CN118180354A - 一种磁悬浮压缩机壳体的低压铸造模具及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及铸造模具及成型工艺技术领域，具体涉及一种磁悬浮压缩机壳体的低压铸造模具及其使用方法。其中，该模具包括：底模以及与其配合的三个开合模；底模、三个开合模与砂芯组合形成磁悬浮压缩机壳体的铸造毛坯型腔，毛坯型腔呈卧式布局且在其圆柱外部中心位置设置唯一的浇口；该模具还包括点冷机构，点冷机构包括多个间隔布置的点冷单元，点冷单元布置于靠近铸件远离浇口的各个冷却慢点位置以及铸件的局部厚大位置，每个点冷单元分别连通冷却液，通过冷却液对各个冷却位置进行冷却，使金属液进入毛坯型腔后实现“自上而下、自两端向中心”的顺序凝固。本申请通过设置多点冷却实现顺序凝固，提高了磁悬浮压缩机壳体的成型质量和工艺出品率。

Description

一种磁悬浮压缩机壳体的低压铸造模具及其使用方法

技术领域

本申请涉及铸造模具及成型工艺技术领域，特别是涉及一种磁悬浮压缩机壳体的低压铸造模具及其使用方法。

背景技术

磁悬浮压缩机壳体是指暖通空调行业中无油磁力轴承压缩机上的主壳体，是磁悬浮压缩机的主要结构件。压缩机轴穿过电机的内部，由三个轴承分别在径向和轴向将其固定在压缩机壳体内，轴承为磁性的，没有运动部件，因此没有摩擦，不需要用油，它们会产生强大的电磁场使压缩机轴悬浮，并在电机定子轴与永磁体转子的磁力作用下被迫转动，实现动力输出。压缩机壳体内部除支撑、保护上述压缩机主要动力及传输部件外，其外部结构还承担着固定电力、电子控制模块与带走压缩机产能的热量以免影响电力、电子设备工作的功能。因此，对磁悬浮压缩机壳体的成型、内部质量、密封性都有着严格要求。

重力铸造是生产该磁悬浮压缩机壳体及同类产品的常规铸造工艺，也是该产品在海外的供应商长期使用的方法。其主要工艺方案为：压缩机壳体垂直布局，在铸件一侧单独布置浇道引金属液注入铸件底部；随铸件填充高度的升高，可在浇道与铸件侧面布置多个横浇道，为铸件持续注入高温金属液；铸件顶部法兰面布置一圈较大模数的冒口，用于铸件凝固过程中的金属液补缩。对应此类工艺的模具结构通常为：金属底模配合前、后、左、右四个开合侧模，铸件内腔及顶部冒口因设备及脱模影响，使用砂芯来成型。上述工艺及模具结构的局限在于：铸件工艺出品率低，大量材料用于成型浇、冒口系统，后续锯切工序繁琐、节拍长；铸造工序循环节拍较长，生产效率低；模具精度要求高，前、后、左、右侧模长期使用后，合模缝隙受模具变形影响较大；铸件合格率低，冒口补缩易在铸件对应位置造成内部质量缺陷，对过程控制要求高。

需要说明的是，公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本申请的目的是针对上述现有技术的不足，提供一种磁悬浮压缩机壳体的低压铸造模具及其使用方法，该模具单浇口设计并无其他复杂浇注充型系统或冒口补缩系统，通过模具结构设计和多点冷却系统实现了铸件“自上而下、自两端向中心”的顺序凝固，可以在简化浇注系统的同时大大提高壳体铸件的成型质量和工艺出品率。

为实现上述目的，本申请采用以下技术方案：

第一方面，本申请提供一种磁悬浮压缩机壳体的低压铸造模具，包括：底模以及与其配合的三个开合侧模：上模、第一侧模和第二侧模，所述底模与三个开合侧模合围并和砂芯组合形成所述磁悬浮压缩机壳体的铸造毛坯型腔，所述毛坯型腔呈卧式布局，所述毛坯型腔的外圆柱底部的中心位置设置唯一的浇口，且该模具无其他浇注充型系统或冒口补缩系统；

