CN118002503A - 检测计数装盒装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种检测计数装盒装置，其包括依次设置的检测机构以及整料排列机构，检测机构设有用于检测物料是否为良品的检测器，还设有用于分别推动良品及不良品的物料的第一、第二推动组件，整料排列机构则设有用于接收良品的物料并对物料进行限位排列的限位组件，还设有将单个物料物料逐一推入限位组件内依次排列的第三推动组件以及将整排的物料推入料盒的第四推动组件。因此，本发明的装盒装置能够实现物料的自动检测、分拣、装盒及计数，整体提高作业及生产效率，降低人工成本，并且装盒装置的结构简单，进行自动检测、分拣、装盒及计数的工序简化，输送方便、转运便捷，进一步提高装盒、输送料效率以及生产效率。

Description

检测计数装盒装置

技术领域

本发明涉及微钻加工技术领域，尤其涉及一种能够对前工序加工后的微钻进行自动检测、计数、装盒的装置。

背景技术

目前，微钻加工通常采用电阻焊接机、无心磨床、台阶磨床进行加工处理。通常微钻加工后需要将其从加工台转送出去，然后再加工新的微钻，循环往复。

现有的转运方式有人工方式和插盘方式。其中，人工方式首先需要人工检查并筛选断针等不良产品，然后从工作台拿取良品的微钻并进行排列整料后装盒。此过程中还需要人工进行计数，当到达数量后，再将料盒搬运至运输车上进行运送。人工方式的效率低下，影响整体加工效率。而插盘方式则是将物料夹持、插入料盘，然后对物料进行输送。这种方式能够实现半机械化，但是设备的结构繁杂，需要反复取出物料，操作繁琐，各工序之间的流转输送效率低。

因此，有必要提供一种能够对各工序加工后的半成品微钻进行断针检测筛选、自动装盒以及计数的检测计数装盒装置，以替代繁琐的人工作业，实现自动化作业。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够对各工序加工后的半成品微钻进行断针检测筛选、自动装盒以及计数的检测计数装盒装置。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：提供一种检测计数装盒装置，其包括依次设置的检测机构以及整料排列机构；其中，所述检测机构包括检测器及设于所述检测器一端的第一推动组件、第二推动组件，所述检测器用于检测物料是否为良品，所述第一推动组件、所述第二推动组件均可沿第一方向伸缩以分别推动良品及不良品的物料；所述整料排列机构包括限位组件以及第三推动组件、第四推动组件，所述限位组件与所述第一推动组件或所述第二推动组件对接，用于接收良品的物料，所述第三推动组件设于所述限位组件的一侧并可沿第二方向伸缩，用于将良品的物料逐一推入所述限位组件内依次排列，所述第四推动组件设于所述限位组件的上方并可沿所述第一方向伸缩，用于将整排的物料推入料盒内。

较佳地，所述限位组件包括限位底板、限位顶板，所述限位底板的一端对接所述第一推动组件或所述第二推动组件，所述限位底板的另一端设有开孔，所述限位顶板设于所述限位底板的上方并与所述限位底板相间隔，所述第三推动组件将良品的物料逐一推入所述限位底板与所述限位顶板之间依次排列，所述第四推动组件推动整排的物料使其通过所述开孔落入料盒内。

较佳地，所述限位底板上设有沿所述第一方向延伸的线槽，所述线槽用于接收所述第一推动组件或所述第二推动组件逐一推入的良品的物料，所述第三推动组件将所述线槽内的物料逐一推入所述限位底板与所述限位顶板之间。通过线槽的设置，精准的实现若干物料的依次排列。

较佳地，所述线槽的底部设有感应器，通过所述感应器感应物料并计数，由此确保每排排列的物料数量准确。

较佳地，所述限位底板的至少一端还设有导向块，所述导向块沿所述第二方向延伸，用于对整排物料的移动进行导向，使整排物料依次排列并装入料盒内。

较佳地，所述第三推动组件包括第一推板以及连接于所述第一推板的两驱动器，两所述驱动器中的至少一者运行以驱动所述第一推板沿所述第二方向伸缩而推动物料，从而使奇数层和偶数层的物料错位排列，从而保障物料整齐间隔的层叠在料盒内。

较佳地，所述第四推动组件包括第二推板及连接于第二推板的驱动器，所述驱动器驱动所述第二推板沿所述第一方向伸出以推动整排的物料移动并使其通过所述开孔落入料盒内。

在本发明的较佳实施方式中，所述检测计数装盒装置还包括装盒叠层机构，所述装盒叠层机构包括升降组件及驱动组件；其中，所述升降组件设于所述限位组件的下方并可沿竖直方向升降，所述升降组件用于支撑料盒的底板；所述驱动组件连接于所述升降组件并用于驱动所述升降组件升降，从而带动料盒的底板逐层下降以实现物料的层叠装盒，由此使维持固定的装料高度，并且该装料高度始终维持较小，从而使整排的物料被推入料盒后仍能整齐的排列于料盒内，并且实现奇数层和偶数层的物料的错位排列，保障物料整齐间隔的层叠在料盒内。

