CN118218496A - 一种管件全自动扩口设备及其扩口方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于管件加工技术领域，具体公开了一种管件全自动扩口设备及其扩口方法，其包括机架，还包括：固定盘，固定盘固设在机架的顶部，固定盘上开设有用于管件本体下料的落料槽；下料箱，下料箱通过支架与机架相连，下料箱置于固定盘的上侧，下料箱的上下端分别开设有进料口和出料口；转运盘，转运盘转动设置在固定盘的顶部，转运盘用于转运下料箱内待扩口的管件本体；以及扩口组件，扩口组件固设在机架上；其中，扩口组件上设置有用于驱动转运盘间歇转动的驱动组件；本发明可通过扩口组件全自动、连续化对管件进行扩口作业，无需人工手动上料、对管件定位，与常规的手工加工和非连续式车床加工相比，工作效率高。

Description

一种管件全自动扩口设备及其扩口方法

技术领域

本发明涉及管件加工技术领域，尤其涉及一种管件全自动扩口设备及其扩口方法。

背景技术

管件是管道系统中起到连接、控制、变向、分流、密封、支撑等作用的零部件的统称，扩口加工设备常用于管件扩口以连接不同管径的管道，扩口设备在机械制造领域的应用非常广泛。

现有的扩口设备结构简单，自动化程度低，一般需要工人手动上下料，加工过程是非连续式加工，需要先将待扩口管件置于夹具内，手动调整夹具以固定管件，然后进行扩口，导致生产效率低；且工人长时间进行上下料工作，导致工人身体和精神疲劳，出现操作失误而易导致产品质量下降，增加废品率，不利于批量生产。

现有技术中，专利申请号为CN201410034657.X的发明专利公开了一种压缩机铜管全自动生产设备，包括进料工位、扩口工位、束节工位、出料工位和转盘，待加工管件由进料工位进入后，由机械手移至扩口工位，待加工管件在扩口工位处进行扩口加工后，机械手将已扩口管件移至束节工位处进行束节加工后，机械手将已扩口并束节的管件移至出料工位处，得到成品。该申请对管件加工时通过机械手对管件全程转运，易出现管件掉落的情况，影响管件加工的持续进行。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的问题，而提出的一种管件全自动扩口设备及其扩口方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种管件全自动扩口设备，包括机架，还包括：

固定盘，所述固定盘固设在机架的顶部，所述固定盘上开设有用于管件本体下料的落料槽；

下料箱，所述下料箱通过支架与机架相连，所述下料箱置于固定盘的上侧，所述下料箱的上下端分别开设有进料口和出料口；

转运盘，所述转运盘转动设置在固定盘的顶部，所述转运盘用于转运下料箱内待扩口的管件本体；以及

扩口组件，所述扩口组件固设在机架上；

其中，所述扩口组件上设置有用于驱动转运盘做间歇转动的驱动组件；

所述转运盘上呈圆周开设有若干与落料槽相配合的放置槽，所述放置槽内设置有定位组件，在进行扩口工作时，所述放置槽的顶部与下料箱的出料口相对，且所述放置槽的外端口与扩口组件相对；

所述定位组件包括开设在放置槽两个内壁的定位槽，所述定位槽内滑动连接有定位块，所述定位块与定位槽内壁之间设置有第一弹性元件，所述定位块背离第一弹性元件的一侧开设有上弧面和下弧面，所述上弧面和下弧面均与管件本体外壁活动相抵；

所述扩口组件包括固设在机架上的支座，所述支座上固设有液压油缸，所述液压油缸的活塞杆连接有扩口杆，所述扩口杆的直径大于管件本体的内径且小于管件本体的外径；

所述驱动组件包括固设在活塞杆上的安装座，所述安装座外侧设置有齿条板，所述齿条板啮合连接有单向齿轮，所述单向齿轮内侧壁设置有转动杆，所述转动杆与机架转动相连且其顶部穿过固定盘与转运盘固定相连，所述固定盘的底部固设有限位框，所述齿条板滑动连接在限位框内。

优选的，所述固定盘上呈圆周均匀开设有若干限位槽，每个所述限位槽内滑动连接有限位杆，所述限位杆的底部与限位槽内壁之间设置有第二弹性元件，所述限位杆远离第二弹性元件的一端设置为弧形面，所述转运盘的底部开设有与弧形面相配合的限位孔。

