CN118081334A - 一种机器人产品自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种机器人产品自动组装设备，包括产品组装工位；该机器人产品自动组装设备结构设计巧妙，在产品组装工位的一侧设置底壳上料机构和上盖上料机构，另一侧设置PCB板上料机构和导光柱上料机构；四个上料机构围绕产品组装工位设置，结构紧凑，兼容性高；组装简单，第一机器人与第二机器人的行程范围广，对模组定位要求不高，适应能力高；且产品在组装的过程中无需人工参与，自动化程度高。

Description

一种机器人产品自动组装设备

技术领域

本发明涉及机械自动化技术领域，更具体地说，涉及一种机器人产品自动组装设备。

背景技术

现有机器人的应用主要集中在重物物料搬运，物料中转以及一些复杂恶劣的环境当中，而应用在产品组装的场景还相对较少，主要因其以往成本高，组装速度并无传统的非标设备快而不被采用；在目前电子类3C产品的行业中，电子类3C产品的组装大多是采用线性自动化流水线进行生产组装，如专利号CN202311663525.9公开一种产品自动组装设备，其效率比较高，但是存在以下缺陷：组装设备整体结构占地空间比较大，工件组装都是在流水线上操作完成，且流水线上往往只能兼容一种或者两种工件上料，兼容性差。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种机器人产品自动组装设备。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种机器人产品自动组装设备，其中，包括产品组装工位；所述产品组装工位上设有组装定位模块，以及PCB板定位模块；所述组装定位模块上设有供多个工件堆叠放置的安装槽；所述产品组装工位的一侧设置有底壳上料机构、上盖上料机构、夹持底壳或上盖的第一夹持组件，以及带动所述第一夹持组件在所述底壳上料机构、所述上盖上料机构和组装定位模块三者之间移动并将底壳或上盖压合进所述安装槽内的第一机器人；所述产品组装工位的另一侧设置有PCB板上料机构、导光柱上料机构、夹持PCB板或导光柱的第二夹持组件，以及带动所述第二夹持组件在所述PCB板上料机构、所述导光柱上料机构、所述PCB板定位模块和所述组装定位模块四者之间移动并将定位后的PCB板或导光柱压合进所述安装槽内半成品产品上的第二机器人；

本发明所述的机器人产品自动组装设备，其中，所述底壳上料机构包括转盘；所述转盘的一侧设有第一待料位；所述转盘的外边缘周向设置有多个供多个工件依次堆叠存放的物料框；所述转盘的中部设有驱动所述转盘间歇水平旋转运动以使多个所述物料框依次经过所述第一待料位的旋转驱动机构；所述物料框的上端设有与所述第一待料位对应的第一取料位；所述上盖上料机构还包括带动位于所述待料位上所述物料框内的多个工件朝所述第一取料位移动的第一顶升组件；

本发明所述的机器人产品自动组装设备，其中，多个所述物料框均固定安装于所述转盘的上表面；所述旋转驱动机构以及所述第一顶升组件均位于所述转盘的下方；所述第一顶升组件包括活动设置于所述第一待料位下方的第一顶升杆，以及带动所述第一顶升杆在所述第一待料位与所述第一取料位之间直线移动的滚珠丝杆模组；所述转盘的外边缘设有多个与所述物料框一一对应并供所述第一顶升杆穿过的第一避让孔；所述第一避让孔与所述物料框内部的储物腔相连通；当任一所述物料框转移到所述第一待料位时，位于所述物料框底部的所述第一避让孔与所述第一待料位重合；

本发明所述的机器人产品自动组装设备，其中，所述第一顶升杆朝向所述转盘的一端端面上设有检测所述第一待料位上所述物料框内有无工件的第一物料检测组件；

本发明所述的机器人产品自动组装设备，其中，所述滚珠丝杆模组沿所述第一顶升杆的移动轨迹从上到下依次设置有上极感应开关、原点感应开关和下极感应开关；所述物料框内无工件加工，所述滚珠丝杆模组带动所述第一顶升杆移动到第一取料位时，触发所述上极感应开关启动进而控制所述滚珠丝杆模块带动所述第一顶升杆回到初始原点；