较佳地，所述升降组件包括支柱底板以及连接于其上的支柱，所述支柱用于支撑料盒的底板，所述支柱底板连接所述驱动组件，所述驱动组件运行以通过所述支柱底板、所述支柱驱动料盒的底板升降。

在本发明的较佳实施方式中，所述检测计数装盒装置还包括料盒进盒机构，所述料盒进盒机构包括盒仓、定位切换组件以及换位组件；其中，所述盒仓设于所述限位组件的远离所述检测机构的一侧并用于存储空的料盒；所述定位切换组件安装于所述盒仓并用于对所述盒仓内的料盒进行定位并能逐一释放料盒；所述换位组件设于所述盒仓的下方，并可沿所述第一方向于所述盒仓下方的第一位置、所述限位组件下方的第二位置之间往复移动，通过所述换位组件的往复移动，以将空的料盒逐一移送至所述限位组件下方的物料接收位置，并将满料的料盒逐一移送至所述第一位置以出盒；由此实现空盒的自动进盒、满盒的自动出盒，进一步提高装盒的自动化程度，进而提高自动装盒的效率。

较佳地，所述换位组件包括料盒固定仓及换位驱动器，所述料盒固定仓的顶部及底部贯穿地开设通孔，所述换位驱动器与所述料盒固定仓连接以驱动其沿所述第一方向往复移动，所述料盒固定仓移动至所述第一位置时，可使满料的料盒通过其底部自动释放，并使空的料盒通过其顶部落入其内部，由此实现空盒与满盒的自动切换；当所述料盒固定仓移动至所述第二位置时，可将空的料盒移送至物料接收位置。

较佳地，所述换位组件还包括料盒托板，所述料盒托板固定于所述料盒固定仓的侧部，当所述料盒固定仓移动至所述第二位置时，所述料盒托板位于所述第一位置并用于接收空的料盒，当所述料盒固定仓移动至所述第一位置时，推动所述料盒托板穿出所述盒仓并可接收脱离所述料盒托板的空的料盒。

较佳地，所述定位切换组件包括沿竖方向间隔地设于所述盒仓的第一定位件、第二定位件，通过所述第一定位件、所述第二定位件的交替运行，逐一释放所述盒仓内最底层的料盒并定位其余料盒，实现料盒的自动进盒，减少作业员频繁换盒，方便作业。

较佳地，本发明中的检测计数装盒装置还包括料盒出盒机构，所述料盒出盒机构包括接盒组件，所述接盒组件设于所述限位组件的侧部，所述接盒组件包括升降驱动器及与之连接的升降托板，所述升降驱动器驱动所述升降托板升降，以接收并下移满料的料盒，由此实现料盒的自动送出，提高自动装盒的整体作业效率。

较佳地，所述料盒出盒机构还包括出盒组件，所述出盒组件包括存放平台、出盒托架及出盒驱动器，所述存放平台设于所述升降托板的一侧并与所述升降托板的最低位置齐平，所述出盒驱动器连接所述出盒托架并驱动其伸缩，所述出盒托架伸出后可作用于所述升降托板上的料盒，所述出盒驱动器驱动所述出盒托架缩回以将所述升降托板上满料的料盒拉至所述存放平台，实现满盒的料盒出盒到暂存区存放，并且可暂存若干数量的料盒，由此进一步减少作业员频繁拿取，方便作业。

与现有技术相比，由于本发明的检测计数装盒装置通过检测器来检测物料是否为良品，并分别通过第一推动组件、第二推动组件沿第一方向伸缩来分别推动良品及不良品的物料，由此实现物料的自动检测与自动分拣，保证产品质量，提高自动检测、分拣的效率；其次，当良品的物料被推至限位组件的一端时，通过第三推动组件沿垂直于第一方向的第二方向的伸缩将良品的物料逐一推入所述限位组件内依次排列，到达每排预设的数量后，再由第四推动组件沿第一方向伸缩而将整排的物料推入料盒内，实现物料的自动计数及装盒，由此提高装盒的效率。相较于现有技术中人工检测、计数、装盒的方式，本申请中的全自动作业方式能够提高检测、分拣、装盒及计数的效率，从而整体提高作业及生产效率，并降低人工成本。再者，本申请之检测计数装盒装置的结构简单，进行自动检测、分拣、装盒及计数的工序简化、步骤紧凑，衔接顺畅，并且输送方便、转运便捷，进而整体提高装盒、输送料效率以及生产效率。

附图说明

图1是本发明之检测计数装盒装置的结构示意图。

图2是图1拆除料盒进盒机构的结构示意图。

图3是图2的俯视图。

图4是图2拆除料盒出盒机构的结构示意图。

图5是图4中检测机构、整料排列机构的结构示意图。

图6是图2中整料排列机构、装盒叠层机构的结构示意图。

图7是图6的侧视图。

图8是图1中料盒进盒机构、料盒出盒机构的结构示意图。

图9是图8另一角度的结构示意图。

图10是图8的另一状态示意图。

图11是图10的侧视图。

图12是图8中料盒出盒机构的结构示意图。

图13是图12的侧视图。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。需说明的是，本发明所涉及到的方位描述，例如上、下、左、右、前、后等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请的技术方案或/和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。所描述到的第一、第二等只是用于区分技术特征，不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

