CN118288022A - 板簧自动组装装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种板簧自动组装装置，包括：基座定位模组、板簧送料模组、预对位模组和旋转轴推装模组；基座定位模组用于对基座进行压紧固定，板簧送料模组用于对板簧进行压紧固定并能够将板簧送入基座定位模组中；预对位模组包括预对位杆、预对位弹簧、预对位杆推入机构和预对位杆复位机构，预对位杆在预对位弹簧的作用下能够局部插入板簧和基座中，预对位杆推入机构用于驱动预对位杆完全插入板簧和基座中，预对位杆复位机构用于驱动预对位杆从板簧的第一轴孔和基座的第二轴孔中退出并进行压缩预对位弹簧；旋转轴推装模组用于将旋转轴推入板簧与基座中。本发明能够实现板簧自动精密组装，提高生产效率，降低人工成本。

Description

板簧自动组装装置

技术领域

本发明涉及零件组装设备技术领域，特别涉及一种板簧自动组装装置。

背景技术

在3C产品生产制造中，例如耳机壳模组的生产和装配过程中，板簧作为其中一个重要零件，需要将板簧进行组装到基座上。由于板簧尺寸较小，且板簧用于装配的轴孔与基座难以对位，依靠机械手等设备进行自动装配存在难点，现有技术还都是依靠人工来完成组装，不仅人工成本高，而且生产效率非常低。

发明内容

本发明所要解决的问题是提供一种板簧自动组装装置，以克服现有板簧组装人工成本高及生产效率低的缺陷。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种板簧自动组装装置，用于将板簧通过旋转轴组装在基座上，包括：基座定位模组、板簧送料模组、预对位模组和旋转轴推装模组；

所述基座定位模组包括第一定位座和第一压合机构，所述第一压合机构用于对放置于所述第一定位座上的基座进行压紧；

所述板簧送料模组包括第二定位座、第二压合机构和送料驱动装置，所述第二压合机构用于对放置于所述第二定位座上的板簧进行压紧，所述送料驱动装置用于驱动所述第二定位座携带板簧伸入所述基座定位模组中，并使得板簧的第一轴孔与基座的第二轴孔相对；

所述预对位模组包括预对位杆、预对位弹簧、预对位杆推入机构和预对位杆复位机构，所述预对位杆在所述预对位弹簧施加的弹性作用力下能够局部插入板簧的第一轴孔和基座的第二轴孔中；所述预对位杆推入机构用于驱动所述预对位杆完全插入板簧的第一轴孔和基座的第二轴孔中；所述预对位杆复位机构用于驱动所述预对位杆从板簧的第一轴孔和基座的第二轴孔中退出并进行压缩所述预对位弹簧；

所述旋转轴推装模组包括第三定位座和推动机构，所述推动机构用于将放置于所述第三定位座内的旋转轴推入板簧的第一轴孔与基座的第二轴孔中。

作为本发明的进一步改进，所述第一压合机构包括第一底座、转动安装于所述第一底座上的第一旋转压块、滑动安装于所述第一底座上的第一滑块和固定在所述第一底座上的第一气缸，所述第一旋转压块与所述第一滑块之间通过第一连杆转动连接，所述第一气缸的气缸轴上固定有第一滑杆，所述第一滑杆滑动连接于所述第一滑块，且所述第一滑杆上还套装有第一弹簧，所述第一气缸通过所述第一滑杆和所述第一弹簧驱动所述第一滑块滑动，并通过所述第一连杆带动所述第一旋转压块转动。

作为本发明的进一步改进，所述第二压合机构包括第二底座、转动安装于所述第二底座上的第二旋转压块、滑动安装于所述第二底座上的第二滑块和固定在所述第二底座上的第二气缸，所述第二旋转压块与所述第二滑块之间通过第二连杆转动连接，所述第二气缸的气缸轴上固定有第二滑杆，所述第二滑杆滑动连接于所述第二滑块，且所述第二滑杆上还套装有第二弹簧，所述第二气缸通过所述第二滑杆和所述第二弹簧驱动所述第二滑杆滑动，并通过所述第二连杆带动所述第二旋转压块转动。