所述模具还包括点冷机构，所述点冷机构包括多个间隔布置的点冷单元，所述点冷单元布置于靠近铸件远离所述浇口的各个冷却慢点位置以及铸件的局部厚大位置，每个所述的点冷单元分别连通冷却液，通过冷却液对各个冷却慢点及局部厚大位置进行冷却，使金属液进入所述毛坯型腔后实现“自上而下、自两端向中心”的顺序凝固。

进一步的，所述冷却慢点的确定方式为：通过铸造工艺模拟分析软件对所述磁悬浮压缩机壳体的数模进行低压铸造工艺过程的仿真分析，根据模拟分析确定铸件在凝固过程中的固相率变化结果，确定铸件中冷却速率较周围结构明显滞后的局部区域为冷却慢点，在模具距该区域15-20mm距离的对应位置布置所述点冷单元。

进一步的，多个所述的点冷单元以可拆卸的方式间隔安装于所述上模，所述点冷单元的出液位置延伸入所述上模的内部并靠近所述毛坯型腔布置。

进一步的，所述点冷单元集成有：进液口、进液通道、出液口、回液通道以及回液口，所述进液口、所述回液口分别连通冷却液管路，冷却液由所述进液口流入，经所述进液通道通至所述出液口，对所述上模进行冷却，再经所述回液通道回流至所述出液口；所述上模的内部形成连通所述出液口和所述回液通道的储液腔。

进一步的，所述点冷机构进一步包括：冷却液管理模块，所述冷却液管理模块用于集中连接所有的冷却液管路并为每个所述的冷却液管路设置标识。

进一步的，所述模具进一步还包括：在水平方向布置于毛坯型腔两侧的辅助开模机构，所述辅助开模机构包括压紧块和驱动件，所述压紧块在所述驱动件的带动下将所述铸件锁紧于所述上模，或在所述驱动件的作用下松开所述铸件使其可脱离所述上模。

进一步的，所述毛坯型腔沿水平方向的两端通过所述砂芯与所述底模和/或所述上模的配合实现金属液的密封。

进一步的，所述上模上对应铸件有排气风险的位置设置有多个排气孔，所述排气孔内活动安装有排气顶杆，所述排气顶杆的一端连通所述毛坯型腔、另一端延伸出所述排气孔，所述排气顶杆与所述排气孔之间形成供所述毛坯型腔内气体外溢的排气间隙。

进一步的，所述铸件上有排气风险的区域设置有排气线，所述排气顶杆的下端部与所述排气线之间形成配合结构。

第二方面，本申请提供一种上述第一方面的低压铸造模具的使用方法，包括以下步骤：

1）将所述底模固定在模具底板上，放置砂芯，再通过设备主油缸驱动上模，侧边油缸驱动第一侧模和第二侧模动作，使所述底模、上模、第一侧模、第二侧模与砂芯合围形成所述毛坯型腔；

2）开启低压铸造设备，使金属液通过所述浇口充入所述毛坯型腔；

3）开启点冷机构，通入冷却液对模具进行多点冷却，使所述毛坯型腔内的金属液实现“自上而下、自两端向中心”的顺序冷却；

4）铸件凝固后，第一侧模、第二侧模在侧边油缸的带动下向前、后两个方向移动，离开铸件表面；第一侧模、第二侧模开模到位后，上模在设备主油缸的带动下，向上运动，所述锁紧块在驱动件的作用下锁紧铸件，使铸件随上模一起运动，将铸件及内部的砂芯带出下模；

5）升高上模后，锁紧块在驱动件的带动下松开铸件，顶料机构动作将铸件及砂芯顶出上模。

本申请的有益效果是：相比传统的重力铸造工艺，本申请的低压铸造模具极大地提高了磁悬浮压缩机壳体的铸件成型质量和工艺出品率，并使浇注系统的结构简化，缩短了铸件的后续处理工序，降低了设备的操作难度，提高了磁悬浮压缩机壳体的生产效率，对于实现磁悬浮压缩机壳体的高精度、大批量生产有重要的意义。