先结合图1-图12所示，本发明所提供的检测计数装盒装置1，尤其适用于微钻加工工序中对微钻是否断针进行检测，并将检测为良品的微钻进行自动装盒以及将料盒自动上下机流转。所述检测计数装盒装置1可对接在电阻焊接机、无心磨床、台阶磨床等设备以实现加工后的装盒工序。当然，所述检测计数装盒装置1还可以用于微钻之外的其他相类似物料的检测及自动装盒。

在一种实施方式中，所述检测计数装盒装置1对接电阻焊接机，因此，通过电阻焊接机的夹持器5将物料移送至检测计数装盒装置1以进行检测。当对接其他设备时，则由相应设备将物料移送至检测计数装盒装置1，此为本领域的常规方式。

下面先结合图4-图5所示，在本发明的一种实施方式中，所述检测计数装盒装置1包括依次设置的检测机构100以及整料排列机构200。其中，所述检测机构100包括检测器130及设于所述检测器130一端的第一推动组件110、第二推动组件120。所述检测器130用于检测物料2是否为良品，第一推动组件110、第二推动组件120均可沿第一方向(X轴方向)伸缩以分别推动良品及不良品的物料。所述整料排列机构200包括限位组件210以及第三推动组件220、第四推动组件230，所述限位组件210与第一推动组件110或第二推动组件120对接，用于接收良品的物料2，第三推动组件220设于限位组件210的一侧并可沿第二方向(Y轴方向)伸缩，用于将良品的物料2逐一推入所述限位组件210内排列，第四推动组件230设于所述限位组件210的上方并可沿第一方向(X轴方向)伸缩，用于将整排的物料2推入料盒3内。

下面结合图2-图5所示，在本实施方式中，第一推动组件110、第二推动组件120并列设于检测器130的一端。其中，第一推动组件110包括第一驱动器111及与之连接的第一推杆112，第一推动组件110对接所述限位组件210(见图3)，第一驱动器111驱动第一推杆112沿第一方向(X轴方向)伸出以推动检测为良品的物料2，并将该物料2推入限位组件210。相对应地，第二推动组件120包括第二驱动器121及与之连接的第二推杆122，该第二推动组件120对接不良品盒4(见图4)，第二驱动器121驱动第二推杆122沿第一方向(X轴方向)伸出以推动检测为不良品的物料，从而将不良的物料推入不良品盒4内存放。当然，第一推动组件110、第二推动组件120所推动的物料可互换。

更进一步地，所述第一推动组件110还包括浮动接头113、导向连接板114，浮动接头113用于连接第一驱动器111和第一推杆112，从而对第一推杆112具有缓冲作用，避免第一驱动器111磨损；导向连接板114则固定于靠近限位组件210的位置，用于支撑第一推杆112、第二推杆122。

在本实施方式中，所述第一驱动器111、第二驱动器121均优选为气缸；所述检测器130优选为激光感应器。在一种具体实施方式，所述检测器130用于对微钻进行检测，因此当微钻输送至所述检测器130的下方后，检测器130感应到微钻的刃部时则判定为良品，反之则判定为不良品。可以理解地，前述部件均不以本实施方式中的为限，并且当用于对其他物料进行检测时，根据相应的标准判断是否为良品即可。

继续结合图2-图5所示，在本实施方式中，所述限位组件210包括限位底板211、限位顶板212，所述限位底板211在第一方向(X轴方向)上的一端对接第一推动组件110，用于接收第一推动组件110推送的良品物料2。所述限位顶板212设于限位底板211的接收物料2一端的上方并与该限位底板211相间隔，限位顶板212、限位底板211之间的间隙形成用于接收并排列物料2的限位槽211a，因此，所述限位槽211a的高度大于物料2的最大高度；并且该限位槽211a的长度方向沿第二方向(Y轴方向)延伸。在一种具体实施方式中，所述限位槽211a的用于排列微钻，因此，所述限位槽211a的高度大于微钻的直径。所述限位底板211在第一方向(X轴方向)上的另一端设有开孔211b，该开孔211b的长度方向也沿第二方向(Y轴方向)延伸。结合图6所示，所述第三推动组件220设于限位底板211在第二方向(Y轴方向)上的一端，第三推动组件220伸缩可将良品的物料2逐一推入所述限位槽211a使其依次排列，如图2-4所示；当整排物料2达到预设的数量后，第四推动组件230伸出而推动整排的物料2，推动整排的物料2通过所述开孔211b落入料盒3内。循环上述动作，直至料盒3内装满层叠排列的物料2。

继续结合图2-图5所示，所述限位底板211上设有沿第一方向(X轴方向)延伸的线槽213及导向块214。导向块214设于限位底板211在第二方向(Y轴方向)的至少一端。在一种实施方式中，导向块214设于限位底板211在第二方向(Y轴方向)的两端，但在靠近第三推动组件220的一端，所述导向块214短于另一端的导向块214，以便设置所述线槽213。具体而言，设置线槽213的安装块213a对接于前述较短的导向块214的一端，并且，该线槽213与第一推动组件110对接。另外，该线槽213的底部还设有光电感应器，用于对物料2进行感应及计数。因此，当第一推动组件110伸出后可将良品的物料2推入所述线槽213的底部，如图2-4所示，实现物料2在第一方向(X轴方向)上的定位，此时，所述光电感应器感应到物料2并对其进行计数。然后，第三推动组件220沿第二方向(Y轴方向)伸出，将所述线槽213内的物料2推入所述限位槽211a内，通过线槽213、限位槽211a的设置，实现物料2的依次排列，重复循环前述动作，当到达每层预设的整排数量后，由第四推动组件230将整排的物料2推入料盒3内。

