CN118081298A - 一种粗精铣框面零件加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及工业产品制备工艺技术领域，尤其为一种粗精铣框面零件加工方法，S1：初选框型零件定位基准；S2:开工再次确定定位基准；S3:框型零部件凸台搭接距离确定；S4:根据框型零部件加工尺寸设定加工的工艺路线；S5:松开工装、拆卸，得到零件；本发明通过工作人员选择定位基准，进行开工定位基准的选择，通过筋条搭接法对凸台进行搭接，再继续设定加工的工艺路线，从而达到了精细化，灵活控制整体工艺，加强了整体工艺的实际操作性能，改善了现有的框形零件在进行加工的过程中的加工成本无法有效进行控制的效果。
Description
技术领域
本发明的申请为申请日2023年4月7日，申请号为：2023103656558，名称为“一种框形零件加工方法”发明专利申请的分案申请。
本发明涉及工业产品制备工艺技术领域，具体为一种框形零件加工方法。
背景技术
零件是机器组成的基本要素，框形零件顾名思义即为框架形零件，机器一般包括一个或几个用来接受外界能源的原动部分(如电动机、内燃机、蒸汽机)，实现机器生产职能的执行部分(如机床中的刀具)，把原动机的运动和动力传递给执行部分的传动部分(如机床中的齿轮与螺旋传动机构)，保障机器中各部分协调工作的检测与控制系统(如机床中的数控系统)构成(即机器由原动部分，传动部分，执行部分，测控部分构成)，将机器进行进一步分解，可以得到各类零件；
现有的框形零件在进行加工制备的过程中，由于现有技术当中针对框形零件的加工过程，对于成本的消耗居高不下，不仅需要浪费更多的电力，对人工工时以及耗材的损耗也同样给企业造成了较大的负担。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种框形零件加工方法，以解决背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种框形零件加工方法，包括以下步骤：
S1：初选框型零件定位基准；
零件有一大光面，且腹板较薄处仅为一点二毫米，零件大面积打开，且筋位分部对称，跨度较大，且Y向仅有两条筋，故为了更好的保证其加工性，机械加工时选择大光面为Z向基准，X向与Y向采用经典的二销定位；
S2:开工再次确定定位基准；
框型零件缘条一圈均要开孔，且需要锪平，为了满足其位置要求，按照经济性原则，采用钻模开孔即可以达到其要求，依据基准统一的原则，设定大光面为Z向基准，X与Y采用零件上的2-12.5(+0.016/+0.033)的孔做为基准；
S3:框型零部件凸台搭接距离确定；
框型零部件与凸台搭接距离0.2mm；0.2mm距离确定，实现了通过筋条搭接法在满足加工压紧的情况下，精加工完后去除凸台仅与零件连接零点二毫米，减少钳工去凸台的工作量，也同时降低了钳工的风险，即去边器倒角即可；
S4:根据框型零部件加工尺寸设定工艺路线；
S41:钳工操作；
按图纸要求在料的侧面按尺寸划线，然后用电动手枪钻，在划线交点处打中心孔，接着用电动手枪钻，钻底孔，深不超过三十毫米，最好用M12板牙，攻4-M12吊装孔，有效螺纹深度大于20毫米；
S42:数铣工序；
按工序草图装夹和压紧，并检查零件底面间隙不超过零点五毫米，随后按工序要求装刀，找正零件，确定原点，按工序要求程序加工产品，再在按工序草图要求检查零件。
S43:钳工校形；
依照工序草图要求，核实零件变形量不超过7mm，依照滚辗校形原则，确认变形校正点，确认校形点后，用滚辗校型专用设备及工具校形，用塞尺检查变形量。
S44:钳工去毛刺；
按工序草图装夹零件，用塞尺检查间隙不超过0.3mm,在电动钻枪上安装反向装置,按钻模加工零件底孔,按钻模使用限位锪平钻头，锪平零件,去除局部锐边毛刺，用细砂纸打磨局部接刀不平。
S5:松开工装、拆卸，得到零件；采用外形检测样本进行比对。
进一步的，所述S42中，包括步骤1根据零部件结构进行数铣区域划分；步骤2根据划分的数铣区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；步骤3开工时对步骤2进行验证，根据验证结果符合零部件要求执行2步骤；若不符合零部件要求，更改步骤2使用刀具以及刀具次序，再次验证结果符合零部件要求执行2步骤，直到步骤验证结果符合加工尺寸要求为止。
进一步的，所述步骤1根据框形零部件分为三个数铣区域：加工定位孔与销孔数铣区域；粗精铣大光面区域；粗精铣框面区域；
不同零部件进行不同数铣区域划分，是一种精细化的技术方案，更加突出加工的精度和效率，同时减少刀具磨损，节约加工成本，一个框型零部件可以是3个数铣区域也可以是4个数铣区域，或5个数铣区域，6个数铣区域等。选择区域越多，使用刀具越复杂。
进一步的，所述步骤2加工定位孔与销孔数铣区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；
第一次采用直径为20mm底齿R为0mm的铣刀,AP轴向尺刀量4mm,AE径向尺刀量20mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t1小时；
第二次采用直径为120mm底齿R为0mm的铣刀,AP轴向尺刀量80mm,AE径向尺刀量1mm,主轴转速S为3000转/分，进给F为1500mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t2小时；