附图说明

图1根据本申请的一些实施例，示出了磁悬浮压缩机壳体的低压铸造模具的结构示意图；

图2根据本申请的一些实施例，示出了模具在XZ平面的截面剖视图；

图3根据本申请的一些实施例，示出了模具在YZ平面的截面示意图；

图4根据本申请的一些实施例，示出了图3中A部分的局部放大视图；

图5根据本申请的一些实施例，示出了模具的内部结构示意图；

图6根据本申请的一些实施例，示出了图5的俯视图；

图7根据本申请的一些实施例，示出了点冷单元与上模的配合示意图；

图8根据本申请的一些实施例，示出了排气顶杆与铸件的配合示意图。

具体实施方式

以下结合附图，对本申请的技术特征和优点作更详细的说明，以使本申请的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

需要说明的是，在本申请的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所示的技术特征的重要性。

此外，还需要说明的是，在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本实施例中的磁悬浮压缩机壳体零件，整体具有中空薄壁、结构复杂及安装精度要求高等特点，此类壳体零件在传统工艺中通常使用重力金属型铸造工艺制备，工艺方案中毛坯型腔在模具内呈垂直布局，金属液在重力作用下由浇口充入型腔，由于壳体的复杂结构特点，为了保证充型率需要在模具中设计结构复杂的浇注充型系统和冒口补缩系统，在模具内形成多个浇道，并设计数量较多的冒口实现金属液的补缩，从而导致整个模具的尺寸庞大；铸造过程中设备的操作比较复杂；铸件脱模后，还需要经过后续多道锯切、打磨来处理掉浇冒口结构，导致生产效率低下；更为重要的是，这种工艺方案下，铸件的工艺出品率却仍不理想，约只有50%左右。

有鉴于此，本申请实施例的目的是针对上述磁悬浮压缩机壳体设计了一种低压铸造模具，低压铸造是将液态合金在压力作用下由下而上压入铸型型腔，并在压力作用下凝固获得铸件的铸造方法。与重力铸造相比，这种铸造方法补缩好，铸件组织致密，容易铸造出大型薄壁复杂的铸件。本申请在低压铸造工艺的基础上，通过对模具结构和冷却系统进行设计，提高了磁悬浮压缩机壳体的铸件成型质量和工艺出品率，并简化设备的操作难度和浇注系统设计，对于提高磁悬浮压缩机壳体的铸件质量和生产效率意义重大。

为实现上述目的，本申请实施例的基本思路如下：

请参阅图1～图8，为本申请实施例中用于磁悬浮压缩机壳体的低压铸造模具的结构示意图。为方便说明，设定坐标系的各个方向如图1所示，其中，图2为该模具在XZ平面的剖视图，图3为该模具在YZ平面的剖视图。该模具整体包括：底模102和三个其配合的三个开合侧模，三个合开侧模分别为：上模101、第一侧模103和第二侧模104，底模102与和三个开合侧模合围形成四开模的结构，底模102固定在模具底板108上，上模101可在设备主油缸的带动下向上移动，第一侧模103和第二侧模104可在侧边油缸的带动下沿Y方向向前、向后移动；壳体的中空内腔则通过砂芯106成型，上模101、底模102、第一侧模103、第二侧模104合围并与砂芯106共同组合形成磁悬浮压缩机壳体的铸造毛坯型腔107，毛坯型腔107整体呈水平卧式布局，在毛坯型腔107的外圆柱底部的中心位置布置该模具唯一的浇口105，除了浇口105以外，整个模具不另设计其余的浇口或浇道，也无冒口设计，大大简化了浇注系统的结构，缩小了模具的整体尺寸。

毛坯型腔107在X方向的两端，通过砂芯106两端部与底模102、上模101的配合实现毛坯型腔107内金属液的密封，从而可以避免在X方向的两侧布置侧模，减少了侧模的数量，并降低了设备操作难度。在一些实施方式中，请参阅图4，上述的密封配合结构1061可以包括在砂芯106两端设计的阶梯槽结构，并利用该阶梯槽结构与底模102/上模101之间形成卡槽配合结构，以实现毛坯型腔107内金属液的密封。