下面结合图2-图6所示，在本实施方式中，所述第三推动组件220包括第三驱动器221、第四驱动器222以及第一推板223，第三驱动器221、第四驱动器222呈上下叠置设置并且均连接第一推板223，通过第三驱动器221、第四驱动器222驱动第一推板223沿第二方向(Y轴方向)伸缩以推动物料2，实现物料2的奇数层和偶数层的错位层叠。例如，对于奇数层，由第三驱动器221驱动第一推板223伸出来推动物料2，第四驱动器222则不动作；对于偶数层，则由第三驱动器221、第四驱动器222同时驱动第一推板223伸出，以使第一推板223具有较大的行程，从而使偶数层的物料2的数量少于奇数层的数量，然后通过装盒叠层机构300(详见后述)的配合实现奇数层和偶数层的错位层叠，从而保障物料整齐间隔的层叠在料盒3内。当然，第三驱动器221、第四驱动器222并不限于上述运作方式，通过其他运作方式推动第一推板223以实现错位层叠，同样是可行的。

继续结合图2-图6所示，在本实施方式中，所述第四推动组件230包括第五驱动器231及与之连接的第二推板232。第二推板232设于限位底板211的上方并且其长度大于等于整排物料2的最大长度，第二推板232的具体结构及形状不作限定，只要第五驱动器231驱动第二推板232沿第一方向(X轴方向)伸出后可推动整排的物料2向开孔211b移动即可，由此可推动整排的物料2通过所述开孔211b落入料盒3内。在一种优选实施方式中，第二推板232与上述限位顶板212固定连接，且第二推板232与限位顶板212相垂直设置，如图2、图4所示。当第五驱动器231驱动第二推板232伸出时，带动限位顶板212同步移动，在推动整排物料2移动的过程中，限位顶板212始终压持在整排的物料2的上方，从而确保整排的物料2整齐移动并整排掉入料盒3内并依次排列。

再参结合图2-图6所示，在本实施方式中，所述整料排列机构200还包括料盒支架240，该料盒支架240通过支撑架250固定于所述开孔211b的下方，料盒支架240用于支撑料盒3，以使物料2可通过所述开孔211b落入料盒3内。至于料盒支架240、支撑架250的结构及两者之间的固定方式，则不作具体限定。

下面结合图1-2、图4、图6-7所示，在本发明的另一优选实施方式中，所述检测计数装盒装置1还包括装盒叠层机构300，该装盒叠层机构300设于料盒支架240的下方并用于支撑料盒3，通过装盒叠层机构300与整料排列机构200的配合运行，实现物料2的错位层叠功能。具体地，所述装盒叠层机构300包括驱动组件310及升降组件320。升降组件320设于限位底板211的开孔211b的下方并可沿竖直方向升降，该升降组件320可穿过料盒支架240并支撑料盒3，所述驱动组件310连接升降组件320并用于驱动升降组件320升降，通过升降组件320的升降实现料盒3的逐层下降，进而实现物料2的层叠装盒，并维持固定的装料高度，并且该装料高度始终维持较小，从而使整排的物料2被推入料盒3后仍能整齐的排列于料盒3内，保障物料2整齐间隔的层叠在料盒3内。

结合图4、图6-7所示，在本实施方式中，所述料盒3具有一可升降的底板301，通过所述升降组件320来驱动底板301升降以实现物料2的层叠装盒。更具体地，所述升降组件320包括支柱321、支柱底板322，支柱321连接于支柱底板322，并且支柱321可穿过料盒支架240并支撑料盒3的底板301，所述支柱底板322则连接驱动组件310。所述驱动组件310运行而通过所述支柱底板322、支柱322驱动所述底板301升降。因此，在装盒之前，驱动组件310通过支柱底板322、支柱322驱动所述底板301升到装料位置，即，使所述底板301升到最高位置，当层叠一层物料2后，驱动所述底板301下降一层，再次层叠一层物料2，然后再驱动所述底板301下降一层，重复前述动作以实现层叠装料，直到料盒3装满。通过所述底板301的逐层降低，确保装料位置与限位底板211之间的高度维持较小，从而确保整排的物料2掉入料盒3内仍然依次排列。

继续结合图4、图6-7所示，在本优选实施方式中，所述驱动组件310包括第六驱动器311、皮带312、皮带轮313、张紧轮314以及固定块315。其中，皮带轮313、张紧轮314通过立板340安装于所述升降组件320的一端。在一种实施方式中，立板340安装于支撑架250的外侧，但并不以此为限。两个皮带轮313呈上下相对设置，张紧轮314设于两个皮带轮313之间，如图7所示。张紧轮314的数量、位置不作具体限定。皮带312绕设于第六驱动器311、张紧轮314、皮带轮313。固定块315固定于皮带312上并连接前述支柱底板322。因此，当第六驱动器311运行而驱动皮带312转动时，则通过固定块315带动支柱底板322升降。