作为本发明的进一步改进，所述第二底座固定于所述送料驱动装置上，所述送料驱动装置采用的是直线电机模组，或者由伺服电机与KK模组、丝杆模组或同步带模组组成。

作为本发明的进一步改进，所述预对位模组还包括第一推块，所述预对位杆安装在所述第一推块上，所述预对位弹簧弹性抵接于所述第一推块，以用于对所述第一推块施加朝所述基座定位模组方向的弹性作用力；所述预对位杆推入机构包括预对位推入气缸和第二推块，所述第二推块固定连接于所述第一推块并与所述预对位推入气缸的气缸轴相对设置。

作为本发明的进一步改进，所述预对位杆复位机构包括复位气缸和复位推块，所述复位推块固定连接于所述复位气缸并处在所述第二推块的一侧，所述复位气缸用于驱动所述复位推块推动所述第二推块朝背对于所述基座定位模组的方向移动，从而带动所述第一推块和所述预对位杆复位。

作为本发明的进一步改进，所述预对位杆和所述第一推块之间安装有第一压力传感器，所述第一压力传感器用于检测所述预对位弹簧对所述预对位杆施加的作用力，板簧自动组装装置的控制器根据所述第一压力传感器检测的作用力来判断所述预对位杆进入板簧的第一轴孔和基座的第二轴孔的状态。

作为本发明的进一步改进，所述旋转轴推装模组还包括底板，所述推动机构包括固定在所述底板上的第三气缸以及滑动安装在所述底板上的第三推块和第四推块，所述第三气缸固定连接于所述第三推块，所述第三推块和所述第四推块之间安装有第三弹簧，所述第三定位座固定在所述第四推块上，所述底板上设置有用于对所述第四推块进行止挡的挡块；所述第三推块上安装有推杆，所述推杆用于将旋转轴推出所述第三定位座并插入板簧的第一轴孔与基座的第二轴孔中。

作为本发明的进一步改进，所述第三定位座的内部设有导向槽，所述第三定位座的顶部设有连通所述导向槽的放料口，所述旋转轴推装模组还包括压料机构，所述压料机构用于将放置在所述放料口的旋转轴压入所述导向槽内。

作为本发明的进一步改进，所述压料机构包括固定在所述第四推块上的第四气缸以及转动安装在所述第四推块上的第三旋转压块，所述第四气缸的气缸轴上安装有铰接头，所述铰接头通过第三连杆转动连接于所述第三旋转压块。

本发明的有益效果是：本发明提供一种板簧自动组装装置，其包括有基座定位模组、板簧送料模组、预对位模组和旋转轴推装模组，基座定位模组用来压紧定位基座，板簧送料模组用来压紧定位板簧并能够将板簧送入基座定位模组，使板簧与基座对位，之后通过预对位模组来对板簧和基座在旋转轴推入前进行预对位，使板簧的第一轴孔与基座的第二轴孔完全精准对位，最后再依靠旋转轴推装模组将旋转轴推入板簧和基座中，以实现对板簧类产品的自动精密组装，大大提高生产效率，降低人工成本，且自动化程度高；同时本发明预对位杆采用两步推入方式，能够有效避免造成预对位杆断裂，保障机台的连续生产。

附图说明

图1为本发明板簧自动组装装置的立体图；

图2为本发明板簧自动组装装置的基座定位模组的立体图；

图3为本发明板簧自动组装装置的板簧送料模组的立体图；

图4为本发明板簧自动组装装置的预对位模组的立体图；

图5为本发明板簧自动组装装置的旋转轴推装模组的立体图；

图6为本发明板簧自动组装装置的旋转轴推装模组的剖视图；

图7为本发明板簧自动组装装置的第三定位座的剖视图。

结合附图，作以下说明：

1、板簧；2、基座；3、旋转轴；4、基座定位模组；40、第一底座；41、第一定位座；42、第一旋转压块；43、第一滑块；44、第一气缸；45、第一连杆；46、第一滑杆；47、第一弹簧；48、导向块；5、板簧送料模组；50、第二底座；51、第二定位座；52、送料驱动装置；53、第二旋转压块；54、第二滑块；55、第二气缸；56、第二连杆；57、第二滑杆；58、第二弹簧；6、预对位模组；61、预对位杆；62、预对位弹簧；63、第一推块；64、预对位推入气缸；65、第二推块；66、复位气缸；67、复位推块；68、第一压力传感器；7、旋转轴推装模组；70、底板；71、第三定位座；72、第三气缸；73、第三推块；74、第四推块；75、第三弹簧；76、挡块；77、第二压力传感器；78、推杆；79、第四气缸；791、铰接头；792、第三连杆；710、第三旋转压块；711、导向槽；712、放料口。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明的一个较佳实施例作详细说明。

