CN117696867A - 一种一体式铝合金电机壳体的低压铸造模具及使用方法和工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种一体式铝合金电机壳体的低压铸造模具及使用方法和工艺，该电机壳体采用壳体与一侧端盖一体式设计。所述低压铸造模具包括：钢芯、底模以及侧模；其中，钢芯用于成型电机壳体的上端面和内腔，底模用于成型端盖的底面结构，侧模用于成型壳体的外侧结构；该模具另配置一预铸钢套，预铸钢套安装于底模的中心位置；为配合预铸钢套的安装，该模具的浇注系统包括布置于底模上的两个浇口，两个浇口分别布置于预铸钢套的下方两侧。该模具通过调整结构设计，取消了升液箱设计，使用双升液口，除保证循环生产中预铸钢套能够放置在底模的对应位置外，同时减少了准备模具的工序和时间，降低了操作难度，保证电机壳体铸件质量稳定。

Description

一种一体式铝合金电机壳体的低压铸造模具及使用方法和 工艺

技术领域

本申请涉及低压铸造技术领域，特别是涉及一种一体式铝合金电机壳体的低压铸造模具及使用方法和工艺。

背景技术

目前新能源乘用车使用的电机壳体，采用壳体端盖一体式设计，壳体内部设计有多层螺旋水道作为冷却结构，由于与两侧端盖一体设计，壳体铸造成型时需要使用预铸钢套来实现定位。

相关技术中，该类机壳零件通常采用的铸造工艺为重力金属型铸造或者低压金属型铸造，前者除了机壳内部的螺旋水道使用砂芯成型外，为了在重力铸造工艺下消除机壳顶部厚大位置的缺陷，通常在模具的相应位置设计冒口，并用砂芯对冒口及机壳内腔进行成型，这种工艺下的铸造模具由于需要设计复杂的冒口补缩系统，因而模具的结构复杂、体积大，且铸造过程较难控制，铸件成型质量不稳定；而使用低压铸造工艺时，一种是使用底部中间升液口设计，此时预铸钢套需要放置在上模，实际操作不便，且容易放偏或者在充型前脱落，从而不能实现固定位置的预铸；另一种是使用升液箱，因为低压铸造设备常常是台板中心一个升液口，为了调整浇口位置，在模具制造时，增强一段过渡结构，即升液箱，金属液通过中心升液管进入升液箱，再在持续压力作用下，通过升液箱上端的多个分流口进入模具对应的浇口，该方法可根据产品工艺需求灵活调整浇口的数量，且预铸钢套可以放置在底模，易于操作和观察，但使用升液箱需要一定的模具维护保养及操作经验，且升液箱中的金属液在每个铸造循环中都会在卸压时回落进设备的保温炉，由于回落具有一定的高度，会造成保温炉内的金属液翻滚，从而导致铝液中氧化夹杂的增加以及密度的降低，从而造成产品大面积针孔缺陷甚至是批量报废。

因此，针对上述一体式结构的电机壳体设计合理的铸造模具及工艺十分必要。

需要说明的是，公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本申请的第一个目的是针对上述一体式铝合金电机壳体，设计一种低压铸造模具，该设计通过调整模具的结构，取消了升液箱，使用双升液口设计，除保证循环生产中预铸钢套能够放置在底模对应位置外，同时减少了准备模具的工序和时间，降低操作难度，保证机壳质量稳定。

本申请的第二个目的是在上述低压铸造模具的基础上，提供一种用于制备上述一体式铝合金电机壳体的低压铸造工艺。

为实现上述目的，本申请采用以下技术方案：

第一方面，本申请提供一种一体式铝合金电机壳体的低压铸造模具，该电机壳体采用壳体与一侧端盖一体式设计，所述壳体和所述端盖的内部形成容纳电机的内腔，所述壳体的侧壁内部设置螺旋形的冷却水道结构，所述端盖的中心处形成与轴承配合的轴承室结构；该低压铸造模具包括：上模、钢芯、底模以及侧模；所述上模、钢芯、底模和侧模合围形成所述电机壳体的铸造毛坯型腔；其中，所述钢芯用于成型所述电机壳体的上端面和内腔，所述底模用于成型所述端盖的底面结构，所述侧模用于成型所述壳体的外侧结构，所述冷却水道结构通过砂芯成型；