在本实施方式中，所述第六驱动器311优选为电机，但并不以此为限，当然还可以选用其他动力部件。可理解地，所述驱动组件310并不限于本实施方式中的结构，例如，在其他实施方式中，利用气缸来驱动支柱底板322升降，同样是可行的。

继续结合图4、图6-7所示，在本优选实施方式中，所述装盒叠层机构300还进一步包括导向组件330。具体地，所述导向组件330包括第一导轨331、第一滑块332以及升降支架333，所述第一导轨331固定于立板340上并沿竖向延伸，第一滑块332与第一导轨331滑动配合并固定于升降支架333，如图7所示，该升降支架333固定连接前述支柱底板322、固定块315。因此，在皮带312转动时，固定块315带动升降支架333沿第一导轨331升降，由此带动整个升降组件320沿竖直方向升降。导向组件330的设置，使得驱动组件310只需较小的动力，即可驱动整个升降组件320以及料盒3内的物料2升降。

下面结合图1、图8-11所示，在本发明的又一优选实施方式中，所述检测计数装盒装置1还包括料盒进盒机构400，以实现空的料盒3的自动进盒。具体地，所述料盒进盒机构400包括盒仓410、定位切换组件420以及换位组件430。所述盒仓410通过固定托架440固定于支撑架250的顶部，所述盒仓410的下方悬空并用于供换位组件430移动以及安装料盒出盒机构500(详见后述)，固定托架440的结构不作具体限定。如图1所示，所述盒仓410沿竖向延伸且其顶部及底部均开孔，通过其顶部的开孔将料盒3放入盒仓410内，通过其底部的开孔释放该盒仓410，并且该盒仓410内可存储多个空的料盒3，盒仓410的形状不作限定，只要能够容纳料盒3即可。

参看图8-11所示，所述定位切换组件420安装于盒仓410的侧壁，用于对盒仓410内的空的料盒3进行定位并能逐一释放料盒3，使料盒3能够从盒仓410的底部释放。所述换位组件430设于盒仓410的下方，并可沿所述第一方向(X轴方向)于盒仓410下方的第一位置、限位组件210下方的第二位置之间往复移动，该第二位置也即料盒支架240的上方。通过所述换位组件430的往复移动，以将空的料盒3逐一移送至所述限位底板211下方的料盒支架240上；并将满料的料盒3逐一移送至所述第一位置以便出料，详见后述。由此实现空盒的自动进盒、满盒的自动出盒，进一步提高装盒的自动化程度，进而提高自动装盒的效率。

参看图8-11所示，在本实施方式中，所述定位切换组件420包括沿竖方向间隔地设于所述盒仓410的侧壁的第一定位件421、第二定位件422，第一定位件421设于第二定位件422的上方，且第一定位件421、第二定位件422均可沿第二方向(Y轴方向)伸缩，通过第一定位件421、第二定位件422的交替运行，逐一释放盒仓410内最底层的料盒3并定位其余料盒3，实现料盒3的自动进盒。在一种具体实施方式中，第一定位件421伸出而压住料盒3后，第二定位件422缩回而松开最底层的料盒3，使该料盒3在重力作用下自动落在换位组件430上，实现料盒3的自动进盒，由此减少作业员频繁换盒，方便作业。当第一定位件421缩回后，盒仓410内的料盒3在重力作用下自动下降，然后通过第一定位件421、第二定位件422伸出而定位盒仓410内的料盒3。当然，第一定位件421、第二定位件422的安装位置可互换。

在本实施方式中，所述第一定位件421、第二定位件422均优选为气缸，但并不以此为限，选择其他部件或者利用其他结构，同样可以实现料盒3的定位和释放。

结合图8-12所示，在本实施方式中，所述换位组件430包括料盒固定仓431及换位驱动器432，所述料盒固定仓431的顶部及底部贯穿地开设通孔，参看图12所示，料盒固定仓431滑动连接于盒仓410的下方，所述换位驱动器432与料盒固定仓431连接以驱动其沿所述第一方向(X轴方向)往复移动，当料盒固定仓431移动至所述第一位置时，如图8-9所示，可使满料的料盒3通过其底部的通孔在重力作用下自动释放，并使空的料盒3通过其顶部的通孔落入其内部，实现料盒3的自动装卸载；当料盒固定仓431移动至所述第二位置时，如图10所示，可将空的料盒3移送至料盒支架240上。

参看图8-10所示，所述换位组件430还包括料盒托板433，所述料盒托板433固定于料盒固定仓431的顶部并向其侧部延伸，料盒托板433随料盒固定仓431同步移动。当料盒固定仓431移动至第二位置时，所述料盒托板433位于盒仓410的下方用于接收空的料盒3，如图10所示。料盒固定仓431向第一位置移动过程中推动料盒托板433同步移动穿出盒仓410，如图8-9所示，由此使料盒固定仓431内满料的料盒3逐步移动至空的料盒3的下方。当料盒固定仓431移动至所述第一位置时，其位于空的料盒3的正下方，此时可使得料盒固定仓431内满料的料盒3由其底部的通孔自动释放，而脱离料盒托板433的空的料盒3通过料盒固定仓431的顶部落入其内部，实现满料的料盒3与空的料盒3的自动切换，减少等待时间，提高效率。然后，料盒固定仓431向第二位置移动，以将空的料盒3移动至料盒支架240上，同时带动料盒托板433移动至盒仓410下方的第一位置以再次接收空的料盒3。