本发明所述的机器人产品自动组装设备，其中，所述第一夹持组件与所述第一机器人可拆卸连接；所述第一夹持组件包括与所述第一机器人的旋转输出轴固定连接的第一连接板；所述第一连接板的一端设有检测所述底壳上料机构和所述上盖上料机构上有无工件的第二物料检测组件，以及带动所述第二物料检测组件远离或靠近所述第一连接板的伸缩气缸，另一端设有夹持底壳或上壳的第一夹爪。

本发明所述的机器人产品自动组装设备，其中，所述第二夹持组件和所述第二机器人可拆卸连接；所述第二夹持组件包括与所述第二机器人的旋转输出轴固定连接的第二连接板；所述第二连接板的两端分别设有夹持PCB板或成品的第二夹爪，和夹持导光柱的第三夹爪。

本发明所述的机器人产品自动组装设备，其中，所述PCB板上料机构包括供多个装有PCB板的tray盘上料的PCB板上料模块，和带动多个空tray盘依次下料的空盘下料模块；所述PCB板上料模块的上方设有供所述tray盘放置的第二待料位；所述空盘下料模块的上方设有与所述第二待料位平行的第二取料位；所述PCB板上料机构还包括夹持所述tray盘的第三夹持组件，以及带动所述第三夹持组件将装有PCB板的所述tray盘从所述第二待料位移动到所述第二取料位上的移载组件。

本发明所述的机器人产品自动组装设备，其中，所述PCB板上料模块包括供多个装有PCB板的tray盘堆叠放置的第一承托板，以及带动所述第一承托板沿Z轴移动到第二待料位的第二顶升组件；所述空盘下料模块包括供所述第二取料位上的空tray盘依次堆叠放置的第二承托板，以及带动所述第二承托板沿Z轴逐渐向下远离第二取料位的第三顶升组件。

本发明所述的机器人产品自动组装设备，其中，所述产品组装工位位于所述组装定位模块的一侧设有出料传送组件，以及用于检测所述安装槽内所述工件正反的光纤正反检测组件；若所述光纤正反检测组件检测到所述工件防反，所述第二机器人带动所述第二夹持组件将放反的工件夹持运输到所述出料传送组件上。

本发明的有益效果在于：该机器人产品自动组装设备结构设计巧妙，在产品组装工位的一侧设置底壳上料机构和上盖上料机构，另一侧设置PCB板上料机构和导光柱上料机构；四个上料机构围绕产品组装工位设置，结构紧凑，兼容性高；组装简单，第一机器人配合第一夹持组件从底壳上料机构上夹取底壳后放置在组装定位模块内的安装槽内，第二机器人配合第二夹持组件从PCB板上料机构上夹取料放置到PCB板定位模块处进行定位，能够大大降低组装误差，然后重新夹取PCB板放置在安装槽中的底壳上，第一机器人配合第一夹持组件再次从上盖上料机构上夹取上盖放置到安装槽中使底壳、PCB板以及上盖依次堆叠放置后，再向下压合上盖使上盖组装到位；第二机器人配合第二夹持组件从导光柱上料机构上夹取导光柱并按预设安装轨迹将导光柱放置到安装槽中的半成品上进行压合组装，第一机器人与第二机器人的行程范围广，对模组定位要求不高，适应能力高；组装过程无需人工参与，自动化程度高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，下面描述中的附图仅仅是本发明的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图：

图1是本发明较佳实施例的一种机器人产品自动组装设备的结构示意图一；

图2是本发明较佳实施例的一种机器人产品自动组装设备的结构示意图二；

图3是图1中底壳上料机构20的结构示意图；

图4是图1中第一夹持组件40的结构示意图；

图5是图1中PCB板上料机构60的结构示意图；

图6是图1中第二夹持组件80的结构示意图。

具体实施方式

本发明的说明书和权利要求书及所述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”和“第四”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