该模具另配置一预铸钢套，所述预铸钢套安装于所述底模的中心位置；为配合所述预铸钢套的安装，该模具的浇注系统包括布置于所述底模上的第一浇口和第二浇口，所述第一浇口和第二浇口分别布置于所述预铸钢套的下方两侧。

进一步的，所述第一浇口和第二浇口的布置角度分别正对所述电机壳体上端部的厚大区域位置。

进一步的，所述砂芯包括砂芯本体、芯头和连接柱，所述砂芯本体用于成型所述冷却水道结构，所述芯头用于与所述侧模配合实现所述砂芯的定位，所述连接柱连接所述芯头与所述砂芯本体并用于成型出砂孔；其中，两个所述的浇口的布置角度均避开所述出砂孔所在的角度布置。

进一步的，所述预铸钢套通过钢套支撑结构安装于所述底模上，所述钢套支撑结构设计为单独的装配件，与所述底模之间形成可拆卸连接。

进一步的，所述侧模包括第一侧开模、第二侧开模、第三侧开模、第四侧开模以及两个自带油缸的侧抽芯结构；其中，两个所述的侧抽芯结构通过分别固定在第二侧开模和第四侧开模上方的上模的对应位置，所述侧抽芯结构与四个侧开模共同构成所述壳体外侧结构的成型；所述的第二侧开模、第四侧开模上分别设置有与所述芯头配合的定位配合结构，通过所述芯头与所述定位配合结构的配合使所述砂芯准确定位在所述第二侧开模与所述第四侧开模中，两个所述的侧抽芯结构合模到位后，使所述砂芯固定在所述第二侧开模和第四侧开模中。

进一步的，所述芯头包括第一芯头和第二芯头；所述第二侧开模和第四侧开模上分别设置有与所述第一芯头、第二芯头配合的定位配合结构，所述第一芯头、第二芯头由上向下放入所述第二侧开模、第四侧开模的定位配合结构内，两个所述的侧抽芯结构合模到位后，分别覆盖于所述第一芯头、第二芯头的上方，确保所述砂芯在充型过程中不移动、漂浮。

进一步的，本申请还提供上述低压铸造模具的使用方法，包括以下步骤：

（1）将预热后的预铸钢套放置在钢套支撑结构上；

（2）将第二侧开模与第四侧开模合模到位，拿起砂芯对应位置的芯头，置入第二侧开模/第四侧开模的定位配合结构中；

（3）将第一侧开模和第三侧开模合模到位；

（4）在设备主油缸的带动下，将上模、钢芯以及两个侧抽芯结构向下合模；

（5）分别驱动两个侧抽芯结构的自带油缸，使两个侧抽芯结构合模到位，实现砂芯的固定,完成合模；

（6）开始金属液的充型铸造过程；

（7）铸件凝固后，四个侧开模在设备侧边油缸的带动下，离开成型的铸件；

（8）在设备主油缸的带动下，带动上模、钢芯及两个侧抽芯结构向上运动，在凝固抱紧力的作用下提起电机壳体的铸件；

（9）两个侧抽芯结构在对应油缸的带动下离开铸件；

（10）模具的顶料系统向下运动，将铸件顶出退料。

第二方面，本申请提供一种利用上述第一方面的低压铸造模具制备一体式铝合金电机壳体的低压铸造工艺，包括以下步骤：

1）升液：铝合金金属液在压力作用下，以15mbar/s-25mbar/s的速度上升至所述第一浇口和所述第二浇口的位置，此时压力值为120mbar-160mbar；

2）充型：调整升压速度为5mbar/s-10mbar/s，使金属液同时填充所述第一浇口、第二浇口，再继续平稳填充模具的毛坯型腔并包裹所述砂芯，直至所述低压铸造模具的毛坯型腔被完全填满,此时压力值为200 mbar-240mbar；

3）结晶增压：在充型完成后的5s内增加压力5Kpa，以15mbar/s -25mbar/s的升压速度继续增加压力到260mbar-350mbar，使毛坯型腔内的铝合金金属液与模具内壁紧密接触；