优选的，所述安装座外侧固设有辅助插杆，所述辅助插杆与转运盘之间的距离大于扩口杆与转运盘之间的距离，所述转运盘外侧开设有用于辅助插杆插接的插孔。

优选的，所述固定盘的顶部固设有限位圈，所述限位圈上开设有与扩口杆相配合的开口，所述限位圈置于开口的顶部设置有与管件本体外端面活动相抵的挡杆。

优选的，所述扩口杆内开设有空腔，所述空腔内设置有加热件，所述加热件为电加热管或电加热块。

本发明还公开了一种管件全自动扩口设备的扩口方法，包括以下步骤：

S1：当进行扩口作业时，使转运盘上的一个放置槽与下料箱的出料口对齐，此时固定盘上的限位杆顶部置于转运盘底部的限位孔内，对转运盘的位置预定位用于限制转运盘随意转动；

S2：随后工作人员将若干待加工的管件本体从下料箱的进料口送入，进入下料箱内的管件本体沿着下料箱下落，下料箱最下侧的管件本体穿过出料口进入转运盘的放置槽内，管件本体在其自身重力作用下继续下落并对定位块的上弧面挤压，定位块受力向定位槽内移动，对下落的管件本体进行避让，随后管件本体移动至放置槽的槽底，且其上下两侧分别与下弧面和固定盘顶壁相接触，此时下料箱内其他管件本体无法继续下落至底部的放置槽内；

S3：控制液压油缸运行，使液压油缸的活塞杆带动扩口杆向处于放置槽内的管件本体移动，在此过程中，活塞杆通过安装座带动齿条板以及辅助插杆移动，齿条板移动时会与单向齿轮啮合传动，此时单向齿轮的转动并不会带动转动杆旋转；由于辅助插杆相较扩口杆距离转运盘更近，在扩口杆未与管件本体接触时，辅助插杆率先插入转运盘上的插孔内，对转运盘的位置进行定位，随着活塞杆的继续移动，活塞杆端部的扩口杆插入管件本体的端口，扩口杆内部设置的加热件，在扩口杆对管件本体端口扩口作业时对端口加热，加热过的端口延展性更强，方便扩口加工；

S4：对放置槽内的管件本体扩口完成后，控制液压油缸带动活塞杆回移，使活塞杆带动扩口杆回移，在此过程中，因扩口杆与管件本体端口紧密抵接，随扩口杆移动的管件本体会受到挡杆限制，防止扩口后的管件本体移出转运盘；

随着活塞杆的持续回移，活塞杆通过安装座带动齿条板回移，齿条板回移后与转动杆外侧的单向齿轮啮合传动，单向齿轮通过转动杆带动转运盘旋转，转运盘带动扩口后的管件本体转动，固定盘顶部设置的限位圈对管件本体限位，限制管件本体随转运盘转动时因离心力甩出，随后使得转运盘带动放置槽内扩口完成的管件本体移动至落料槽处，此时转运盘上另一放置槽与下料箱出料口对齐，而与落料槽相对且已扩口完成的管件本体顺着落料槽下落，并通过接料箱对其接取收集；

S5：重复S2-S4，完成对多个管件本体的全自动、连续化扩口工作。

与现有技术相比，本发明提供了一种管件全自动扩口设备及其扩口方法，具备以下有益效果：

1、该管件全自动扩口设备及其扩口方法，通过扩口组件对转运盘上的管件进行扩口工作后，扩口组件带动驱动组件动作，使驱动组件带动扩口完成的管件自动下料，带动未扩口的管件自动上料，实现对管件的全自动、连续化扩口作业，与常规的手工加工和非连续式车床加工相比，工作效率高。

2、该管件全自动扩口设备及其扩口方法，通过在放置槽内设置定位组件，使管件本体在其自身重力作用下下落并对定位块的上弧面挤压，定位块受力向定位槽内移动，对下落的管件本体进行避让，随后管件本体移动至放置槽下侧，且其上下两侧分别与下弧面和固定盘顶壁相接触，实现对管件本体的自动夹持定位，无需工作人员手动操作，降低工作人员工作量，减轻工作人员负担。