而且，表示方位的术语“上、下、前、后、左、右、上端、下端、纵向”等均以本方案所述的装置或设备在正常使用时候的姿态位置为参考。

为了使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

本发明较佳实施例的一种机器人产品自动组装设备，本发明所举例上料工件包括底壳、上盖、PCB板以及导光柱四种零部件；如图1-2所示，包括产品组装工位10；产品组装工位10上设有组装定位模块11，以及PCB板定位模块12；在本实施例中，组装定位模块为一基块，安装槽111位于基块的上表面中部；PCB板定位模块包括一固定块，固定块的上表面设有与PCB板外轮廓适配的定位槽，方便对PCB板定位，有利于后期组装；组装定位模块11上设有供多个工件堆叠放置的安装槽111；产品组装工位10的一侧设置有底壳上料机构20、上盖上料机构30、夹持底壳或上盖的第一夹持组件40，以及带动第一夹持组件40在底壳上料机构20、上盖上料机构30和组装定位模块11三者之间移动并将底壳或上盖压合进安装槽111内的第一机器人50；产品组装工位10的另一侧设置有PCB板上料机构60、导光柱上料机构70、夹持PCB板或导光柱的第二夹持组件80，以及带动第二夹持组件80在PCB板上料机构60、导光柱上料机构70、PCB板定位模块12和组装定位模块11四者之间移动并将定位后的PCB板或导光柱压合进安装槽111内半成品产品上的第二机器人90，本实施例中，四个上料机构围绕产品组装工位设置，结构紧凑，占地面积小。

该机器人产品自动组装设备结构设计巧妙，在产品组装工位的一侧设置底壳上料机构和上盖上料机构，另一侧设置PCB板上料机构和导光柱上料机构；四个上料机构围绕产品组装工位设置，结构紧凑，兼容性高；组装简单，第一机器人配合第一夹持组件从底壳上料机构上夹取底壳后放置在组装定位模块内的安装槽内，第二机器人配合第二夹持组件从PCB板上料机构上夹取料放置到PCB板定位模块处进行定位，能够大大降低组装误差，然后重新夹取PCB板放置在安装槽中的底壳上，第一机器人配合第一夹持组件再次从上盖上料机构上夹取上盖放置到安装槽中使底壳、PCB板以及上盖依次堆叠放置后，再向下压合上盖使上盖组装到位；第二机器人配合第二夹持组件从导光柱上料机构上夹取导光柱并按预设安装轨迹将导光柱放置到安装槽中的半成品上进行压合组装，第一机器人与第二机器人的行程范围广，对模组定位要求不高，适应能力高；组装过程无需人工参与，自动化程度高。

如图3所示，底壳上料机构20包括转盘21；转盘21的一侧设有第一待料位22；转盘21的外边缘周向设置有多个供多个工件依次堆叠存放的物料框23；本实施例中，物料框可与转盘通过多个固定螺丝与转盘可拆卸连接，可适用于多种不同规格的料框安装，进而便于多种不同规格的物料上料。转盘21的中部设有驱动转盘21间歇水平旋转运动以使多个物料框23依次经过第一待料位22的旋转驱动机构24；其中，旋转驱动机构24为现有技术中能够带动转盘自转的旋转驱动机构，在此不再赘述。物料框23的上端设有与第一待料位22对应的第一取料位25；上盖上料机构20还包括带动位于待料位上物料框23内的多个工件朝第一取料位25移动的第一顶升组件26；当旋转驱动机构24带着转盘转动使一物料框23移动到第一待料位时，第一顶升组件26带动该物料框内的多个工件从第一待料位逐步朝第一取料位移动，便于第一夹持组件夹取工件，每次移动时，第一顶升组件按第一工件高度为移动单位依依次移动，直至将物料框内的多个工件全部推到第一取料位；底壳上料机构结构紧凑，使用灵活。

本发明所设计的四个上料机构适用于大多数外形规则的产品，如底壳上料机构，将其中用于装载定位的物料框替换成与物料外轮廓适配的形状，就能适用于多种具有不同规则形状的产品上料，兼容性高。