继续结合图8-11所示，所述换位组件430还进一步包括第二导轨434、第二滑块435以及转接板436，两第二导轨434固定于固定托架440或支撑架250的顶部并沿第一方向(X轴方向)延伸，两第二滑块435分别固定连接于料盒固定仓431的底部并滑动连接于第二导轨434。转接板436固定连接料盒固定仓131并位于其中一个支撑架250的侧部，换位驱动器432安装于支撑架250并连接转接板436，如图9所示。换位驱动器432通过转接板136驱动料盒固定仓431沿第二导轨434滑动，因此通过较小的动力即可驱动满料的料盒3移动，使得控制更方便。

本实施方式中，所述换位驱动器432优选为气缸，但并不以此为限，选择其他部件同样可以驱动料盒固定仓431移动。

下面结合图1、图8-13所示，在本发明的又一优选实施方式中，所述检测计数装盒装置1还进一步包括料盒出盒机构500，该料盒出盒机构500设于料盒进盒机构400的下，用于接收满的料盒3并自动出盒。

具体地，所述料盒出盒机构500包括接盒组件510以及出盒组件520。所述接盒组件510设于盒仓410的下方，接盒组件510可沿竖直方向升降，以接收并下移满料的料盒3；所述出盒组件520设于接盒组件510的侧部，用于将接盒组件510上的满料的料盒3拉出至暂存区存放。

参看图8-13所示，在本实施方式中，所述接盒组件510包括升降驱动器511及与之连接的升降托板512，所述升降驱动器511驱动升降托板512升降。所述升降托板512的最高位置与料盒支架240的高度相同。当升降驱动器511驱动升降托板512上升至与料盒支架240相同的高度时，料盒固定仓431向第一位置移动并将满料的料盒3拉至升降托板512上，如图10所示；然后，升降驱动器511驱动升降托板512下降，从而使满料的料盒3逐渐从料盒固定仓431的底部释放；当升降托板512下降到最低位置时，满料的料盒3完全脱离料盒固定仓431以等待移送，由此实现料盒3的自动送出，提高自动装盒的整体作业效率。

继续参看图8-13所示，所述出盒组件520包括存放平台521、出盒托架522及出盒驱动器523。所述存放平台521通过支架550设于升降托板512的一侧并与升降托板512的最低位置齐平，出盒托架522具有两个，两个出盒托架522分别设于升降托板512的两侧，两个出盒托架522之间的间距小于料盒3的长度。并且，出盒托架522还连接出盒驱动器523，该出盒驱动器523安装于存放平台521的底部以节约安装空间，所述出盒驱动器523可驱动出盒托架522沿第一方向(X轴方向)伸缩。因此，当出盒托架522伸出后，且升降托板512下降到最低位置时，出盒托架522勾住升降托板512上的料盒3的两端，出盒驱动器523驱动出盒托架522缩回而将料盒3拉至存放平台521上存放，如图10所示，实现满料的料盒3出盒到暂存区存放，并且可暂存若干数量的料盒3，最后再统一搬送至其他工序作业，由此进一步减少作业员频繁拿取，方便作业。

可理解地，出盒托架522并不限于本实施方式中的设置方式，通过其他设置方式，只要确保出盒托架522伸出后可作用于升降托板512上的料盒3并能够拉动料盒3即可。

在本实施方式中，所述升降驱动器511、出盒驱动器523均优选为气缸，但并不以此为限，选择其他的动力部件同样是可行的。

继续参看图8-10所示，在本实施方式中，所述存放平台521的远离所述升降托板的一端设有限位板530，所述存放平台521的两侧边还设有导向板540，通过导向板540对料盒3的移动进行导向，从而使料盒3整齐的存放于存放平台521，节约空间；并通过限位板530对料盒3进行限位，以防止料盒3从存放平台521脱落。

再次结合图1-13所示，以对微钻加工为例，对本发明之检测计数装盒装置1的工作原理进行说明。

参看图1-图3所示，在一种实施方式中，所述检测计数装盒装置1对接对微钻加工的焊接机，因此由焊接机的夹持器5将微钻2移送至检测器130的下方以进行检测。

在开始装盒之前，先将空的料盒3移送至料盒支架240上。具体地，换位组件430运行，其换位驱动器432驱动料盒固定仓431移动到盒仓410下方的第一位置，如图10所示。然后，定位切换组件420运行，其第一定位件421伸出而压住盒仓410内的料盒3，第二定位件422缩回而松开最底层的料盒3，使该最底层的料盒3在重力作用下自动落在料盒固定仓431内。接着，换位驱动器432驱动料盒固定仓431向第二位置移动，从而带动容置于其内的料盒3同步移动，最终将空的料盒3移送至料盒支架240上，此过程中带动料盒托板433移动到盒仓410下方的第一位置，参看图10所示。