第三次采用中心钻,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为2000转/分，进给F为100mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t3小时；
第四次采用直径为13mmz钻头,主轴转速S为1000转/分，进给F为100mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t4小时；
第五次采用直径为12mm底齿R为0的铣刀,主轴转速S为2000转/分，进给F为200mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t5小时；
步骤1数铣时长总量11小时,即t1+t2+t3+t4+t5＝11小时。
步骤1切削液消耗总量L等于
t1*60分钟*30L/min+t2*60分钟*10L/min+t3*60分钟*10L/min+t4*60分钟*10L/min+t5*60分钟*10L/min
进一步的，所述步骤2粗精铣大光面区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；
进一步的，步骤2粗精铣大光面；采用专用真空吸夹固定保证薄壁合格。
第一次采用直径为20mm底齿R为0mm的铣刀,AP轴向尺刀量4mm,AE径向尺刀量20mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t6小时；
第二次采用直径为20mm底齿R为1mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t7小时；
第三次采用直径为8mm底齿R为1mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为3000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t8小时；
步骤2数铣时长总量22小时,即t6+t7+t8＝22小时。
步骤2切削液消耗总量L等于
t6*60分钟*30L/min+t7*60分钟*30L/min+t8*60分钟*30L/min
进一步的，所述步骤2粗精铣框面区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；
第一次采用直径为40mm底齿R为0.8mm的铣刀,AP轴向尺刀量4mm,AE径向尺刀量32mm,主轴转速S为6000转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t9小时；
第二次采用直径为20mm底齿R为3mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t10小时；
第三次采用直径为16mm底齿R为4mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.5mm,AE径向尺刀量10mm,主轴转速S为3500转/分，进给F为1500mm/min，切削液流速20L/min；工作时长t11小时；
第四次采用直径为20mm底齿R为3mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速20L/min；工作时长t12小时；
第五次采用直径为6mm底齿R为3的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为3000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t13小时；
第六次采用直径为12mm底齿R为4的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为3000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t14小时；
第七次采用直径为16mm底齿R为0mm的铣刀,AP轴向尺刀量20mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为3500转/分，进给F为1200mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t15小时；
第八次采用镗刀,AP轴向尺刀量0.5mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为200转/分，进给F为20mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t16小时；
步骤3数铣时长总量110小时,即t9+t10+t11+t12+t13+t14+t15+t16＝110小时。
步骤3切削液消耗总量L等于
t9*60min*30L/min+t10*60min*30L/min+t11*60min*20L/min+t12*60mi n*20L/min+t13*60min*30L/min+t14*60min*30L/min+t15*60min*10L/min+t16*60min*10L/min
进一步的，所述S42中步骤3开工时对步骤2进行验证，根据加工的零部件尺寸验证，验证结果符合零部件要求执行2步骤；若不符合零部件要求，更改步骤2使用刀具以及刀具次序，再次验证结果符合零部件要求执行2步骤，直到步骤验证结果符合加工尺寸要求为止。