进一步的，多个物料框23均固定安装于转盘21的上表面；旋转驱动机构24以及第一顶升组件26均位于转盘21的下方；布局合理；第一顶升组件26包括活动设置于第一待料位22下方的第一顶升杆261，以及带动第一顶升杆261在第一待料位22与第一取料位25之间直线移动的滚珠丝杆模组262；值得说明的是，滚珠丝杆模组262为现有技术，转盘21的外边缘设有多个与物料框23一一对应并供第一顶升杆261穿过的第一避让孔211；第一避让孔211与物料框23内部的储物腔相连通；当任一物料框23转移到第一待料位22时，位于物料框23底部的第一避让孔211与第一待料位22重合；第一顶升杆261穿过转盘从第一避让孔211中直接插入物料框的内部储物腔中与最底部的工件抵接，进而推动物料框内的所有工件依次向上移动，便于上料。

可选择地，第一顶升杆261朝向转盘21的一端端面上设有检测第一待料位22上物料框23内有无工件的第一物料检测组件263，如无工件时，滚珠丝杆模组262带动第一顶升杆261移到到转盘的下方，旋转驱动机构带动转盘周向转动，使下一物料框转动到第一待料位上，再次进行工件上料，上料效率高。

进一步的，滚珠丝杆模组262沿第一顶升杆261的移动轨迹从上到下依次设置有上极感应开关(图中未示)、原点感应开关(图中未示)和下极感应开关(图中未示)；物料框23内无工件加工，滚珠丝杆模组262带动第一顶升杆261移动到第一取料位25时，触发上极感应开关启动进而控制滚珠丝杆模块带动第一顶升杆261回到初始原点，也即转盘的下方，便于旋转驱动机构带动转盘转动，自动化程度高，无需人工时时监测工件上料情况。

本实施例中，上盖上料机构30可采用与底壳上料机构20相同的上料结构即可，其工作原理相同，在此不再赘述。在一实施例中，上盖上料机构的第一取料位和底壳上料机构的第一取料位相对设置，能够减少第一机械手的移动行程，缩短上料时间，提高了上盖和底壳的取料效率。

为了根据不同的工件更换不同的夹持组件，第一夹持组件40与第一机器人50可拆卸连接；当产品更新换代后只需更换第一夹持组件40及物料框即可适用于新的产品组装，设备兼容性好。

如图4所示，第一夹持组件40包括与第一机器人50的旋转输出轴固定连接的第一连接板41；第一连接板41的一端设有检测底壳上料机构20和上盖上料机构30上有无工件的第二物料检测组件42，以及带动第二物料检测组件42远离或靠近第一连接板41的伸缩气缸43，另一端设有夹持底壳或上壳的第一夹爪44。当第一机器人带动第一夹持组件40移动到第一取料位时，先通过第二物料检测组件检测当前物料框中有无物料，若无，则旋转驱动机构带动转盘转动，进一步确定物料框中的工件上料情况；

值得说明的是，第一物料检测组件和第二物料检测组件均采用现有技术中的光纤检测器即可实现，检测灵敏可靠。

如图5所示，产品组装工位10位于组装定位模块11一侧设有用于检测安装槽111内工件正反的光纤正反检测组件101，该光纤正反检测组件采用现有技术中的光纤检测器即可，检测安装槽中的工件是否放反，如果放反则通过第二机器人以及第二夹持组件配合将工件移出组装定位模块，能够自检出NG产品，减轻员工复检操作。

如图5所示，PCB板上料机构60包括供多个装有PCB板的tray盘61上料的PCB板上料模块62，和带动多个空tray盘61依次下料的空盘下料模块63；PCB板上料模块62的上方设有供tray盘61放置的第二待料位64；空盘下料模块63的上方设有与第二待料位64平行的第二取料位65；其中，第二取料位65位于产品组装工位10一侧，组装行程短；PCB板上料机构60还包括夹持tray盘61的第三夹持组件66，以及带动第三夹持组件66将装有PCB板的tray盘61从第二待料位64移动到第二取料位65上的移载组件67。本发明所使用的PCB板上料模块62和空盘下料模块63相互配合上下料，相比于一些非标设备三个Tray位(物料位，组装位，空盘位)，适用性强，占地面积小。