4）结晶保压：维持当前压力，即260mbar-350mbar，时间300s-360s，直至毛坯型腔内的铝合金金属液全部凝固；

5）卸压：停止对设备坩埚内的铝合金金属液加压，使第一浇口、第二浇口及升液管内未凝固的铝合金金属液回流。

本申请的有益效果是：

1）本发明在低压铸造工艺的基础上，通过调整模具的结构设计，可以取消升液箱的设计，从而减少了准备模具的工序和时间，降低了操作难度；

2）双升液口位于电机壳体底部端盖的预铸钢套两侧，避免使用中央单浇口设计铸造方案时需将预铸钢套预先放置在上模上的操作风险（放置不到位或者在铸造过程中脱落）；

2）结合低压铸造工艺，降低铸件的内部质量缺陷，充分保证电机壳体的质量稳定性。

附图说明

图1根据本申请的一些实施例，示出了一体式铝合金电机壳体的低压铸造模具的结构示意图；

图2根据本申请的一些实施例，示出了图1的剖视图；

图3根据本申请的一些实施例，示出了砂芯的结构示意图；

图4根据本申请的一些实施例，示出了铸件和浇口的结构示意图；

图5根据本申请的一些实施例，示出了图4的D-D向剖视图；

图6根据本申请的一些实施例，示出了侧模的结构示意图；

图7根据本申请的一些实施例，示出了侧模与砂芯的配合示意图；

图8根据本申请的一些实施例，示出了图2中A部分的局部放大视图。

具体实施方式

以下结合附图，对本申请的技术特征和优点作更详细的说明，以使本申请的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

需要说明的是，在本申请的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所示的技术特征的重要性。

此外，还需要说明的是，在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本申请的实施例提供一种用于成型一体式铝合金电机壳体的低压铸造模具，该铝合金电机壳体为配套新能源乘用车使用，采用壳体与一侧端盖的一体式设计结构，端盖与壳体的内部形成用于容纳电机的内腔，端盖的中心位置形成用于安装轴承的轴承室结构，壳体侧壁的内部形成螺旋型的冷却水道结构，另外，壳体与端盖相对的上端部还具有若干厚大结构位置。

针对上述铝合金电机壳体的结构特点，本申请实施例设计了用于成型该电机壳体的低压铸造模具，请参阅图1-图8，为该低压铸造模具的结构示意图，包括：上模102、底模111、侧模以及一个钢芯103，其中，钢芯103固连在上模102上；钢芯103用于成型电机壳体的内腔以及上端面结构，底模111用于成型端盖的底面结构，侧模用于成型壳体的外侧壁结构，同时，还设置一个砂芯108用于成型壳体内部的螺旋型水道结构。

请参阅图3，为本实施例中砂芯108的结构示意图，砂芯108包括：砂芯本体108a、芯头以及若干连接柱108d；其中，砂芯本体108a用于成形上述的螺旋水道结构，芯头用于与模具配合实现砂芯108的定位，连接柱108d用于连接砂芯本体108a与芯头，同时也用于成型出砂孔。本实施例中，设置两个呈180°对角分布的第一芯头108b、第二芯头108c来进行砂芯108的定位。

由于该电机壳体采用壳体、一侧端盖的一体式设计，模具配置了一个预铸钢套109，预铸钢套109用于定位，并在铸件凝固后形成电机壳体中轴承室的侧壁结构，以提高轴承室的耐磨性。本实施例的铸造工艺中，预铸钢套109安装在底模111上，从而避免了将预铸钢套109放置在上模102上的操作风险（安装不到位或者在铸造过程中脱落），同时也方便实现循环生产，无需在循环生产中反复地安装预铸钢套109，减少了准备模具的工序和时间，另外也降低了操作难度；进一步的，预铸钢套109通过一个钢套支撑结构110安装在底模111上。考虑到预铸钢套109位置在铸造过程中温度较高，钢套支撑结构110容易因高温而发生变形、磨损，本实施例中，将钢套支撑结构110设计为单独的装配件，与底模111之间形成可拆卸连接，从而方便在钢套支撑结构110磨损后进行拆卸和更换；示例性的，上述可拆卸连接可以是螺栓连接，钢套支撑结构110通过螺栓与底模111形成可拆卸连接，预铸钢套109再放置在钢套支撑结构110上。为了定位预铸钢套109，钢套支撑结构110上可以设置与预铸钢套109相配合的结构。请参阅图8，本实施例中，钢套支撑结构110设计成上小下大的定位套结构，包括上端的第一定位环111和下端的第二定位环112，预铸钢套109套设于第一定位环111上，底模111上设置与第二定位环112配合的卡槽结构，钢套支撑结构110的第二定位环112卡入上述卡槽结构内，钢套支撑结构110的中心设置安装孔113，用于安装螺栓。