3、该管件全自动扩口设备及其扩口方法，通过使固定盘上的限位杆顶部置于转运盘底部的限位孔内，可对转运盘的位置预定位，用于限制转运盘随意转动，且在扩口杆对管件本体进行扩口作业前，辅助插杆率先插入转运盘上的插孔内，对转运盘的位置进行定位，避免扩口杆对管件本体端口进行扩口时转运盘转动，实现待加工管件本体的精确定位，避免了因旋转角度误差而产生的废品，保证对管件本体的扩口效果，有利于提高产品的合格率。

4、该管件全自动扩口设备及其扩口方法，通过在固定盘外侧设置限位圈，限制管件本体随转运盘转动时因离心力甩出，且在限位圈置于开口处设置挡杆，可对管件本体限制，避免因扩口杆与管件本体端口紧密抵接，导致管件本体随扩口杆回移，影响扩口后管件本体的自动下料，从而保证管件本体加工生产的有序进行。

附图说明

图1为本发明的结构示意图一；

图2为本发明的结构示意图二；

图3为本发明的扩口组件未工作时的结构示意图；

图4为本发明的固定盘底部的结构示意图；

图5为本发明的扩口组件工作时的结构示意图；

图6为本发明的图5中A部局部放大结构示意图；

图7为本发明的固定盘与转运盘的结构示意图；

图8为本发明的转运盘的结构示意图；

图9为本发明的转运盘的剖面结构示意图；

图10为本发明的固定盘的结构示意图；

图11为本发明的扩口杆的结构示意图。

图中：1、机架；101、支架；2、固定盘；201、落料槽；202、限位框；3、管件本体；4、下料箱；401、进料口；402、出料口；5、转运盘；501、放置槽；502、限位孔；503、插孔；6、扩口组件；601、支座；602、液压油缸；603、活塞杆；604、扩口杆；6041、空腔；6042、加热件；7、定位槽；701、定位块；7011、上弧面；7012、下弧面；702、第一弹性元件；8、安装座；801、齿条板；802、辅助插杆；9、单向齿轮；10、转动杆；11、限位槽；111、限位杆；1111、弧形面；112、第二弹性元件；12、限位圈；121、开口；122、挡杆；13、接料箱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1：参照图1、图2、图3、图4、图5，一种管件全自动扩口设备，包括机架1，还包括：

固定盘2，固定盘2固设在机架1的顶部，固定盘2上开设有用于管件本体3下料的落料槽201；

下料箱4，下料箱4通过支架101与机架1相连，下料箱4置于固定盘2的上侧，下料箱4的上下端分别开设有进料口401和出料口402；

转运盘5，转运盘5转动设置在固定盘2的顶部，转运盘5用于转运下料箱4内待扩口的管件本体3；以及

扩口组件6，扩口组件6固设在机架1上；

其中，扩口组件6上设置有用于驱动转运盘5做间歇转动的驱动组件。

进一步的，转运盘5上呈圆周开设有若干与落料槽201相配合的放置槽501，放置槽501内设置有定位组件，在进行扩口工作时，放置槽501的顶部与下料箱4的出料口402相对，且放置槽501的外端口与扩口组件6相对。

具体的，进行扩口作业时，使转运盘5上的放置槽501与下料箱4的出料口402对齐，随后工作人员将若干待加工的管件本体3从下料箱4的进料口401送入，进入下料箱4内的管件本体3沿着下料箱4下落，下料箱4最下侧的管件本体3穿过出料口402进入转运盘5的放置槽501内，随后控制扩口组件6工作，扩口组件6对转运盘5上的管件本体3进行扩口工作后，扩口组件6带动驱动组件动作，使驱动组件驱动转运盘5旋转，带动扩口完成的管件本体3由落料槽201自动下料，同时使下料箱4内未扩口的管件自动上料，实现对管件本体3的全自动、连续化扩口作业，与常规的手工加工和非连续式车床加工相比，缩短了每个管件本体3的加工时间，提高管件本体3加工效率，有利于生产成本的降低，整体设备的加工成本得到有效控制。

实施例2：参照图1、图2、图3、图5、图7、图8和图9，一种管件全自动扩口设备，在实施例1的基础上，更进一步的是，定位组件包括开设在放置槽501两个内壁的定位槽7，定位槽7内滑动连接有定位块701，定位块701与定位槽7内壁之间设置有第一弹性元件702，定位块701背离第一弹性元件702的一侧开设有上弧面7011和下弧面7012，上弧面7011和下弧面7012均与管件本体3外壁活动相抵。