PCB板上料模块62依次带动装满PCB板的tray盘61朝第二待料位64移动，当对照光纤检测到第二待料位64上的tray盘时第三夹持组件66夹住tray盘，在移载组件67的带动下向第二取料位65移动，移动到相应位置后，第二夹持组件配合第二机器人开始抓取tray盘上的PCB板装配到PCB板定位模块12上进行二次定位，第二夹持组件重新夹取定位后的PCB板移动到光纤正反检测组件101进行正负检测，如果没有放反则装配到安装槽内的底壳上。当第二取料位65上tray盘61的PCB板抓完后，第三夹持组件66解除夹持tray盘61的状态，由空盘下料模块63接住空的tray盘61，并带动空的tray盘61向下远离第二取料位，PCB板上下料方便。

进一步的，PCB板上料模块62包括供多个装有PCB板的tray盘61堆叠放置的第一承托板621，以及带动第一承托板621沿Z轴移动到第二待料位64的第二顶升组件622；结构紧凑，上料方便。空盘下料模块63包括供第二取料位65上的空tray盘61依次堆叠放置的第二承托板631，以及带动第二承托板631沿Z轴逐渐向下远离第二取料位65的第三顶升组件632，结构紧凑，下料方便，可选择地，第二顶升组件和第三顶升组件均采用为现有技术中的丝杆顶升模组即可。

同样的，和第一夹持组件相同的理由，第二夹持组件80与第二机器人90可拆卸连接；如图6所示，第二夹持组件80包括与第二机器人90的旋转输出轴可拆卸连接的第二连接板81；第二连接板81的两端分别设有夹持PCB板或成品的第二夹爪82，和夹持导光柱的第三夹爪83。第二夹爪与第三夹爪均独立工作，夹持可靠。

如图5所示，第三夹持组件66包括两个分别设置于tray盘61相对两侧边的夹爪单元，两夹爪单元均包括与tray盘61的外侧表面平行的子夹爪661，以及驱动子夹爪661靠近或远离tray盘61的伸缩气缸662；通过两伸缩气缸分别同步带动两子夹爪相互靠近即可实现夹持tray盘61，带动两子夹爪相互远离即可实现解除夹持tray盘61的状态，使用方便。

如图1所示，产品组装工位10位于组装定位模块11的一侧设有出料传送组件1000；该出料传送组件1000采用现有技术中的传送带结构即可；若光纤正反检测组件101检测到工件防反，第二机器人90带动第二夹持组件80将放反的工件夹持运输到出料传送组件1000上，自动将NG的组装产品筛选出，省时省力。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种机器人产品自动组装设备，其特征在于，包括产品组装工位；所述产品组装工位上设有组装定位模块，以及PCB板定位模块；所述组装定位模块上设有供多个工件堆叠放置的安装槽；所述产品组装工位的一侧设置有底壳上料机构、上盖上料机构、夹持底壳或上盖的第一夹持组件，以及带动所述第一夹持组件在所述底壳上料机构、所述上盖上料机构和组装定位模块三者之间移动并将底壳或上盖压合进所述安装槽内的第一机器人；所述产品组装工位的另一侧设置有PCB板上料机构、导光柱上料机构、夹持PCB板或导光柱的第二夹持组件，以及带动所述第二夹持组件在所述PCB板上料机构、所述导光柱上料机构、所述PCB板定位模块和所述组装定位模块四者之间移动并将定位后的PCB板或导光柱压合进所述安装槽内半成品产品上的第二机器人。

2.根据权利要求1所述的机器人产品自动组装设备，其特征在于，所述底壳上料机构包括转盘；所述转盘的一侧设有第一待料位；所述转盘的外边缘周向设置有多个供多个工件依次堆叠存放的物料框；所述转盘的中部设有驱动所述转盘间歇水平旋转运动以使多个所述物料框依次经过所述第一待料位的旋转驱动机构；所述物料框的上端设有与所述第一待料位对应的第一取料位；所述上盖上料机构还包括带动位于所述待料位上所述物料框内的多个工件朝所述第一取料位移动的第一顶升组件。