由于本实施例的模具将预铸钢套109布置在了底模111的中心位置，因此该模具的浇注系统无法采用常规的中央单浇口设计。请参阅图4-图5，为本实施例中浇注系统的结构示意图，本实施例的低压铸造模具在底模111（也即电机壳体铸件的端盖一侧）布置了两个浇口：第一浇口112和第二浇口113，两个浇口分别对应布置于预铸钢套109的两侧，除此之外，该模具不另设其他的冒口补缩系统；双浇口设计避免了采用中央单浇口铸造方案中需将预铸钢套109布置到上模102的操作风险。进一步的，在较佳的实施方式中，第一浇口112、第二浇口113的布置角度分别正对于电机壳体上端部的厚大结构位置201、202，以此来缩短对厚大位置的充型和凝固补缩的距离，进一步提高铸件的成型质量。

另外，请参阅图5，第一浇口112、第二浇口113在布局时应避开砂芯108的出砂孔203所在的角度，避免充型时，金属液对第一芯头108b、第二芯头108c产生冲刷。

请参阅图6-图7，为本实施例中侧模及砂芯108的结构示意图，侧模对应电机壳体主体外侧结构的成型，设计为四个侧开模：第一侧开模104、第二侧开模105、第三侧开模106和第四侧开模107外加两个自带油缸的侧抽芯结构：第一侧抽芯结构115和第二侧抽芯结构116，其中电机壳体的侧面主要结构由四个侧开模成型，四个侧开模分别由与其相连的侧边油缸119带动；第一侧抽芯结构115和第二侧抽芯结构116分别通过支架活动安装在第二侧开模105及第四侧开模107上方的上模102的对应位置，第一侧抽芯结构115和第二侧抽芯结构116可以共同由固定在上模架101上的设备主油缸带动与上模102一起沿Z向运动，也可以分别在第一侧抽油缸117、第二侧抽油缸118的带动下沿X方向运动；两个侧抽芯结构的设计目的为在合模过程中，可以预先放置砂芯108的芯头至第二侧开模105及第四侧开模107的对应区域，通过芯头与模具中的定位配合结构使砂芯108准确定位在模具中，第一侧抽芯结构115、第二侧抽芯结构116合模到位后，分别覆盖住第一芯头108b、第二芯头108c的上表面，从而实现砂芯108的固定，确保砂芯108在充型的过程中不移动、漂浮；同时，第一侧抽芯结构115、第二侧抽芯结构116也与第一侧开模104、第二侧开模105、第三侧开模106、第四侧开模107共同构成电机壳体对应外侧结构的成型。本实施例中，第二侧开模105、第四侧开模107上与相应芯头的定位配合结构可以设计成与芯头形状相匹配的凹槽结构，砂芯108放入模具时，第一芯头108b、第二芯头108c分别从上至下的卡入第二侧开模105、第四侧开模107的凹槽结构内，实现定位。

本实施例的低压铸造模具，在低压铸造工艺基础上，通过将预铸钢套109安置在底模111上，配合底部双浇口设计的浇注方案，减少了准备模具的工序和时间，降低了操作难度，提高对于一体式电机壳体的铸造生产效率，同时保证了铸件的质量稳定性。该模具的使用方法如下：

开模：（1）铸件200凝固后，四个侧开模分别在相应的侧边油缸119带动下，向前、后、左、右四个方向运动，离开成型的电机壳体铸件200；

与设备连接的上模架101在设备主油缸的带动下，沿垂直方向运动，带动固定在上模架101上的上模102、钢芯103、两个侧抽芯结构及相关油缸向上运动，并在凝固抱紧力的作用下提起铸件200；