因为没有设计浇注系统和冒口补缩结构，为了在低压铸造工艺中获得良好的铸件质量和工艺出品率，本申请实施例的磁悬浮压缩机壳体模具设置了点冷机构110来实现型腔内金属液的冷却凝固。请参阅图5-图6，上述点冷机构110包括多个间隔布置在上模101上的点冷单元1101，每个点冷单元1101分别单独连通有相应的冷却液管路1103，通过冷却液管路1103向点冷单元1101内循环通入冷却液，点冷单元1101的出液冷却位置布置在模具内部靠近毛坯型腔107的位置，通过模具上各个点冷单元1101的布局位置，实现对型腔内金属液的冷却，实现铸件114“自上而下、自两端向中心”的顺序凝固，从而提高铸件114的铸造成型质量。

具体的，上述各个点冷单元1101在模具上的布置位置通过以下方式来确定：在完成磁悬浮压缩机壳体的结构设计后，将数模导入铸造过程模拟软件进行低压铸造工艺过程的仿真分析，根据模拟分析铸件114凝固过程中的固相率变化结果，确定铸件114中冷却速率较周围结构明显滞后的若干局部区域为冷却慢点位置，在距该位置15-20mm距离的上模101对应位置布置点冷单元1101，同时通过同样的模拟结果确定该区域开始及结束凝固的时间点，作为点冷单元1101通过设备控制开启和关闭冷却液的时间点，并可以通过测量点冷单元1101进、出冷却液温度，调节冷却液的流速。

请参阅图6，为申请人根据软件的仿真分析结果确定的各个点冷单元1101的布局位置（图中标识的冷却点1～16），将各个点冷单元1101间隔安装在上模101的各个位置后，由于点冷单元1101的出液冷却位置靠近毛坯型腔107，通过冷却液管路1103向各个点冷单元1101内循环通入冷却液后，冷却液对上模101的相应位置进行冷却，并通过上模101进一步对毛坯型腔107内的金属液实现冷却。由于每一个点冷单元1101都设有单独的冷却液管路1103，可以单独控制每路冷却液的流量/流速，从而可以更精确、有针对性地对每个冷却位置进行控制，大大提高铸件冷却系统的可控性，从而可以获得良好的铸件成型质量，满足磁悬浮压缩机壳体的高精度质量要求。

本实施例通过上述多个局部点冷的方式取代传统铸造工艺中布置局部镶块的冷却方式，可以有效避免镶块与模具配合处的合缝隙影响模具使用寿命的问题，上述合缝间隙会越来越大地影响铸件的表面质量，如飞边、毛刺、缺肉等等，从而增加了后续的铸件打磨处理的工序时间。

请参阅图7，为单个点冷单元1101与上模101的配合结构示意图，每个点冷单元1101均集成有进液口11011、进液通道11012、出液口11013、回液通道11014以及回液口11015，冷却液管路1103包括进液管路和出液管路，进液口11011和回液口11015分别连通上述进液管路和出液管路；冷却液由进液口11011进入，经进液通道11012通至出液口11013喷出，再由回液通道11014回流至回液口11015，实现循环。本申请实施例的点冷单元1101将进液、出液集成在一个结构体内，可以简化冷却系统的结构，并使其对具体位置的冷却更具有针对性。

为了方便点冷单元1101与上模101之间的可拆卸安装，点冷单元1101与上模101之间可以设置管螺纹连接结构，上模101上开设螺纹安装孔1011，点冷单元1101插入安装孔1011内并通过管螺纹连接结构固定；进一步的，为了实现冷却液的密封，可以在点冷单元1101与安装孔1011之间设置锥管螺纹连接结构11016，并可以在装配时在锥管螺纹处缠生料带或者涂密封胶进一步提高密封效果。

为了进一步提高冷却效果，安装孔1011靠近型腔的一侧形成储液腔1012，冷却液经出液口11013喷出后，填充储液腔1012，储液腔1012充满后，由与其连通的回液通道11014通回；为避免出液口11013堵塞，可以将出液口11013设计成斜口形式。

在一些较佳的实施方式中，还可以在模具的一侧设置冷却液管理模块1102，将各个冷却液管路1103都集中连接在上述冷却液管路模块1102上，对所有的冷却液管路1103进行集中管理，并在冷却液管理模块1102上标识与各个点冷单元1101相对应的编号，避免将冷却液管路1103错接、漏接。