本发明提供一种板簧自动组装装置，用于将板簧1通过旋转轴3组装在基座2上，其中，基座2上设有用于安装板簧1的容纳槽，容纳槽的两侧均设有第二轴孔，板簧1上设有第一轴孔，板簧1安装在容纳槽处，旋转轴3插装在第二轴孔和第一轴孔中。

参阅图1至图7，板簧自动组装装置包括：基座定位模组4、板簧送料模组5、预对位模组6和旋转轴推装模组7。基座定位模组4、板簧送料模组5、预对位模组6和旋转轴推装模组7呈十字形分布，其中基座定位模组4和板簧送料模组5相对设置，预对位模组6和旋转轴推装模组7分别布置在基座定位模组4的两侧。

进一步的，基座定位模组4用于压紧定位基座2，板簧送料模组5用于压紧定位板簧1，并能够将板簧1送入基座定位模组4中，使板簧1处在基座2的容纳槽中，实现板簧1与基座2对位；旋转轴推装模组7用于将旋转轴3推入板簧1和基座2中，以实现对板簧1的自动组装，从而降低人工成本，提高生产效率。

值得一提的是，由于板簧送料模组5将板簧1送入基座定位模组4中并不能够保证板簧1与基座2每次都能够完全精准对位，这就会导致旋转轴推装模组7无法将旋转轴3推入板簧1和基座2中，容易造成零件损坏。因此，本发明采用预对位模组6在旋转轴3推入前对板簧1和基座2进行预对位，使板簧1的第一轴孔与基座2的第二轴孔完全精准对位，从而提高组装精度，避免造成零件损坏。

参阅图2，基座定位模组4包括第一定位座41和第一压合机构，第一定位座41上设有仿形于基座2的第一定位槽，基座2放置于第一定位槽内。其中，基座2的放置可以是由人工或是机械手来完成。第一压合机构用于对放置于第一定位座41上的基座2进行压紧。

具体的，第一压合机构包括第一底座40、转动安装于第一底座40上的第一旋转压块42、滑动安装于第一底座40上的第一滑块43和固定在第一底座40上的第一气缸44。第一定位座41固定在第一底座40的一端并处在第一旋转压块42的前侧，第一旋转压块42与第一滑块43之间通过第一连杆45转动连接。第一气缸44的气缸轴上固定连接有第一滑杆46，第一滑杆46滑动连接于第一滑块43，且第一滑杆46上还套装有第一弹簧47，第一弹簧47的一端弹性抵接于第一滑块43，第一弹簧47的另一端弹性抵接于第一滑杆46上的凸台。

当第一气缸44驱动第一滑杆46向前推出时，第一滑杆46通过第一弹簧47推动第一滑块43前进，进而第一滑块43通过第一连杆45带动第一旋转压块42向下转动压合在第一定位座41上，以将放置在第一定位座41上的基座2压紧固定，通过采用这种方式来实现对基座2进行定位和压合固定，依靠第一弹簧47产生的自适应压力，能够防止对基座2压损。当第一气缸44驱动第一滑杆46后退时，依靠第一滑杆46端部的挂台拉动第一滑块43复位，进而第一滑块43通过第一连杆45带动第一旋转压块42向上转动离开第一定位座41。

参阅图3，板簧送料模组5包括第二定位座51、第二压合机构和送料驱动装置52，第二定位座51上设有仿形于板簧1的第二定位槽，板簧1放置于第二定位槽内。同样的，板簧1的放置可以是由人工或是机械手来完成。第二压合机构用于对放置于第二定位座51上的板簧1进行压紧定位。

具体的，第二压合机构包括第二底座50、转动安装于第二底座50上的第二旋转压块53、滑动安装于第二底座50上的第二滑块54和固定在第二底座50上的第二气缸55。第二定位座51固定在第二底座50的一端，并处在第二旋转压块53的前侧；第二旋转压块53与第二滑块54之间通过第二连杆56转动连接。第二气缸55的气缸轴上固定有第二滑杆57，第二滑杆57滑动连接于第二滑块54，且第二滑杆57上还套装有第二弹簧58，第二弹簧58的一端弹性抵接于第二滑块54，第二弹簧58的另一端弹性抵接于第二滑杆57上的凸台。

