脂的优选匹配，可使得制备的填料颗粒粉末均匀性高，分散性高，对于产品的力学增强和耐环境稳定性提升程度均更优。
优选地，所述填料颗粒粉末的粒径为50～100μm。
与填料母粒不同，本发明所述填料颗粒粉末需要尽可能维持回收填料的尺寸级别，因此不能常规地采用母粒的配方配比进行生产，而为了使得回收填料尽量分散，但又均匀地被改性树脂所包裹，采用上述配方进行复配制备具有核壳结构的填料颗粒粉末。
更优选地，所述超高分子量聚乙烯为塞拉尼斯生产的超高分子量聚乙烯GUR4056-3。
更优选地，所述超支化聚酯为武汉超支化生产的HyPer C100与HyPer C182的混合物，两者的质量之比为(4:6)～(6:4)。
HyPer C100具有理想的抗填料浮出效果，在复配大比例回收填料时可以提升改性树脂的流动性和包裹均匀程度，而HyPer C182同时具有内润滑和外润滑的作用，协同前者可实现理想的高相容性，使得超高分子量聚乙烯和回收填料以及聚氨酯的相容程度高，此外，HyPer C182还具有一定的抗氧化效果，因此复配后还可进一步提升产品的环境稳定性。
更优选地，所述填料颗粒粉末的制备方法为：
将各组分混合并置入双螺杆挤出机中熔融分散，随后挤出造粒，破碎分散至粒径≤100μm，即得所述填料颗粒粉末。
更优选地，所述双螺杆挤出机的加工温度温区为90～200℃，螺杆转速为600～700rpm。
优选地，所述抗氧剂中，半受阻酚类抗氧剂、亚磷酸类抗氧剂和硫类抗氧剂的质量之比为1：(0.7～0.8)：(0.2～0.3)。
通过三种不同抗氧化原理的抗氧剂协同作用，可以保障制备的聚氨酯复合材料具有预期的环境稳定性，避免因填料颗粒粉末中含有的回收物料而导致聚氨酯的降解反应加速，若任意一者缺少或替换，均会导致产品的性能发生严重削弱。
更优选地，所述半受阻酚抗氧剂为抗氧剂AO-80，所述亚磷酸类抗氧剂为抗氧剂168，所述硫类抗氧剂为抗氧剂412S。
优选地，所述紫外线吸收剂为双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯。
虽然回收填料中若存在钛白粉可在一定程度上抑制紫外线的老化作用，对于聚氨酯基体而言，仍需要引入一定含量的紫外线吸收剂采用实现长效的光稳定性。
更优选地，聚氨酯复合材料，包括以下重量份的组分：
聚氨酯80～90份、填料颗粒粉末10～20份、抗氧化剂0.5～1份、紫外线吸收剂0.5～1份。
优选地，所述聚氨酯为热塑性聚醚型聚氨酯弹性体。
更优选地，所述聚氨酯复合材料的组分还包括但不限于抗静电剂、润滑剂、催化剂、增塑剂、阻燃剂、偶联剂、色料中的至少一种，各组分的重量份数分别为0.01～1份。
需要说明的是，本发明所述聚氨酯复合材料的组分中除上述关键组分外，还可以根据实际需求或生产需要引入不同的加工助剂，例如为了提高产品的抗静电性能，可以在产品中加入诸如炭黑等具有抗静电作用的抗静电剂；为了提高产品的阻燃性，可以在产品中加入有机铝等具有阻燃功效的阻燃剂；为了赋予产品不同的颜色，可以在产品中加入偶氮红等具有上色功能的色料等等，只要在不影响本发明各关键组分的功效以及产品的预期性能时，加入的助剂种类和数量并不受限制。
本发明的另一目的在于提供所述聚氨酯复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将各组分混合，随后置入双螺杆挤出机中熔融分散挤出，即得所述聚氨酯复合材料。
优选地，所述双螺杆挤出机的加工温区温度为80～200℃，螺杆转速为400～500rpm。
本发明所述聚氨酯复合材料的制备过程中，由于TPU基体与超高分子量聚乙烯和超支化聚酯的密度、流动性和相容性差异，使得填料颗粒粉末表面包裹的改性树脂在加工过程时不会大量分散在聚氨酯基体当中，进而依然保持类似母粒填料的状态，使得在加工过程中回收填料中的杂质不会扩散到聚氨酯基体当中引起其热老化。
本发明的再一目的在于提供所述聚氨酯复合材料在制备工业管道中的应用。