在本实施例的工艺布局下，由于铸件的排气需求集中在上模101，面积较大，且有局部区域在实际生产中不易于操作者观察和及时处理，因此，本实施例中采用排气顶杆来取代传统的排气塞来实现排气。请参阅图5-图6，在上模101上开设多个排气孔，排气孔内活动安装有排气顶杆111（图中E1～E10）。排气顶杆111的一端穿过排气孔与铸件接触、另一端延伸出上模101，排气顶杆111与排气孔之间形成金属液的排气间隙；在一些实施方式中，请参阅图8，排气顶杆111可以用常规的标准顶杆通过加工获得，将标准顶杆靠近铸件的一端加工出多棱柱形状的排气结构1111，多棱柱的各个棱面与圆形排气孔之间形成供金属液排气的间隙。进一步的，还可以在铸件的风险位置设计排气线202，排气顶杆111的底端与排气线202之间设置有相应的配合结构1112，通过与排气线202的连通，可以扩大排气通道，进一步提升排气效果。其中，各个排气顶杆111的安装位置可以根据铸造工艺模拟分析中的充型结果来判断，模拟分析中，金属液最后填充的区域容易憋气，因此必须在模具上相应的位置设置排气结构，如最后填充的区域为平面结构，则在该平面结构上设计排气线202，以增加排气通道。

在本实施例的工艺方案下，由于铸件整体呈水平卧式布局，上模101涉及的铸件形状较为有限，且铸件+砂芯整体重量较大，开模时，上模101的抱紧力不足，为了避免开模时铸件留于下模102，在模具上补充设置了辅助开模机构，请参阅图2，辅助开模机构包括沿X方向分别设于模具两端的第一辅助开模机构112和第二辅助开模机构113，第一辅助开模机构112、第二辅助开模机构113均安装在上模101上，且分别包括锁紧油缸1121和锁紧块1122；请参阅图5，锁紧块1122可在锁紧油缸1121的带动下沿导轨1123滑动以压紧铸件114，使铸件114锁紧在上模101上，此时铸件114处于“锁紧”的状态，可以随着上模101一起在主油缸的带动下向上运动，退出模具，避免铸件114留于下模，保障了连续生产。示例性的，锁紧块1122可以通过卡住磁悬浮压缩机壳体两端面的法兰盘来实现锁紧。

本实施例的磁悬浮压缩机的低压铸造模具，其具体使用方法如下：

在模具开合状态下，将砂芯106放置于下模102对应位置，第一侧模103和第二侧模104在设备侧边油缸的推动下，沿模具底板108上的导轨动作与下模102合模，上模101在设备主油缸的带动下，向下移动，与第一侧模103、和第二侧模104合模。确定合模到位后，通过设备压力系统增加设备坩埚内压力，使坩埚内金属液通过升液管进入模具浇口105，并在压力的持续作用下，向上充满毛坯型腔，完成铸件114浇注过程。

铸件凝固后，第一侧模103和第二侧模104在设备侧边油缸的带动下沿Y方向的两侧移动，离开铸件表面；

两侧模开模到位后，上模101在设备主油缸的带动下，向上移动，此时锁紧块1122在锁紧油缸1121的带动下使铸件114处于“锁紧”状态，铸件114以及砂芯106随上模101一起向上移动，离开下模102，并升高到设备接料装置可以进入到铸件114下方的高度；

锁紧油缸1121在设备油路控制下，带动锁紧块1122向两侧移动，松开铸件，模具的顶料机构动作，将铸件114及砂芯106顶出，落入接料装置中。

通过本实施例的模具结构和工艺方案，获得的磁悬浮压缩机壳体产品，其工艺出品率可以达到94%以上；另外，由于浇注系统结构简单，可以大大减少铸件后需切割、打磨等工艺处理时间，从而提高了磁悬浮压缩机壳体的生产效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一些实施方式”、“一些实施例”、“示例性地”、“示例”、“优选地”、或“进一步的”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本申请的实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种磁悬浮压缩机壳体的低压铸造模具，其特征在于，包括：底模以及与其配合的三个开合侧模：上模、第一侧模和第二侧模，所述底模与三个开合侧模合围并和砂芯组合形成所述磁悬浮压缩机壳体的铸造毛坯型腔，所述毛坯型腔呈卧式布局，所述毛坯型腔的外圆柱底部的中心位置设置唯一的浇口，且该模具无其他浇注充型系统或冒口补缩系统；