当第二气缸55驱动第二滑杆57向前推出时，第二滑杆57通过第二弹簧58推动第二滑块54前进，进而第二滑块54通过第二连杆56带动第二旋转压块53向下转动压合在第二定位座51上，以将放置在第二定位座51上的板簧1压紧固定，通过采用这种方式来实现对板簧1进行定位和压合固定，依靠第二弹簧58产生的自适应压力，能够防止对板簧1压损。当第二气缸55驱动第二滑杆57后退时，依靠第二滑杆57端部的挂台拉动第二滑块54复位，进而第二滑块54通过第二连杆56带动第二旋转压块53向上转动离开第二定位座51。

其中，第二底座50固定于送料驱动装置52上，送料驱动装置52用于驱动第二压合机构及第二定位座51携带板簧1伸入基座定位模组4中，并使得板簧1的第一轴孔与基座2的第二轴孔相对。

可选的，送料驱动装置52采用的是直线电机模组，或者由伺服电机与KK模组、丝杆模组或同步带模组组成。本实施例送料驱动装置52具体采用的是由伺服电机和KK模组组成。

参阅图4，预对位模组6包括预对位杆61、预对位弹簧62、第一推块63、预对位杆推入机构和预对位杆复位机构。第一推块63滑配在一滑轨上，预对位杆61安装在第一推块63朝向基座定位模组4的一侧，预对位弹簧62弹性抵接于第一推块63背对于基座定位模组4的另一侧，以用于对第一推块63施加朝基座定位模组4方向的弹性作用力。

预对位杆推入机构包括预对位推入气缸64和第二推块65，第二推块65固定连接于第一推块63并与预对位推入气缸64的气缸轴相对设置，其中第二推块65与预对位推入气缸64之间不做固定连接。

预对位杆复位机构包括复位气缸66和复位推块67，复位气缸66布置在预对位推入气缸64的旁侧，复位推块67滑配在另一滑轨上并固定连接于复位气缸66，且复位推块67处在第二推块65朝向基座定位模组4的外侧。

在初始时，复位气缸66处于回缩状态，其拉动复位推块67压附在第二推块65上，使预对位杆61和第一推块63处在原位，此时预对位弹簧62处于压缩状态。预对位模组6工作时，首先复位气缸66驱动复位推块67沿着滑轨朝向基座定位模组4滑动，以解除对第二推块65的压附，与此同时第一推块63在预对位弹簧62施加的弹性作用力下能够带着预对位杆61局部插入板簧1和基座2中；之后再由预对位推入气缸64推动第二推块65朝向基座定位模组4继续移动，第二推块65带动第一推块63使预对位杆61完全插入板簧1的第一轴孔和基座2的第二轴孔中，从而实现板簧1和基座2精准对位，确保装配精度。预对位完成后，预对位推入气缸64先复位，之后复位气缸66再驱动复位推块67朝背对于基座定位模组4的方向移动，复位推块67会带动第二推块65、第一推块63及预对位杆61复位，使预对位杆61从板簧1的第一轴孔和基座2的第二轴孔中退出，并进行压缩预对位弹簧62。

需要说明的是，由于本实施例中板簧1的第一轴孔和基座2的第二轴孔的孔径较小(大致0.4mm左右)，因此预对位杆61的直径也较小，如若采用预对位推入气缸64直接推动预对位杆61，一旦板簧1和基座2的位置偏差较大，预对位推入气缸64的推力大，就容易造成预对位杆61断裂。因此，本发明采用两步推入预对位杆61，第一步先由预对位弹簧62驱动推入板簧1和基座2中，通过选择合适的预对位弹簧62的弹力值，在预对位弹簧62的弹力作用下使得预对位杆61能够局部进入板簧1和基座2中，即：预对位杆61穿过基座2的其中一个第二轴孔后并伸入板簧1的第一轴孔的中部，此时的预对位杆61与板簧1和基座2的装配阻力大于预对位弹簧62的弹力，预对位杆61保持在该状态下，之后再由预对位推入气缸64推动而完全进入。由于预对位弹簧62的弹力值较小，即使板簧1和基座2的位置偏差较大，预对位弹簧62在驱动预对位杆61时，也不易造成预对位杆61断裂。