接着，料盒3上升至装料位置。参看图4、图6-7所示，装盒叠层机构300先运行，其驱动组件310运行以驱动支柱底板322上升，从而带动支柱322上升，支柱322上升而将料盒3的底板301顶推到最高位置，该位置为料盒3的装料位置。

接收到微钻2后，进行自动检测。参看图2、图3所示，检测器130对微钻2进行检测，当检测到微钻2的刃部时则判定为良品，反之则判定为不良品。当检测为良品时，第一推动组件110运行，其第一驱动器111驱动第一推杆112伸出，将微钻2推入限位组件210的线槽213的底部；当检测为不良品时，第二推动组件120运行，其第二驱动器121驱动第二推杆122伸出，将不良的微钻2推入不良品盒4内存放。

然后，整料排列机构200及装盒叠层机构300配合运行以实现层叠错位装盒。参看图4-图7所示，对于奇数层而言，第三推动组件220的第三驱动器221先运行，由第三驱动器221驱动第一推板223伸出从而逐一推动微钻2，此过程中第四驱动器222不动作。当达到预设的整排数量后，第四推动组件230运行，其第五驱动器231驱动第二推板232伸出而推动整排的微钻2，从而使整排的微钻2通过限位底板211上的开孔211b落入料盒3内，如图2所示。

参看图4-7所示，完成奇数层的层叠后，驱动组件310运行以驱动支柱底板322下降预设高度，从而带动所述料盒3的底板301下降一层。与此同时，第三推动组件220的第三驱动器221、第四驱动器222同时运行，由两者同时驱动第一推板223伸出，以使第一推板223具有较大的行程，从而逐一推动微钻2，当达到偶数层预设的整排数量后，所述第五驱动器231再次驱动第二推板232伸出而推动整排的微钻2，从而使整排的微钻2通过限位底板211上的开孔211b落入料盒3内。由此实现奇数层和偶数层的错位层叠，并且偶数层的微钻2的少于奇数层的数量。重复上述动作实现层叠装盒直至料盒3装满。

参看图8-图13所示，当料盒3装满时，则进行空盒的自动进盒以及满盒的自动出盒。首先定位切换组件420运行，其第一定位件421伸出而压住盒仓410内的料盒3，第二定位件422缩回而松开最底层的料盒3，使该最底层的料盒3在重力作用下自动落在料盒托板433上，如图10所示。

接着，进行满盒和空盒的自动切换。参看图8-13所示，接盒组件510先运行，其升降驱动器511驱动升降托板512上升至与料盒支架240相同的高度。接着，所述换位组件430运行，其换位驱动器432驱动料盒固定仓431向第一位置移动，此过程中推动料盒托板433同步移动穿出盒仓410，如图8所示，由此使料盒固定仓431内满料的料盒3逐步移动至空的料盒3的下方，如图10所示。当料盒固定仓431移动至所述第一位置时，即，移动到盒仓410的下方时，料盒托板433上的空的料盒3脱离料盒托板433并位于料盒固定仓431的正上方，而料盒固定仓431内满料的料盒3已被拉至升降托板512上。此时，接盒组件510再次运行，升降驱动器511驱动升降托板512下降，从而使料盒固定仓431的料盒3由其底部的通孔逐渐释放，同时空的料盒3由其顶部落入其内部，实现满料的料盒3与空的料盒3的自动切换，减少等待时间，提高效率。最后，换位驱动器432驱动料盒固定仓431向第二位置移动，以将空的料盒3移动至料盒支架240上以等待装盒，同时带动料盒托板433移动至盒仓410的下方以再次接收空的料盒3。

最后，进行自动出盒。参看图8-图12所示，在升降托板512下降的过程中，出盒驱动器523驱动出盒托架522伸出。当升降托板512下降到最低位置时，出盒托架522勾住升降托板512上的料盒3的两端，出盒驱动器523驱动出盒托架522缩回，由此将料盒3拉至存放平台521上存放，如图10所示，并且存放平台521可暂存若干数量的料盒3，由此减少作业员频繁拿取，方便作业。

综上所述，本发明的检测计数装盒装置1，首先，通过检测器130来检测物料2是否为良品，并分别通过第一推动组件110、第二推动组件120沿第一方向(X轴方向)伸缩来分别推动良品及不良品的物料2，由此实现物料的自动检测与自动分拣，保证产品质量，提高自动检测、分拣的效率；其次，当良品的物料2被推至限位组件210的一端时，通过第三推动组件220沿第二方向(Y轴方向)的伸缩将良品的物料2逐一推入所述限位组件210内依次排列，当到达每排预设的数量后，再由第四推动组件230沿第一方向(X轴方向)伸缩而将整排的物料2推入料盒3内，实现物料2的自动计数及装盒，由此提高自动装盒的效率。相较于现有技术中人工检测、计数、装盒的方式，本申请中的全自动作业方式能够提高检测、分拣、装盒及计数的效率，从而整体提高作业及生产效率，并降低人工成本。再者，本申请之检测计数装盒装置1的结构简单，进行自动检测、分拣、装盒及计数的工序简化、步骤紧凑，衔接顺畅，并且输送方便、转运便捷，进而整体提高装盒、输送料效率以及生产效率。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种检测计数装盒装置，其特征在于，包括：