具体的，进行扩口作业时，使转运盘5上的放置槽501与下料箱4的出料口402对齐，随后工作人员将若干待加工的管件本体3从下料箱4的进料口401送入，进入下料箱4内的管件本体3沿着下料箱4下落，下料箱4最下侧的管件本体3穿过出料口402进入转运盘5的放置槽501内，管件本体3在其自身重力作用下继续下落并对定位块701的上弧面7011挤压，定位块701受力向定位槽7内移动，对下落的管件本体3进行避让，随后管件本体3移动至放置槽501下侧，且其上下两侧分别与下弧面7012和固定盘2顶壁相接触，此时下料箱4内其他管件本体3无法继续下落至底部的放置槽501内，实现对管件本体3的自动夹持定位，无需工作人员手动操作，降低工作人员工作量，减轻工作人员负担。

实施例3：参照图1、图2、图3、图4、图5、图6和图11，一种管件全自动扩口设备，在实施例2的基础上，更进一步的是，扩口组件6包括固设在机架1上的支座601，支座601上固设有液压油缸602，液压油缸602的活塞杆603连接有扩口杆604，扩口杆604的直径大于管件本体3的内径且小于管件本体3的外径。

进一步的，扩口杆604内开设有空腔6041，空腔6041内设置有加热件6042，加热件为电加热管或电加热块。

具体的，扩口组件6工作时，控制液压油缸602运行，使液压油缸602的活塞杆603带动扩口杆604向处于放置槽501内的管件本体3移动，扩口杆604远离活塞杆603的一端设置为锥形台面，便于扩口杆604端部顺利进入管件本体3的端口，扩口杆604内部设置的加热件6042，在扩口杆604对管件本体3端口扩口作业时会对管件本体3端口加热，加热过的端口延展性更强，更为方便扩口加工。

实施例4：参照图3、图4、图5和图8，一种管件全自动扩口设备，在实施例3的基础上，更进一步的是，驱动组件包括固设在活塞杆603上的安装座8，安装座8外侧设置有齿条板801，齿条板801啮合连接有单向齿轮9，单向齿轮9内侧壁设置有转动杆10，转动杆10与机架1转动相连且其顶部穿过固定盘2与转运盘5固定相连，固定盘2的底部固设有限位框202，齿条板801滑动连接在限位框202内。

具体的，扩口组件6工作时，使液压油缸602的活塞杆603带动扩口杆604向处于放置槽501内的管件本体3移动，在此过程中，活塞杆603通过安装座8带动齿条板801移动，限位框202对齿条板801的移动方向进行导向，齿条板801移动时会与单向齿轮9啮合传动，单向齿轮9为现有技术，在此不多做赘述，此时单向齿轮9的转动并不会带动转动杆10旋转，对放置槽501内的管件本体3扩口完成后，控制液压油缸602带动活塞杆603回移，活塞杆603通过安装座8带动齿条板801回移，齿条板801回移后与转动杆10外侧的单向齿轮9啮合传动，单向齿轮9通过转动杆10带动转运盘5旋转，转运盘5带动扩口后的管件本体3转动，使得转运盘5带动放置槽501内扩口完成的管件本体3移动至落料槽201处，此时转运盘5上另一放置槽501与下料箱4出料口402对齐，该放置槽501内管件本体3自动上料，而与落料槽201相对且已扩口完成的管件本体3顺着落料槽201下落，并通过接料箱13对其接取收集，使驱动组件带动扩口完成的管件本体3自动下料，带动未扩口的管件本体3自动上料，实现对管件本体3的全自动、连续化扩口作业，工作效率高。

实施例5：参照图8和图10，一种管件全自动扩口设备，在实施例4的基础上，更进一步的是，固定盘2上呈圆周均匀开设有若干限位槽11，每个限位槽11内滑动连接有限位杆111，限位杆111的底部与限位槽11内壁之间设置有第二弹性元件112，限位杆111远离第二弹性元件112的一端设置为弧形面1111，转运盘5的底部开设有与弧形面1111相配合的限位孔502。

具体的，进行扩口作业时，使转运盘5上的放置槽501与下料箱4的出料口402对齐，此时固定盘2上的限位杆111顶部置于转运盘5底部的限位孔502内，对转运盘5的位置预定位用于限制转运盘5随意转动，而在单向齿轮9通过转动杆10带动转运盘5旋转时，限位孔502内侧壁对弧形面1111挤压，限位杆111受力向限位槽11内收缩，对转运盘5的转动进行避让。