值得一提的是，本发明在预对位杆61和第一推块63之间安装有第一压力传感器68，第一压力传感器68用于检测预对位弹簧62对预对位杆61施加的作用力，板簧自动组装装置的控制器根据第一压力传感器68检测的作用力来判断预对位杆61进入板簧1的第一轴孔和基座2的第二轴孔的状态。

正常状态下，即：预对位杆61在预对位弹簧62的作用下穿过基座2的其中一个第二轴孔后并伸入板簧1的第一轴孔的中部，此时控制器根据第一压力传感器68检测的作用力判断预对位杆61进入的状态合格，之后控制器控制预对位推入气缸64启动将预对位杆61完全推入板簧1的第一轴孔和基座2的第二轴孔中。

异常状态下，即板簧1和/或基座2位置出现偏差，导致预对位杆61在预对位弹簧62的作用下未能够进入第一轴孔或第二轴孔，达不到预定位置，此时第一压力传感器68检测的作用力较大，控制器根据该作用力判断预对位杆61进入的状态不合格，此时可人工干预进行矫正板簧1和基座2的位置。

如图2所示，第一定位座41面向于预对位模组6的一侧固定有导向块48，预对位杆61穿过导向块48后进入板簧1的第一轴孔和基座2的第二轴孔中，导向块48用于对预对位杆61起到导向作用。

参阅图5至图7，旋转轴推装模组7包括底板70、第三定位座71和推动机构。第三定位座71的内部设有导向槽711，第三定位座71的顶部设有连通导向槽711的放料口712，旋转轴3由放料口712放入导向槽711中。推动机构用于将放置于导向槽711中的旋转轴3完全推入板簧1的第一轴孔与基座2的第二轴孔中。

具体的，推动机构包括固定在底板70上的第三气缸72以及滑动安装在底板70上的第三推块73和第四推块74，第三气缸72固定连接于第三推块73，第三推块73和第四推块74之间安装有第三弹簧75，第三定位座71固定在第四推块74上。第三推块73上安装有推杆78，推杆78滑动穿插在第四推块74中，且推杆78的一端延伸至第三定位座71的导向槽711中。

其中，底板70上还设置有用于对第四推块74进行止挡的挡块76。

此外，旋转轴推装模组7还包括压料机构，压料机构用于将放置在放料口712的旋转轴3压入导向槽711内。其中，压料机构包括固定在第四推块74上的第四气缸79以及转动安装在第四推块74上的第三旋转压块710，第四气缸79的气缸轴上安装有铰接头791，铰接头791通过第三连杆792转动连接于第三旋转压块710。

旋转轴3的推装过程如下：

首先由人工或是机械手将旋转轴3放置在放料口712处，接着第四气缸79通过铰接头791和第三连杆792驱动第三旋转压块710向下转动，将旋转轴3压入导向槽711内，以保证旋转轴3完全处在导向槽711内，之后第四气缸79驱动第三旋转压块710复位；然后第三气缸72回缩，第三气缸72驱动第三推块73朝向基座定位模组4移动，第三推块73会通过第三弹簧75推动第四推块74带动第三定位座71也朝向基座定位模组4移动，直至第四推块74被挡块76止挡，此时第三定位座71已移动到位，使导向槽711对接于基座2的第二轴孔。接下来第三气缸72继续驱动第三推块73移动，第四推块74被挡块76止挡不再移动，第三弹簧75得到压缩，第三推块73带动推杆78将旋转轴3推出第三定位座71并完全插入板簧1的第一轴孔与基座2的第二轴孔中，完成旋转轴3的组装。

其中，第三推块73和推杆78之间安装有第二压力传感器77，用于判断旋转轴3是否推装到位。

本发明板簧自动组装装置工作流程如下：

S1，将基座2放置于第一定位座41上并由第一压合机构进行压紧固定；

S2，将板簧1放置于第二定位座51上并由第二压合机构进行压紧固定；

S3，送料驱动装置52驱动第二压合机构及第二定位座51携带板簧1伸入基座定位模组4中，使板簧1的第一轴孔与基座2的第二轴孔相对；

S4，复位气缸66驱动复位推块67滑动以解除对第二推块65的压附，与此同时第一推块63在预对位弹簧62施加的弹性作用力下带着预对位杆61局部插入板簧1和基座2中；