聚氨酯(TPU)是常见的传输管道制备材料，例如水、油以及固体材料等都可以采用TPU材质的管道进行运输，同时聚氨酯也是常见的电力运输管道制备原料，但这些管道有时需要外露在光线下或者高温下，甚至运输的材料本身就处在较高的温度，因此除了初始力学强度较高外，还需要其具有足够的耐光、湿热性能；另一方面，TPU管道更新迭代速度快，因此在一定程度上生产成本较高，而现有的TPU管道使用的聚氨酯基体基本处于成熟阶段，很难进一步降低成本，而本发明所述聚氨酯复合材料以回收得到的填料作为组分进行产品制备，可以有效降低产品的生产成本，同时基于特定的抗光、湿热老化组分体系，产品具有优异的耐环境稳定性，完全达到甚至超过传统新制填料制备的聚氨酯产品性能水平。
本发明的有益效果在于，本发明提供了一种含回收填料的聚氨酯复合材料，首先对回收填料进行惰性改性制备成填料颗粒粉末引入聚氨酯基体，随后在聚氨酯基体中引入特定的复合抗老化剂，所得产品不仅具有良好的耐光湿热老化性能，并且力学性能提升程度高于现有回收料聚氨酯复合材料，和新制含填料的聚氨酯复合材料制品相当。
具体实施方式
为了更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例及对比例对本发明作进一步说明，其目的在于详细地理解本发明的内容，而不是对本发明的限制。本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。本发明实施所涉及的实验试剂及仪器，除非特别说明，均为常用的普通试剂及仪器。
实施例1
本发明所述含回收填料的聚氨酯复合材料及其制备方法的一种实施例，所述聚氨酯复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将除填料颗粒粉末外的其他各组分混合，随后从主入料口置入双螺杆挤出机中熔融，在辅入料口中加入填料颗粒粉末混合并熔融分散挤出，即得所述聚氨酯复合材料；所述双螺杆挤出机的加工温区段温度为80～200℃，螺杆转速为480rpm。
所述聚氨酯复合材料的组分如表1所示。
实施例2～9
本发明所述含回收填料的聚氨酯复合材料及其制备方法的一种实施例，与实施例1的差别仅在于聚氨酯复合材料的组分组成不同，如表1所示。
对比例1～10
一种聚氨酯复合材料及其制备方法，与实施例1的差别仅在于聚氨酯复合材料的组分组成不同，如表2所示。
所述各实施例和对比例的组分中：
聚氨酯为热塑性聚醚型聚氨酯弹性体为德国拜耳生产9380A；
填料颗粒粉末1为自制，制备方法为：
将回收填料1和改性树脂按照85:15混合并并置入双螺杆挤出机中熔融分散，随后挤出造粒，破碎分散至粒径≤100μm，即得所述填料颗粒粉末1，该填料颗粒粉末1的平均粒径为62μm；所述双螺杆挤出机的加工温度温区为90～200℃，螺杆转速为600rpm；
所述回收填料1为广东某管道厂提供含有高熔点玻纤增强Polyplastics LAPEROSLCP T130塑料的管道经热分离、清洗研磨得到的粉末；
所述改性树脂为超高分子量聚乙烯和超支化聚酯按照质量比6:4复配的混合物；
所述超高分子量聚乙烯为塞拉尼斯生产的超高分子量聚乙烯GUR 4056-3；
所述超支化聚酯为武汉超支化生产的HyPer C100与HyPer C182的混合物，两者的质量之比为5:5。
填料颗粒粉末2为自制，与填料颗粒粉末1不同的是，制备方法为：
将回收填料2和改性树脂按照85:15混合并并置入双螺杆挤出机中熔融分散，随后挤出造粒，破碎分散至粒径≤100μm，即得所述填料颗粒粉末1，该填料颗粒粉末1的平均粒径为65μm；所述双螺杆挤出机的加工温度温区为90～200℃，螺杆转速为600rpm；
所述回收填料2为东莞昆鹏再生资源回收有限公司再生处理得到的金红石钛白粉，平均粒径为18μm并且金红石型钛白粉经过定量含量达到85wt％。
填料颗粒粉末3为自制，与填料颗粒粉末1不同的是，制备方法为：
将回收填料3和改性树脂按照85:15混合并并置入双螺杆挤出机中熔融分散，随后挤出造粒，破碎分散至粒径≤100μm，即得所述填料颗粒粉末1，该填料颗粒粉末1的平均粒径为63μm；所述双螺杆挤出机的加工温度温区为90～200℃，螺杆转速为600rpm；
所述回收填料3为回收填料1和回收填料2按照质量比5:5混合得到。