实施例6：参照图3、图4、图5和图6，一种管件全自动扩口设备，在实施例5的基础上，更进一步的是，安装座8外侧固设有辅助插杆802，辅助插杆802与转运盘5之间的距离大于扩口杆604与转运盘5之间的距离，转运盘5外侧开设有用于辅助插杆802插接的插孔503。

具体的，扩口组件6工作时，控制液压油缸602运行，使液压油缸602的活塞杆603带动扩口杆604向处于放置槽501内的管件本体3移动，在此过程中，活塞杆603通过安装座8带动辅助插杆802移动，由于辅助插杆802相较扩口杆604距离转运盘5更近，在扩口杆604未与管件本体3接触时，辅助插杆802率先插入转运盘5上的插孔503内，对转运盘5的位置进行定位，避免扩口杆604对管件本体3端口进行扩口时转运盘5转动，实现待加工管件本体3的精确定位，避免了旋转角度差的误加工所引起的废品加工，保证对管件本体3的扩口效果，有利于提高产品的合格率，为加工成本的降低和加工效率的提高提供保障；需要说明的是，在辅助插杆802移出插孔503后，安装座8始带动齿条板801与单向齿轮9啮合，防止辅助插杆802阻碍转运盘5的旋转。

实施例7：参照图5、图6和图7，一种管件全自动扩口设备，在实施例6的基础上，更进一步的是，固定盘2的顶部固设有限位圈12，限位圈12上开设有与扩口杆604相配合的开口121，限位圈12置于开口121的顶部设置有与管件本体3外端面活动相抵的挡杆122。

具体的，扩口组件6工作时，液压油缸602的活塞杆603带动扩口杆604向处于放置槽501内的管件本体3移动，扩口杆604穿过限位圈12的开口121对置于放置槽501内的管件本体3端口进行扩口工作，对放置槽501内的管件本体3扩口完成后，控制液压油缸602带动活塞杆603回移，使活塞杆603带动扩口杆604回移，在此过程中，因扩口杆604与管件本体3端口紧密抵接，随扩口杆604移动的管件本体3会受到挡杆122限制，防止扩口后的管件本体3移出转运盘5，随着活塞杆603的持续回移，活塞杆603通过安装座8带动齿条板801回移，齿条板801回移后与转动杆10外侧的单向齿轮9啮合传动，单向齿轮9通过转动杆10带动转运盘5旋转，转运盘5带动扩口后的管件本体3转动，固定盘2顶部设置的限位圈12对管件本体3限位，限制管件本体3随转运盘5转动时因离心力甩出，保证扩口后管件本体3随转运盘5的转动而自动下料，从而保证管件本体3加工的有序进行。

本发明还公开了一种管件全自动扩口设备的扩口方法，包括以下步骤：

S1：当进行扩口作业时，使转运盘5上的一个放置槽501与下料箱4的出料口402对齐，此时固定盘2上的限位杆111顶部置于转运盘5底部的限位孔502内，对转运盘5的位置预定位用于限制转运盘5随意转动；

S2：随后工作人员将若干待加工的管件本体3从下料箱4的进料口401送入，进入下料箱4内的管件本体3沿着下料箱4下落，下料箱4最下侧的管件本体3穿过出料口402进入转运盘5的放置槽501内，管件本体3在其自身重力作用下继续下落并对定位块701的上弧面7011挤压，定位块701受力向定位槽7内移动，对下落的管件本体3进行避让，随后管件本体3移动至放置槽501的槽底，且其上下两侧分别与下弧面7012和固定盘2顶壁相接触，此时下料箱4内其他管件本体3无法继续下落至底部的放置槽501内；

S3：控制液压油缸602运行，使液压油缸602的活塞杆603带动扩口杆604向处于放置槽501内的管件本体3移动，在此过程中，活塞杆603通过安装座8带动齿条板801以及辅助插杆802移动，齿条板801移动时会与单向齿轮9啮合传动，此时单向齿轮9的转动并不会带动转动杆10旋转；由于辅助插杆802相较扩口杆604距离转运盘5更近，在扩口杆604未与管件本体3接触时，辅助插杆802率先插入转运盘5上的插孔503内，对转运盘5的位置进行定位，随着活塞杆603的继续移动，活塞杆603端部的扩口杆604插入管件本体3的端口，扩口杆604内部设置的加热件，在扩口杆604对管件本体3端口扩口作业时对端口加热，加热过的端口延展性更强，方便扩口加工；