本发明具备以下有益效果：
1)该框形零件加工方法，通过工作人员选择定位基准，进行开工定位基准的选择，起到定位基准的准确性；
2)本发明的凸台根据零部件要求通过筋条搭接法对凸台进行搭接，起到减少工时效果，减少人员受伤风险；
3)设定数铣区域划分工艺路线，实现不同区域不同规格刀具使用，并制定不同用到次序，做到精细化加工，能将刀的损伤降到最低，并能根据各种数铣工序的进度，控制切削液的使用量；
4)本发明零部件加工方法加强了整体工艺的实际操作性能，改善了现有的框形零件在进行加工的过程中的加工成本无法有效进行控制的效果。
附图说明
图1为本发明零部件结构图；
图2为本发明凸台搭接方式示意图；
图3为本发明专用真空吸夹示意图；
图4为本发明外形检测样本示意图；
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-4，本实施方案中：一种框形零件加工方法，包括以下步骤：
S1：初选框型零件定位基准；
零件有一大光面，且腹板较薄处仅为一点二毫米，零件大面积打开，且筋位分部对称，跨度较大，且Y向仅有两条筋，故为了更好的保证其加工性，机械加工时选择大光面为Z向基准，X向与Y向采用经典的二销定位；
S2:开工再次确定定位基准；
框型零件缘条一圈均要开孔，且需要锪平，为了满足其位置要求，按照经济性原则，采用钻模开孔即可以达到其要求，依据基准统一的原则，设定大光面为Z向基准，X与Y采用零件上的2-12.5(+0.016/+0.033)的孔做为基准；
S3:框型零部件凸台搭接距离确定；
框型零部件与凸台搭接距离0.2mm；0.2mm距离确定，实现了通过筋条搭接法在满足加工压紧的情况下，精加工完后去除凸台仅与零件连接零点二毫米，减少钳工去凸台的工作量，也同时降低了钳工的风险，即去边器倒角即可；
S4:根据框型零部件加工尺寸设定工艺路线；
S41:钳工操作；
按图纸要求在料的侧面按尺寸划线，然后用电动手枪钻，在划线交点处打中心孔，接着用电动手枪钻，钻底孔，深不超过三十毫米，最好用M12板牙，攻4-M12吊装孔，有效螺纹深度大于20毫米；
S42:数铣工序；
按工序草图装夹和压紧，并检查零件底面间隙不超过零点五毫米，随后按工序要求装刀，找正零件，确定原点，按工序要求程序加工产品，再在按工序草图要求检查零件。
S43:钳工校形；
依照工序草图要求，核实零件变形量不超过7mm，依照滚辗校形原则，确认变形校正点，确认校形点后，用滚辗校型专用设备及工具校形，用塞尺检查变形量。
S44:钳工去毛刺；
按工序草图装夹零件，用塞尺检查间隙不超过0.3mm,在电动钻枪上安装反向装置,按钻模加工零件底孔,按钻模使用限位锪平钻头，锪平零件,去除局部锐边毛刺，用细砂纸打磨局部接刀不平。
S5:松开工装、拆卸，得到零件；采用外形检测样本进行比对。
进一步的，所述S42中，包括步骤1根据零部件结构进行数铣区域划分；步骤2根据划分的数铣区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；步骤3开工时对步骤2进行验证，根据验证结果符合零部件要求执行2步骤；若不符合零部件要求，更改步骤2使用刀具以及刀具次序，再次验证结果符合零部件要求执行2步骤，直到步骤验证结果符合加工尺寸要求为止。
进一步的，所述步骤1根据框形零部件分为三个数铣区域：加工定位孔与销孔数铣区域；粗精铣大光面区域；粗精铣框面区域；
进一步的，所述步骤2加工定位孔与销孔数铣区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；
第一次采用直径为20mm底齿R为0mm的铣刀,AP轴向尺刀量4mm,AE径向尺刀量20mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t1小时；
第二次采用直径为120mm底齿R为0mm的铣刀,AP轴向尺刀量80mm,AE径向尺刀量1mm,主轴转速S为3000转/分，进给F为1500mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t2小时；
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步骤1数铣时长总量11小时,即t1+t2+t3+t4+t5＝11小时。
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进一步的，所述步骤2粗精铣大光面区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；
进一步的，步骤2粗精铣大光面；采用专用真空吸夹固定保证薄壁合格。
第一次采用直径为20mm底齿R为0mm的铣刀,AP轴向尺刀量4mm,AE径向尺刀量20mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t6小时；
第二次采用直径为20mm底齿R为1mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t7小时；
第三次采用直径为8mm底齿R为1mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为3000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t8小时；
步骤2数铣时长总量22小时,即t6+t7+t8＝22小时。