填料颗粒粉末4为自制，与填料颗粒粉末1不同的是，所述改性树脂为超高分子量聚乙烯和超支化聚酯按照质量比9:1复配的混合物。
填料颗粒粉末5为自制，与填料颗粒粉末1不同的是，所述改性树脂为超高分子量聚乙烯和超支化聚酯按照质量比3:7复配的混合物。
填料颗粒粉末6为自制，与填料颗粒粉末1不同的是，所述超支化聚酯为武汉超支化生产的HyPer C100。
填料颗粒粉末7为自制，与填料颗粒粉末1不同的是，所述超支化聚酯为武汉超支化生产的HyPer C182。
填料颗粒粉末8为自制，与填料颗粒粉末1不同的是，所述改性树脂为超高分子量聚乙烯。
填料颗粒粉末9为自制，与填料颗粒粉末1不同的是，所述改性树脂为超支化聚酯。
填料颗粒粉末10为自制，与填料颗粒粉末1不同的是，所述超支化聚酯替换为等质量的科莱恩生产的马来酸酐接枝聚乙烯蜡4351。
填料颗粒粉末11为自制，与填料颗粒粉末1不同的是，所述超高分子量聚乙烯替换为等质量的热塑性聚醚型聚氨酯弹性体。
填料颗粒粉末12为自制，与填料颗粒粉末1不同的是，制备方法为：回收填料1破碎分散至粒径≤100μm，即得所述填料颗粒粉末10。
填料颗粒粉末13为自制，与填料颗粒粉末1不同的是，制备方法为：回收填料2破碎分散，即得所述填料颗粒粉末11。
新制填料为高熔点玻纤增强Polyplastics LAPEROS LCP T130，经过破碎平均粒径为65μm。
抗氧剂1为日本艾迪科生产半受阻酚抗氧剂为抗氧剂AO-80。
抗氧剂2为巴斯夫生产的亚磷酸类抗氧剂168。
抗氧剂3为巴斯夫生产的硫类抗氧剂412S。
抗氧剂4为巴斯夫生产的受阻酚类抗氧剂1010。
紫外线吸收剂为双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯UV770。
表1
表2
效果例1
为了验证本发明所述聚氨酯复合材料的使用效果，将各实施例和对比例所得产品注塑成测试块进行如下测试：
(1)抗拉强度：根据ISO 527-1-2012进行测试，测试速率为200mm/min；
(2)断裂伸长率：根据ISO 527-1-2012进行测试，测试速率为200mm/min；
(3)耐湿热性能：将产品在相对湿度70％、120℃、常压下老化200h，老化后根据步骤(1)和(2)再进行抗拉强度和断裂伸长率的测试，并根据老化前后的测试结果测试老化后性能保持率；
(4)耐光老化测试：将产品在常温常压且正常湿度下置于UVA-340型号紫外灯照射360h，照射后根据步骤(1)和(2)再进行抗拉强度和断裂伸长率的测试，并根据老化前后的测试结果测试老化后性能保持率；
(5)外观测试：确认上述步骤(3)和/或(4)处理后样品表面是否出现裂纹或粉化现象。
测试结果如表3所示。
表3
从测试结果可以看出，本发明所述含有回收填料的聚氨酯复合材料经过特殊的回收填料改性以及复合抗老化剂的复配，使得制备的产品不仅具有优异的基础力学性能，抗拉强度可达到42MPa以上，并且断裂伸长率可达到500％以上，并且在进行湿热老化测试中，经过湿热环境200h静置后，产品的抗拉强度保持率可达到80％以上，断裂伸长率保持率可达到82％以上；在进行光老化测试时，所得产品的抗拉强度和断裂伸长率的保持率可达到85％以上，产品具有良好的耐环境稳定性，并且在测试后没有出现明显的外观缺陷。以实施例1、实施例4和5可以看出，本发明所述产品中回收填料的改性方法对于无机回收填料亦或是有机复合回收填料均有效果，而基于回收填料的属性差异，其对于产品的基础力学强度或者耐环境稳定性也有所不同，对比对比例10所使用的新制塑料填料，实施例1所述回收塑料填料在经过改性后其耐环境稳定性基本和新料制备产品无异，并且基于改性树脂的力学增强型，产品的力学强度比新料制备产品略高，充分说明本发明所述含回收填料的聚氨酯复合材料已经完全可以替代现有塑料填料制备的聚氨酯复合材料，该产品的生产成本将显著降低。