S5，预对位推入气缸64推动第二推块65朝向基座定位模组4继续移动，第二推块65带动第一推块63使预对位杆61完全插入板簧1的第一轴孔和基座2的第二轴孔中；

S6，预对位推入气缸64先复位，复位气缸66后复位；

S7，将旋转轴3放置在第三定位座71的放料口712处，第四气缸79驱动第三旋转压块710向下转动将旋转轴3压入导向槽711内；此步骤可与S1至S6同时进行；

S8，第三气缸72驱动第三推块73带动第四推块74及第三定位座71朝向基座定位模组4移动，直至第四推块74被挡块76止挡，此时第三定位座71已移动到位，使导向槽711对接于基座2的第二轴孔；

S9，第三气缸72继续驱动第三推块73移动，第三推块73带动推杆78将旋转轴3推出第三定位座71并完全插入板簧1的第一轴孔与基座2的第二轴孔中；

S10，第三气缸72先复位，送料驱动装置52再复位，之后第一压合机构和第二压合机构复位，取出组装完成后的产品。

由此可见，本发明板簧自动组装装置包括基座定位模组4、板簧送料模组5、预对位模组6和旋转轴推装模组7，基座定位模组4用来压紧定位基座2，板簧送料模组5用来压紧定位板簧1并能够将板簧1送入基座定位模组4，使板簧1与基座2对位，之后通过预对位模组6来对板簧1和基座2在旋转轴3推入前进行预对位，使板簧1的第一轴孔与基座2的第二轴孔完全精准对位，最后再依靠旋转轴推装模组7将旋转轴3推入板簧1和基座2中，以实现对板簧1类产品的自动精密组装，自动化程度高，降低人工成本，提高生产效率；同时本发明预对位杆61采用两步推入方式，能够有效避免造成预对位杆61断裂，保障机台的连续生产。

在以上的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是以上描述仅是本发明的较佳实施例而已，本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，因此本发明不受上面公开的具体实施的限制。同时任何熟悉本领域技术人员在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种板簧自动组装装置，用于将板簧(1)通过旋转轴(3)组装在基座(2)上，其特征在于，包括：基座定位模组(4)、板簧送料模组(5)、预对位模组(6)和旋转轴推装模组(7)；

所述基座定位模组(4)包括第一定位座(41)和第一压合机构，所述第一压合机构用于对放置于所述第一定位座(41)上的基座(2)进行压紧；

所述板簧送料模组(5)包括第二定位座(51)、第二压合机构和送料驱动装置(52)，所述第二压合机构用于对放置于所述第二定位座(51)上的板簧(1)进行压紧，所述送料驱动装置(52)用于驱动所述第二定位座(51)携带板簧(1)伸入所述基座定位模组(4)中，并使得板簧(1)的第一轴孔与基座(2)的第二轴孔相对；

所述预对位模组(6)包括预对位杆(61)、预对位弹簧(62)、预对位杆推入机构和预对位杆复位机构，所述预对位杆(61)在所述预对位弹簧(62)施加的弹性作用力下能够局部插入板簧(1)的第一轴孔和基座(2)的第二轴孔中；所述预对位杆推入机构用于驱动所述预对位杆(61)完全插入板簧(1)的第一轴孔和基座(2)的第二轴孔中；所述预对位杆复位机构用于驱动所述预对位杆(61)从板簧(1)的第一轴孔和基座(2)的第二轴孔中退出并进行压缩所述预对位弹簧(62)；

所述旋转轴推装模组(7)包括第三定位座(71)和推动机构，所述推动机构用于将放置于所述第三定位座(71)内的旋转轴(3)推入板簧(1)的第一轴孔与基座(2)的第二轴孔中。

2.根据权利要求1所述的板簧自动组装装置，其特征在于：所述第一压合机构包括第一底座(40)、转动安装于所述第一底座(40)上的第一旋转压块(42)、滑动安装于所述第一底座(40)上的第一滑块(43)和固定在所述第一底座(40)上的第一气缸(44)，所述第一旋转压块(42)与所述第一滑块(43)之间通过第一连杆(45)转动连接，所述第一气缸(44)的气缸轴上固定有第一滑杆(46)，所述第一滑杆(46)滑动连接于所述第一滑块(43)，且所述第一滑杆(46)上还套装有第一弹簧(47)，所述第一气缸(44)通过所述第一滑杆(46)和所述第一弹簧(47)驱动所述第一滑块(43)滑动，并通过所述第一连杆(45)带动所述第一旋转压块(42)转动。