S4：对放置槽501内的管件本体3扩口完成后，控制液压油缸602带动活塞杆603回移，使活塞杆603带动扩口杆604回移，在此过程中，因扩口杆604与管件本体3端口紧密抵接，随扩口杆604移动的管件本体3会受到挡杆122限制，防止扩口后的管件本体3移出转运盘5；

随着活塞杆603的持续回移，活塞杆603通过安装座8带动齿条板801回移，齿条板801回移后与转动杆10外侧的单向齿轮9啮合传动，单向齿轮9通过转动杆10带动转运盘5旋转，转运盘5带动扩口后的管件本体3转动，固定盘2顶部设置的限位圈12对管件本体3限位，限制管件本体3随转运盘5转动时因离心力甩出，随后使得转运盘5带动放置槽501内扩口完成的管件本体3移动至落料槽201处，此时转运盘5上另一放置槽501与下料箱4出料口402对齐，而与落料槽201相对且已扩口完成的管件本体3顺着落料槽201下落，并通过接料箱13对其接取收集；

S5：重复S2-S4，完成对多个管件本体3的全自动、连续化扩口工作。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种管件全自动扩口设备，包括机架（1），其特征在于，还包括：

固定盘（2），所述固定盘（2）固设在机架（1）的顶部，所述固定盘（2）上开设有用于管件本体（3）下料的落料槽（201）；

下料箱（4），所述下料箱（4）通过支架（101）与机架（1）相连，所述下料箱（4）置于固定盘（2）的上侧，所述下料箱（4）的上下端分别开设有进料口（401）和出料口（402）；

转运盘（5），所述转运盘（5）转动设置在固定盘（2）的顶部，所述转运盘（5）用于转运下料箱（4）内待扩口的管件本体（3）；以及

扩口组件（6），所述扩口组件（6）固设在机架（1）上；

其中，所述扩口组件（6）上设置有用于驱动转运盘（5）做间歇转动的驱动组件；

所述转运盘（5）上呈圆周开设有若干与落料槽（201）相配合的放置槽（501），所述放置槽（501）内设置有定位组件，在进行扩口工作时，所述放置槽（501）的顶部与下料箱（4）的出料口（402）相对，且所述放置槽（501）的外端口与扩口组件（6）相对；

所述定位组件包括开设在放置槽（501）两个内壁的定位槽（7），所述定位槽（7）内滑动连接有定位块（701），所述定位块（701）与定位槽（7）内壁之间设置有第一弹性元件（702），所述定位块（701）背离第一弹性元件（702）的一侧开设有上弧面（7011）和下弧面（7012），所述上弧面（7011）和下弧面（7012）均与管件本体（3）外壁活动相抵；

所述扩口组件（6）包括固设在机架（1）上的支座（601），所述支座（601）上固设有液压油缸（602），所述液压油缸（602）的活塞杆（603）连接有扩口杆（604），所述扩口杆（604）的直径大于管件本体（3）的内径且小于管件本体（3）的外径；

所述驱动组件包括固设在活塞杆（603）上的安装座（8），所述安装座（8）外侧设置有齿条板（801），所述齿条板（801）啮合连接有单向齿轮（9），所述单向齿轮（9）内侧壁设置有转动杆（10），所述转动杆（10）与机架（1）转动相连且其顶部穿过固定盘（2）与转运盘（5）固定相连，所述固定盘（2）的底部固设有限位框（202），所述齿条板（801）滑动连接在限位框（202）内。

2.根据权利要求1所述的一种管件全自动扩口设备，其特征在于，所述固定盘（2）上呈圆周均匀开设有若干限位槽（11），每个所述限位槽（11）内滑动连接有限位杆（111），所述限位杆（111）的底部与限位槽（11）内壁之间设置有第二弹性元件（112），所述限位杆（111）远离第二弹性元件（112）的一端设置为弧形面（1111），所述转运盘（5）的底部开设有与弧形面（1111）相配合的限位孔（502）。