该模具还包括一点冷机构，所述点冷机构包括多个间隔布置的点冷单元，所述点冷单元布置于靠近铸件远离所述浇口的各个冷却慢点位置以及铸件的局部厚大位置，每个所述的点冷单元分别连通冷却液，通过冷却液对各个冷却慢点及局部厚大位置进行冷却，使金属液进入所述毛坯型腔后实现“自上而下、自两端向中心”的顺序凝固。

2.根据权利要求1所述的低压铸造模具，其特征在于，所述冷却慢点的确定方式为：通过铸造工艺模拟分析软件对所述磁悬浮压缩机壳体的数模进行低压铸造工艺过程的仿真分析，根据模拟分析确定铸件在凝固过程中的固相率变化结果，确定铸件中冷却速率较周围结构滞后的局部区域为所述的冷却慢点，在模具距该区域15-20mm距离的对应位置布置所述点冷单元。

3.根据权利要求2所述的低压铸造模具，其特征在于，多个所述的点冷单元以可拆卸的方式间隔安装于所述上模，所述点冷单元的出液位置延伸入所述上模的内部并靠近所述毛坯型腔布置。

4.根据权利要求3所述的低压铸造模具，其特征在于，所述点冷单元集成有：进液口、进液通道、出液口、回液通道以及回液口，所述进液口、所述回液口分别连通冷却液管路，冷却液由所述进液口流入，经所述进液通道通至所述出液口，对所述上模进行冷却，再经所述回液通道回流至所述出液口；所述上模的内部形成连通所述出液口和所述回液通道的储液腔。

5.根据权利要求4所述的低压铸造模具，其特征在于，所述点冷机构进一步包括：冷却液管理模块，所述冷却液管理模块用于集中连接所有的冷却液管路并为每个所述的冷却液管路设置标识。

6.根据权利要求1所述的低压铸造模具，其特征在于，所述模具进一步还包括：在水平方向布置于所述毛坯型腔两侧的辅助开模机构，所述辅助开模机构包括压紧块和驱动件，所述压紧块在所述驱动件的带动下将所述铸件锁紧于所述上模，或在所述驱动件的带动下松开所述铸件使其可脱离所述上模。

7.根据权利要求1所述的低压铸造模具，其特征在于，所述毛坯型腔沿水平方向的两端通过所述砂芯与所述底模和/或所述上模的配合实现腔内金属液的密封。

8.根据权利要求1所述的低压铸造模具，其特征在于，所述上模上对应铸件有排气风险的位置设置有多个排气孔，所述排气孔内活动安装有排气顶杆，所述排气顶杆的一端连通所述毛坯型腔、另一端延伸出所述排气孔，所述排气顶杆与所述排气孔之间形成供所述毛坯型腔内气体外溢的排气间隙。

9.根据权利要求8所述的低压铸造模具，其特征在于，所述铸件上有排气风险的位置设计有排气线，所述排气顶杆的下端部与所述排气线之间设置配合结构。

10.根据权利要求6所述的低压铸造模具的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）将所述底模固定在模具底板上，放置砂芯，再通过设备主油缸驱动所述上模、侧边油缸驱动所述第一侧模和所述第二侧模动作，使所述底模、上模、第一侧模、第二侧模与砂芯合围形成所述毛坯型腔；

2）开启低压铸造设备，使金属液通过所述浇口充入所述毛坯型腔；

3）开启所述点冷机构，通入冷却液对模具进行多点冷却，使所述毛坯型腔内的金属液实现“自上而下、自两端向中心”的顺序冷却；

4）铸件凝固后，所述第一侧模、第二侧模在侧边油缸的带动下向前、后两个方向移动，离开铸件表面；第一侧模、第二侧模开模到位后，所述上模在设备主油缸的带动下，向上运动，所述锁紧块在驱动件的作用下锁紧铸件，使铸件随所述上模一起运动，将铸件及内部的砂芯带出下模；

5）升高上模后，所述锁紧块在驱动件的带动下松开铸件，顶料机构动作将铸件及砂芯顶出上模。