检测机构，包括检测器及设于所述检测器一端的第一推动组件、第二推动组件，所述检测器用于检测物料是否为良品，所述第一推动组件、所述第二推动组件均可沿第一方向伸缩以分别推动良品及不良品的物料；

整料排列机构，包括限位组件以及第三推动组件、第四推动组件，所述限位组件与所述第一推动组件或所述第二推动组件对接，用于接收良品的物料，所述第三推动组件设于所述限位组件的一侧并可沿第二方向伸缩，用于将良品的物料逐一推入所述限位组件内依次排列，所述第四推动组件设于所述限位组件的上方并可沿所述第一方向伸缩，用于将整排的物料推入料盒内。

2.如权利要求1所述的检测计数装盒装置，其特征在于，所述限位组件包括限位底板、限位顶板，所述限位底板的一端对接所述第一推动组件或所述第二推动组件，所述限位底板的另一端设有开孔，所述限位顶板设于所述限位底板的上方并与所述限位底板相间隔，所述第三推动组件将良品的物料逐一推入所述限位底板与所述限位顶板之间依次排列，所述第四推动组件推动整排的物料使其通过所述开孔落入料盒内。

3.如权利要求2所述的检测计数装盒装置，其特征在于，所述限位底板上设有沿所述第一方向延伸的线槽，所述线槽用于接收所述第一推动组件或所述第二推动组件逐一推入的良品的物料，所述第三推动组件将所述线槽内的物料逐一推入所述限位底板与所述限位顶板之间。

4.如权利要求1-3任一项所述的检测计数装盒装置，其特征在于，所述第三推动组件包括第一推板以及连接于所述第一推板的两驱动器，两所述驱动器中的至少一者运行以驱动所述第一推板沿所述第二方向伸缩而推动物料，从而使奇数层和偶数层的物料错位排列。

5.如权利要求1所述的检测计数装盒装置，其特征在于，还包括装盒叠层机构，所述装盒叠层机构包括：

升降组件，所述升降组件设于所述限位组件的下方并可沿竖直方向升降，所述升降组件用于支撑料盒的底板；

驱动组件，连接于所述升降组件并用于驱动所述升降组件升降，从而带动料盒的底板逐层下降以实现物料的层叠装盒。

6.如权利要求1所述的检测计数装盒装置，其特征在于，还包括料盒进盒机构，所述料盒进盒机构包括：

盒仓，所述盒仓设于所述限位组件的远离所述检测机构的一侧并用于存储空的料盒；

定位切换组件，安装于所述盒仓并用于对所述盒仓内的料盒进行定位并能逐一释放料盒；

换位组件，设于所述盒仓的下方，并可沿所述第一方向于所述盒仓下方的第一位置、所述限位组件下方的第二位置之间往复移动，通过所述换位组件的往复移动，以将空的料盒逐一移送至所述限位组件下方的物料接收位置，并将满料的料盒逐一移送至所述第一位置以出盒。

7.如权利要求6所述的检测计数装盒装置，其特征在于，所述换位组件包括料盒固定仓及换位驱动器，所述料盒固定仓的顶部及底部贯穿地开设通孔，所述换位驱动器与所述料盒固定仓连接以驱动其沿所述第一方向往复移动，所述料盒固定仓移动至所述第一位置时，可使满料的料盒通过其底部自动释放，并使空的料盒通过其顶部落入其内部，所述料盒固定仓移动至所述第二位置时，可将空的料盒移送至物料接收位置。

8.如权利要求7所述的检测计数装盒装置，其特征在于，所述换位组件还包括料盒托板，所述料盒托板固定于所述料盒固定仓的侧部，当所述料盒固定仓移动至所述第二位置时，所述料盒托板位于所述第一位置并用于接收空的料盒，当所述料盒固定仓移动至所述第一位置时，推动所述料盒托板穿出所述盒仓并可接收脱离所述料盒托板的空的料盒。

9.如权利要求6-8任一项所述的检测计数装盒装置，其特征在于，所述定位切换组件包括沿竖方向间隔地设于所述盒仓的第一定位件、第二定位件，通过所述第一定位件、所述第二定位件的交替运行，逐一释放所述盒仓内最底层的料盒并定位其余料盒。

10.如权利要求1、5或6所述的检测计数装盒装置，其特征在于，还包括料盒出盒机构，所述料盒出盒机构包括：

接盒组件，设于所述限位组件的侧部，所述接盒组件包括升降驱动器及与之连接的升降托板，所述升降驱动器驱动所述升降托板升降，以接收并下移满料的料盒；

出盒组件，所述出盒组件包括存放平台、出盒托架及出盒驱动器，所述存放平台设于所述升降托板的一侧并与所述升降托板的最低位置齐平，所述出盒驱动器连接所述出盒托架并驱动其伸缩，所述出盒托架伸出后可作用于所述升降托板上的料盒，所述出盒驱动器驱动所述出盒托架缩回以将所述升降托板上满料的料盒拉至所述存放平台。