第一侧抽芯结构115、第二侧抽芯结构116分别在自带的第一侧抽油缸117、第一侧抽油缸118的带动下沿左、右方向动作，离开铸件200；

设备接料盘进入铸件200的下方，模具顶料系统120向下动作，将铸件200顶出，落入接料盘中。

合模：（1）将预热后的预铸钢套109放入底模111中心的钢套支撑结构109上；

将第二侧开模105、第四侧开模107合模到位，拿起砂芯108对应位置的芯头，插入第二侧开模105、第四侧开模107中的定位配合结构内，实现砂芯108的定位；

将第一侧开模104、第三侧开模106合模到位；

在设备主油缸的驱动下，将上模102、钢芯103以及两个侧抽芯结构向下合模；

驱动第一侧抽油缸117和第二侧抽油缸118动作，使第二侧抽芯结构105、第四侧抽芯结构107合模到位，实现砂芯108的固定，完成合模。

本申请的实施例还提供一种成型上述电机壳体的低压铸造工艺，该工艺基于上述的低压铸造模具，具体包括以下步骤：

1）升液：低压铸造机底部坩埚炉内的铝合金金属液在压缩空气的压力作用下，以15mbar/s-25mbar/s的速度上升至第一浇口112、第二浇口113位置，此时压力值为120mbar-160mbar；；

2）充型：调整升压速度为5mbar/s-10mbar/s，使铝合金金属液同时填充第一浇口112和第二浇口113，再继续平稳填充毛坯型腔并包裹砂芯108，直至模具的毛坯型腔被完全填满，此时压力值为200 mbar-240mbar；

3）结晶增压：在充型完成后的5s内增加压力5Kpa，以15mbar/s -25mbar/s的升压速度继续增加压力到260mbar-350mbar，使型腔内的铝合金金属液与模具内壁紧密接触，提升换热，使产品与模具接触的表面在较短时间内结壳，有助于机壳组织致密，特别是水道部分，避免加工后因缩松缺陷导致的漏气报废；

4）结晶保压：维持当前压力，即260mbar-350mbar，直至模具型腔内的铝合金金属液全部凝固，时间为300s-360s，操作手可通过观察连续铸造过程中铸件浇口附近的金属凝固形态调节该时间；

5）卸压：停止对低压铸造设备保温炉内的铝液进行加压，使浇口及升液管内受保温材料影响尚未凝固的铝液在重力作用下流回保温炉内，待后续使用。

通过本申请实施例的低压铸造模具及工艺，获得一体式铝合金电机壳体，质量稳定性好，操作简单，生产效率高。

在本说明书的描述中，参考术语“一些实施方式”、“一些实施例”、“示例性地”、“示例”、“优选地”、或“进一步的”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本申请的实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种一体式铝合金电机壳体的低压铸造模具，该电机壳体采用壳体与一侧端盖一体式设计，所述壳体和端盖的内部形成容纳电机的内腔，所述壳体的侧壁内部设置螺旋形的冷却水道结构，所述端盖的中心处形成与轴承配合的轴承室结构；其特征在于，该低压铸造模具包括：上模（102）、钢芯（103）、底模（111）以及侧模；所述上模（102）、钢芯（103）、底模（111）与侧模合围形成所述电机壳体的铸造毛坯型腔；其中，所述钢芯（103）用于成型所述电机壳体的上端面和内腔，所述底模（111）用于成型所述端盖的底面结构，所述侧模用于成型所述壳体的外侧结构，所述冷却水道结构通过一砂芯（108）成型；

该模具另配置一预铸钢套（109），所述预铸钢套在铸件凝固后形成所述轴承室结构的侧壁，所述预铸钢套（109）安装于所述底模（111）的中心位置；为配合所述预铸钢套（109）的安装，该模具的浇注系统包括布置于所述底模（111）的第一浇口（112）和第二浇口（113），所述第一浇口（112）和第二浇口（113）分别对应布置于所述预铸钢套（109）的下方两侧。

2.根据权利要求1所述的低压铸造模具，其特征在于，所述第一浇口（112）和第二浇口（113）的布置角度分别正对所述电机壳体上端部的厚大结构位置。

3.根据权利要求2所述的低压铸造模具，其特征在于，所述砂芯（108）包括砂芯本体（108a）、芯头和连接柱（108d），所述砂芯本体（108a）用于成型所述冷却水道结构，所述芯头用于与所述侧模配合实现所述砂芯（108）的定位，所述连接柱（108d）连接所述芯头与所述砂芯本体（108a）并用于成型出砂孔（203）；其中，所述第一浇口（112）和第二浇口（113）的布置角度均避开所述出砂孔（203）所在的角度。