3.根据权利要求2所述的机器人产品自动组装设备，其特征在于，多个所述物料框均固定安装于所述转盘的上表面；所述旋转驱动机构以及所述第一顶升组件均位于所述转盘的下方；所述第一顶升组件包括活动设置于所述第一待料位下方的第一顶升杆，以及带动所述第一顶升杆在所述第一待料位与所述第一取料位之间直线移动的滚珠丝杆模组；所述转盘的外边缘设有多个与所述物料框一一对应并供所述第一顶升杆穿过的第一避让孔；所述第一避让孔与所述物料框内部的储物腔相连通；当任一所述物料框转移到所述第一待料位时，位于所述物料框底部的所述第一避让孔与所述第一待料位重合。

4.根据权利要求3所述的机器人产品自动组装设备，其特征在于，所述第一顶升杆朝向所述转盘的一端端面上设有检测所述第一待料位上所述物料框内有无工件的第一物料检测组件。

5.根据权利要求3或4所述的机器人产品自动组装设备，其特征在于，所述滚珠丝杆模组沿所述第一顶升杆的移动轨迹从上到下依次设置有上极感应开关、原点感应开关和下极感应开关；所述物料框内无工件加工，所述滚珠丝杆模组带动所述第一顶升杆移动到第一取料位时，触发所述上极感应开关启动进而控制所述滚珠丝杆模块带动所述第一顶升杆回到初始原点。

6.根据权利要求1所述的机器人产品自动组装设备，其特征在于，所述第一夹持组件与所述第一机器人可拆卸连接；所述第一夹持组件包括与所述第一机器人的旋转输出轴固定连接的第一连接板；所述第一连接板的一端设有检测所述底壳上料机构和所述上盖上料机构上有无工件的第二物料检测组件，以及带动所述第二物料检测组件远离或靠近所述第一连接板的伸缩气缸，另一端设有夹持底壳或上壳的第一夹爪。

7.根据权利要求1-4和6任一所述的机器人产品自动组装设备，其特征在于，所述第二夹持组件和所述第二机器人可拆卸连接；所述第二夹持组件包括与所述第二机器人的旋转输出轴固定连接的第二连接板；所述第二连接板的两端分别设有夹持PCB板或成品的第二夹爪，和夹持导光柱的第三夹爪。

8.根据权利要求1所述的机器人产品自动组装设备，其特征在于，所述PCB板上料机构包括供多个装有PCB板的tray盘上料的PCB板上料模块，和带动多个空tray盘依次下料的空盘下料模块；所述PCB板上料模块的上方设有供所述tray盘放置的第二待料位；所述空盘下料模块的上方设有与所述第二待料位平行的第二取料位；所述PCB板上料机构还包括夹持所述tray盘的第三夹持组件，以及带动所述第三夹持组件将装有PCB板的所述tray盘从所述第二待料位移动到所述第二取料位上的移载组件。

9.根据权利要求8所述的机器人产品自动组装设备，其特征在于，所述PCB板上料模块包括供多个装有PCB板的tray盘堆叠放置的第一承托板，以及带动所述第一承托板沿Z轴移动到第二待料位的第二顶升组件；所述空盘下料模块包括供所述第二取料位上的空tray盘依次堆叠放置的第二承托板，以及带动所述第二承托板沿Z轴逐渐向下远离第二取料位的第三顶升组件。

10.根据权利要求7所述的机器人产品自动组装设备，其特征在于，所述产品组装工位位于所述组装定位模块的一侧设有出料传送组件，以及用于检测所述安装槽内所述工件正反的光纤正反检测组件；若所述光纤正反检测组件检测到所述工件防反，所述第二机器人带动所述第二夹持组件将放反的工件夹持运输到所述出料传送组件上。