相比之下，对比例1产品中回收填料改性时没有引入超支化聚酯，使得超高分子量聚乙烯与回收填料以及聚氨酯基体的相容性并不理想，而包裹树脂对于产品的抗氧化防护效果也有所降低，因此产品相比于实施例1产品不仅基础力学性能下降，并且耐湿热性能和耐光老化性能显著降低；对比例2产品则是以超支化聚酯作为包裹体包裹回收填料，然而这种助剂密实度和对于产品力学性能的提升程度不如超高分子量聚乙烯，并且无法均匀地包裹在回收填料表面，甚至在填料颗粒粉末与聚氨酯进行熔融混合时迅速迁移至聚氨酯基体当中，产品的耐环境性能也并不理想。对比例3中以本领域技术人员经常使用的TPU润滑剂/相容剂代替超支化聚酯，相比于对比例1产品其耐环境稳定性有一定提升，但幅度不大，说明其作为回收填料的改性成分并不合适。对比例4产品中则是将超高分子量聚乙烯代替为聚氨酯弹性体，这样的做法不仅降低产品的基础力学强度，并且实际上其只能少量抑制回收填料中杂质在加工时对于聚氨酯基体的影响，与直接使用回收有机复合填料制备的对比例5相比产品在经过湿热和光老化处理后的力学性能保持率没有太多差距；对比例5和对比例6以纯无机和有机复合填料制备产品，可以看出，填料中的杂质在加工时就已经影响到了产品的性能，并且由于填料与基体树脂的相容性较差，产品在湿热和光老化处理后甚至出现了外观问题，无法直接使用。根据实施例1和对比例7和8可以看出，除了改性树脂对于回收填料的改性外，聚氨酯复合材料中引入复合抗老化剂对于其耐环境稳定性也是关键步骤，半受阻酚类+亚磷酸酯类+硫类抗氧剂体系是产品可以最大限度避免回收填料中杂质的影响的必要条件，如果缺少一种，或者采用现有塑料体系中典型的抗氧剂1010+抗氧剂168体系，产品的耐湿热性能均大幅度下降，而对比例9产品中没有引入紫外线吸收剂，产品在光老化后性能保持率只能维持在70％左右，说明仅依靠改性树脂无法抑制回收填料中杂质对聚氨酯基体的光降解催化性，紫外线吸收剂的使用对于产品的光稳定性仍是决定性因素。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (10)
1.一种聚氨酯复合材料，其特征在于，包括以下重量份的组分：
聚氨酯80～90份、填料颗粒粉末10～20份、复合抗老化剂1～2份；
所述填料颗粒粉末为改性树脂包裹回收填料；
所述改性树脂包括超高分子量聚乙烯和超支化聚酯；
所述复合抗老化剂包括抗氧剂和紫外线吸收剂；
所述抗氧剂为半受阻酚类抗氧剂、亚磷酸类抗氧剂和硫类抗氧剂的复合物。
2.如权利要求1所述聚氨酯复合材料，其特征在于，所述回收填料包括回收无机填料、回收有机复合填料中的至少一种。
3.如权利要求2所述聚氨酯复合材料，其特征在于，所述回收无机填料为回收钛白粉，所述回收钛白粉的平均粒径≤20μm；所述回收有机复合填料包括玻璃纤维增强聚丙烯、玻璃纤维增强聚乙烯、玻璃纤维增强聚酯中的至少一种。
4.如权利要求1所述聚氨酯复合材料，其特征在于，所述填料颗粒粉末包括以下重量份的组分：
回收填料80～90份，改性树脂10～20份；
所述改性树脂为超高分子量聚乙烯和超支化聚酯的复合物，两者的质量之比为(7:3)～(5:5)。
5.如权利要求4所述聚氨酯复合材料，其特征在于，所述超支化聚酯为武汉超支化生产的HyPer C100与HyPer C182的混合物，两者的质量之比为(4:6)～(6:4)。
6.如权利要求1所述聚氨酯复合材料，其特征在于，所述抗氧剂中，半受阻酚类抗氧剂、亚磷酸类抗氧剂和硫类抗氧剂的质量之比为1：(0.7～0.8)：(0.2～0.3)。
7.如权利要求6所述聚氨酯复合材料，其特征在于，所述半受阻酚抗氧剂为抗氧剂AO-80，所述亚磷酸类抗氧剂为抗氧剂168，所述硫类抗氧剂为抗氧剂412S。
8.如权利要求1所述聚氨酯复合材料，其特征在于，所述紫外线吸收剂为双(2,2,6,6-四甲基-4-哌啶基)癸二酸酯。
9.如权利要求1～8任一项所述聚氨酯复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将各组分混合，随后置入双螺杆挤出机中熔融分散挤出，即得所述聚氨酯复合材料；优选地，所述双螺杆挤出机的加工温区温度为80～200℃，螺杆转速为400～500rpm。
10.如权利要求1～8任一项所述聚氨酯复合材料在制备工业管道中的应用。
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