3.根据权利要求2所述的一种管件全自动扩口设备，其特征在于，所述安装座（8）外侧固设有辅助插杆（802），所述辅助插杆（802）与转运盘（5）之间的距离大于扩口杆（604）与转运盘（5）之间的距离，所述转运盘（5）外侧开设有用于辅助插杆（802）插接的插孔（503）。

4.根据权利要求3所述的一种管件全自动扩口设备，其特征在于，所述固定盘（2）的顶部固设有限位圈（12），所述限位圈（12）上开设有与扩口杆（604）相配合的开口（121），所述限位圈（12）置于开口（121）的顶部设置有与管件本体（3）外端面活动相抵的挡杆（122）。

5.根据权利要求4所述的一种管件全自动扩口设备，其特征在于，所述扩口杆（604）内开设有空腔（6041），所述空腔（6041）内设置有加热件（6042），所述加热件（6042）为电加热管或电加热块。

6.一种权利要求5所述的管件全自动扩口设备的扩口方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：当进行扩口作业时，使转运盘（5）上的一个放置槽（501）与下料箱（4）的出料口（402）对齐，此时固定盘（2）上的限位杆（111）顶部置于转运盘（5）底部的限位孔（502）内，对转运盘（5）的位置预定位用于限制转运盘（5）随意转动；

S2：随后工作人员将若干待加工的管件本体（3）从下料箱（4）的进料口（401）送入，进入下料箱（4）内的管件本体（3）沿着下料箱（4）下落，下料箱（4）最下侧的管件本体（3）穿过出料口（402）进入转运盘（5）的放置槽（501）内，管件本体（3）在其自身重力作用下继续下落并对定位块（701）的上弧面（7011）挤压，定位块（701）受力向定位槽（7）内移动，对下落的管件本体（3）进行避让，随后管件本体（3）移动至放置槽（501）的槽底，且其上下两侧分别与下弧面（7012）和固定盘（2）顶壁相接触，此时下料箱（4）内其他管件本体（3）无法继续下落至底部的放置槽（501）内；

S3：控制液压油缸（602）运行，使液压油缸（602）的活塞杆（603）带动扩口杆（604）向处于放置槽（501）内的管件本体（3）移动，在此过程中，活塞杆（603）通过安装座（8）带动齿条板（801）以及辅助插杆（802）移动，齿条板（801）移动时会与单向齿轮（9）啮合传动，此时单向齿轮（9）的转动并不会带动转动杆（10）旋转；由于辅助插杆（802）相较扩口杆（604）距离转运盘（5）更近，在扩口杆（604）未与管件本体（3）接触时，辅助插杆（802）率先插入转运盘（5）上的插孔（503）内，对转运盘（5）的位置进行定位，随着活塞杆（603）的继续移动，活塞杆（603）端部的扩口杆（604）插入管件本体（3）的端口，扩口杆（604）内部设置的加热件，在扩口杆（604）对管件本体（3）端口扩口作业时对端口加热，加热过的端口延展性更强，方便扩口加工；

S4：对放置槽（501）内的管件本体（3）扩口完成后，控制液压油缸（602）带动活塞杆（603）回移，使活塞杆（603）带动扩口杆（604）回移，在此过程中，因扩口杆（604）与管件本体（3）端口紧密抵接，随扩口杆（604）移动的管件本体（3）会受到挡杆（122）限制，防止扩口后的管件本体（3）移出转运盘（5）；

随着活塞杆（603）的持续回移，活塞杆（603）通过安装座（8）带动齿条板（801）回移，齿条板（801）回移后与转动杆（10）外侧的单向齿轮（9）啮合传动，单向齿轮（9）通过转动杆（10）带动转运盘（5）旋转，转运盘（5）带动扩口后的管件本体（3）转动，固定盘（2）顶部设置的限位圈（12）对管件本体（3）限位，限制管件本体（3）随转运盘（5）转动时因离心力甩出，随后使得转运盘（5）带动放置槽（501）内扩口完成的管件本体（3）移动至落料槽（201）处，此时转运盘（5）上另一放置槽（501）与下料箱（4）出料口（402）对齐，而与落料槽（201）相对且已扩口完成的管件本体（3）顺着落料槽（201）下落，并通过接料箱（13）对其接取收集；

S5：重复步骤S2-S4的操作多次，完成对多个管件本体（3）的全自动、连续化扩口工作。