步骤2切削液消耗总量L等于
t6*60分钟*30L/min+t7*60分钟*30L/min+t8*60分钟*30L/min
进一步的，所述步骤2粗精铣框面区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；
第一次采用直径为40mm底齿R为0.8mm的铣刀,AP轴向尺刀量4mm,AE径向尺刀量32mm,主轴转速S为6000转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t9小时；
第二次采用直径为20mm底齿R为3mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t10小时；
第三次采用直径为16mm底齿R为4mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.5mm,AE径向尺刀量10mm,主轴转速S为3500转/分，进给F为1500mm/min，切削液流速20L/min；工作时长t11小时；
第四次采用直径为20mm底齿R为3mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速20L/min；工作时长t12小时；
第五次采用直径为6mm底齿R为3的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为3000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t13小时；
第六次采用直径为12mm底齿R为4的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为3000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t14小时；
第七次采用直径为16mm底齿R为0mm的铣刀,AP轴向尺刀量20mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为3500转/分，进给F为1200mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t15小时；
第八次采用镗刀,AP轴向尺刀量0.5mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为200转/分，进给F为20mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t16小时；
步骤3数铣时长总量110小时,即t9+t10+t11+t12+t13+t14+t15+t16＝110小时。
步骤3切削液消耗总量L等于
t9*60min*30L/min+t10*60min*30L/min+t11*60min*20L/min+t12*60mi n*20L/min+t13*60min*30L/min+t14*60min*30L/min+t15*60min*10L/min+t16*60min*10L/min
进一步的，所述S42中步骤3开工时对步骤2进行验证，根据加工的零部件尺寸验证，验证结果符合零部件要求执行2步骤；若不符合零部件要求，更改步骤2使用刀具以及刀具次序，再次验证结果符合零部件要求执行2步骤，直到步骤验证结果符合加工尺寸要求为止。
本发明具备以下有益效果：
1)该框形零件加工方法，通过工作人员选择定位基准，进行开工定位基准的选择，起到定位基准的准确性；
2)本发明的凸台根据零部件要求通过筋条搭接法对凸台进行搭接，起到减少工时效果，减少人员受伤风险；
3)设定数铣区域划分工艺路线，实现不同区域不同规格刀具使用，并制定不同用到次序，做到精细化加工，能将刀的损伤降到最低，并能根据各种数铣工序的进度，控制切削液的使用量；
4)本发明零部件加工方法加强了整体工艺的实际操作性能，改善了现有的框形零件在进行加工的过程中的加工成本无法有效进行控制的效果。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (4)
1.一种粗精铣框面零件加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1:初选框型零件定位基准；
所述S1中的零件有一大光面，且腹板较薄处仅为一点二毫米，零件大面积打开，且筋位分部对称，跨度较大，且Y向仅有两条筋，故为了更好的保证其加工性，机械加工时选择大光面为Z向基准，X向与Y向采用经典的二销定位；
S2:开工再次确定定位基准；
S3:框型零部件凸台搭接距离确定；
所述S3中框型零部件与凸台搭接距离0.2mm，通过筋条搭接法在满足加工压紧的情况下，精加工完后去除凸台仅与零件连接0.2毫米，去凸台时去边器倒角即可；
S4:根据框型零部件加工尺寸设定工艺路线；
S41:钳工操作；
S42:数铣工序；
所述S42还包括以下步骤：
步骤1根据零部件结构进行数铣区域划分；
根据框形零部件分为三个数铣区域：加工定位孔与销孔数铣区域、粗精铣大光面区域、粗精铣框面区域；粗精铣大光面区域采用专用真空吸夹固定；
步骤2根据划分的数铣区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；
所述粗精铣框面区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；