4.根据权利要求1所述的低压铸造模具，其特征在于，所述预铸钢套（109）通过钢套支撑结构（110）安装于所述底模（111）上，所述钢套支撑结构（109）设计为单独的装配件，与所述底模（111）之间形成可拆卸连接。

5.根据权利要求3所述的低压铸造模具，其特征在于，所述侧模包括第一侧开模（104）、第二侧开模（105）、第三侧开模（106）、第四侧开模（107）以及两个自带油缸的侧抽芯结构；其中，两个所述的侧抽芯结构分别布置在所述第二侧开模（105）和所述第四侧开模（107）上方的上模（102）的对应位置，所述侧抽芯结构与四个侧开模共同构成所述壳体外侧结构的成型；通过所述第二侧开模（105）、第四侧开模（107）和两个所述的侧抽芯结构的配合实现所述砂芯（108）的固定，确保所述砂芯（108）在充型过程中不移动、漂浮。

6.根据权利要求5所述的低压铸造模具，其特征在于，所述芯头包括第一芯头（108b）和第二芯头（108c）；所述第二侧开模（105）和第四侧开模（107）上分别设置有与所述第一芯头（108b）、第二芯头（108c）配合的定位配合结构，所述第一芯头（108b）、第二芯头（108c）由上向下放入所述第二侧开模（105）、第四侧开模（107）的定位配合结构内，两个所述的侧抽芯结构合模到位后，分别覆盖于所述第一芯头（108b）、第二芯头（108c）的上方。

7.根据权利要求5-6中任一项所述的低压铸造模具的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将预热后的预铸钢套（109）放置在钢套支撑结构（110）上；

（2）将第二侧开模（105）与第四侧开模（107）合模到位，拿起砂芯（108）对应位置的芯头，置入第二侧开模（105）/第四侧开模（107）的定位配合结构中；

（3）将第一侧开模（104）和第三侧开模（106）合模到位；

（4）在设备主油缸的带动下，将上模（102）、钢芯（103）以及两个侧抽芯结构向下合模；

（5）驱动两个侧抽芯结构的自带油缸，使两个侧抽芯结构合模到位，实现砂芯（108）的固定；

（6）开启金属液的充型铸造；

（7）金属液凝固后，四个侧开模在设备侧边油缸（119）的带动下，离开成型的铸件（200）；

（8）在设备主油缸的带动下，带动上模（102）、钢芯（103）、两个侧抽芯结构向上运动，在凝固抱紧力的作用下提起电机壳体的铸件（200）；

（9）两个侧抽芯结构分部在自带油缸的驱动下离开铸件（200）；

（10）设备接料盘进入铸件（200）下方，模具的顶料系统（120）动作将铸件（200）顶出退料。

8.一种一体式铝合金电机壳体的低压铸造工艺，该工艺基于权利要求1-6中任一项所述的低压铸造模具，其特征在于，包括以下步骤：

1）升液：铝合金金属液在压力作用下，以15mbar/s-25mbar/s的速度上升至所述第一浇口（112）和所述第二浇口（113）的位置，此时压力值为120mbar-160mbar；

2）充型：调整升压速度为5mbar/s-10mbar/s，使金属液同时填充所述第一浇口（112）、第二浇口（113），再继续平稳填充模具的毛坯型腔并包裹所述砂芯（108），直至所述毛坯型腔被完全填满，此时压力值为200mbar-240mbar；

3）结晶增压：在充型完成后的5s内增加压力5Kpa，以15mbar/s -25mbar/s的升压速度继续增加压力到260mbar-350mbar，使毛坯型腔内的铝合金金属液与模具内壁紧密接触；

4）结晶保压：维持当前压力，即260mbar-350mbar，直至毛坯型腔内的铝合金金属液全部凝固；

5）卸压：停止对设备坩埚内的铝合金金属液加压，使所述第一浇口（112）、第二浇口（113）及升液管内未凝固的铝合金金属液回流。