3.根据权利要求1所述的板簧自动组装装置，其特征在于：所述第二压合机构包括第二底座(50)、转动安装于所述第二底座(50)上的第二旋转压块(53)、滑动安装于所述第二底座(50)上的第二滑块(54)和固定在所述第二底座(50)上的第二气缸(55)，所述第二旋转压块(53)与所述第二滑块(54)之间通过第二连杆(56)转动连接，所述第二气缸(55)的气缸轴上固定有第二滑杆(57)，所述第二滑杆(57)滑动连接于所述第二滑块(54)，且所述第二滑杆(57)上还套装有第二弹簧(58)，所述第二气缸(55)通过所述第二滑杆(57)和所述第二弹簧(58)驱动所述第二滑杆(57)滑动，并通过所述第二连杆(56)带动所述第二旋转压块(53)转动。

4.根据权利要求3所述的板簧自动组装装置，其特征在于：所述第二底座(50)固定于所述送料驱动装置(52)上，所述送料驱动装置(52)采用的是直线电机模组，或者由伺服电机与KK模组、丝杆模组或同步带模组组成。

5.根据权利要求1所述的板簧自动组装装置，其特征在于：所述预对位模组(6)还包括第一推块(63)，所述预对位杆(61)安装在所述第一推块(63)上，所述预对位弹簧(62)弹性抵接于所述第一推块(63)，以用于对所述第一推块(63)施加朝所述基座定位模组(4)方向的弹性作用力；所述预对位杆推入机构包括预对位推入气缸(64)和第二推块(65)，所述第二推块(65)固定连接于所述第一推块(63)并与所述预对位推入气缸(64)的气缸轴相对设置。

6.根据权利要求5所述的板簧自动组装装置，其特征在于：所述预对位杆复位机构包括复位气缸(66)和复位推块(67)，所述复位推块(67)固定连接于所述复位气缸(66)并处在所述第二推块(65)的一侧，所述复位气缸(66)用于驱动所述复位推块(67)推动所述第二推块(65)朝背对于所述基座定位模组(4)的方向移动，从而带动所述第一推块(63)和所述预对位杆(61)复位。

7.根据权利要求5所述的板簧自动组装装置，其特征在于：所述预对位杆(61)和所述第一推块(63)之间安装有第一压力传感器(68)，所述第一压力传感器(68)用于检测所述预对位弹簧(62)对所述预对位杆(61)施加的作用力，板簧自动组装装置的控制器根据所述第一压力传感器(68)检测的作用力来判断所述预对位杆(61)进入板簧(1)的第一轴孔和基座(2)的第二轴孔的状态。

8.根据权利要求1所述的板簧自动组装装置，其特征在于：所述旋转轴推装模组(7)还包括底板(70)，所述推动机构包括固定在所述底板(70)上的第三气缸(72)以及滑动安装在所述底板(70)上的第三推块(73)和第四推块(74)，所述第三气缸(72)固定连接于所述第三推块(73)，所述第三推块(73)和所述第四推块(74)之间安装有第三弹簧(75)，所述第三定位座(71)固定在所述第四推块(74)上，所述底板(70)上设置有用于对所述第四推块(74)进行止挡的挡块(76)；所述第三推块(73)上安装有推杆(78)，所述推杆(78)用于将旋转轴(3)推出所述第三定位座(71)并插入板簧(1)的第一轴孔与基座(2)的第二轴孔中。

9.根据权利要求8所述的板簧自动组装装置，其特征在于：所述第三定位座(71)的内部设有导向槽(711)，所述第三定位座(71)的顶部设有连通所述导向槽(711)的放料口(712)，所述旋转轴推装模组(7)还包括压料机构，所述压料机构用于将放置在所述放料口(712)的旋转轴(3)压入所述导向槽(711)内。

10.根据权利要求9所述的板簧自动组装装置，其特征在于：所述压料机构包括固定在所述第四推块(74)上的第四气缸(79)以及转动安装在所述第四推块(74)上的第三旋转压块(710)，所述第四气缸(79)的气缸轴上安装有铰接头(791)，所述铰接头(791)通过第三连杆(792)转动连接于所述第三旋转压块(710)。