第一次采用直径为40mm底齿R为0.8mm的铣刀,AP轴向尺刀量4mm,AE径向尺刀量32mm,主轴转速S为6000转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t9小时；
第二次采用直径为20mm底齿R为3mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t10小时；
第三次采用直径为16mm底齿R为4mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.5mm,AE径向尺刀量10mm,主轴转速S为3500转/分，进给F为1500mm/min，切削液流速20L/min；工作时长t11小时；
第四次采用直径为20mm底齿R为3mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速20L/min；工作时长t12小时；
第五次采用直径为6mm底齿R为3的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为3000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t13小时；
第六次采用直径为12mm底齿R为4的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为3000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t14小时；
第七次采用直径为16mm底齿R为0mm的铣刀,AP轴向尺刀量20mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为3500转/分，进给F为1200mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t15小时；
第八次采用镗刀,AP轴向尺刀量0.5mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为200转/分，进给F为20mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t16小时；
步骤3开工时对步骤2进行验证，根据验证结果符合零部件要求执行步骤2；若不符合零部件要求，更改步骤2使用刀具以及刀具次序，再次验证结果符合零部件要求执行步骤2，直到步骤验证结果符合加工尺寸要求为止；
S43:钳工校形；
S44:钳工去毛刺；
S5:松开工装、拆卸，得到零件。
2.根据权利要求1所述的一种粗精铣框面零件加工方法，其特征在于：所述S2中的零件缘条一圈均要开孔，且需要锪平，设定大光面为Z向基准，X向与Y向采用零件上的2-12.5(+0.016/+0.033)的孔做为基准。
3.根据权利要求1所述的一种粗精铣框面零件加工方法，其特征在于：所述加工定位孔与销孔数铣区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；
第一次采用直径为20mm底齿R为0mm的铣刀,AP轴向尺刀量4mm,AE径向尺刀量20mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t1小时；
第二次采用直径为120mm底齿R为0mm的铣刀,AP轴向尺刀量80mm,AE径向尺刀量1mm,主轴转速S为3000转/分，进给F为1500mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t2小时；
第三次采用中心钻,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为2000转/分，进给F为100mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t3小时；
第四次采用直径为13mmz钻头,主轴转速S为1000转/分，进给F为100mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t4小时；
第五次采用直径为12mm底齿R为0的铣刀,主轴转速S为2000转/分，进给F为200mm/min，切削液流速10L/min；工作时长t5小时。
4.根据权利要求1所述的一种框形零件加工方法，其特征在于：所述粗精铣大光面区域设定不同规格刀具以及刀具次序，设定切削液流速，记录工序使用时间；采用专用真空吸夹固定保证薄壁合格；
第一次采用直径为20mm底齿R为0mm的铣刀,AP轴向尺刀量4mm,AE径向尺刀量20mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t6小时；
第二次采用直径为20mm底齿R为1mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为4000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t7小时；
第三次采用直径为8mm底齿R为1mm的铣刀,AP轴向尺刀量0.15mm,AE径向尺刀量0.5mm,主轴转速S为5500转/分，进给F为3000mm/min，切削液流速30L/min；工作时长t8小时。
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