CN117961474B - 一种自动更换的汽车门板加工装置及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车组装领域，具体是涉及一种自动更换的汽车门板加工装置及工艺。包括：设置在两个传送带旁侧的机械臂；承载底座，设置在机械臂旁侧；定位组件，设置在承载底座上部，包括承载底盘、活动底盘、两个上扣紧机构和若干下扣紧机构，承载底盘与承载底座上端固连，活动底盘滑动设置在承载底盘下方，两个上扣紧机构与承载底盘相连，若干下扣紧机构分别与活动底盘相连，若干下扣紧机构分别与若干定位栓相对应；锁定机构，与承载底座相连，包括动力气缸和两个下压曲板，动力气缸与承载底座固连，两个下压曲板分别与两个上扣紧机构相连，两个下压曲板分别与承载底盘滑动连接。本装置能实现汽车门板定位精度和更换速度的协调，提高加工效率。

Description

一种自动更换的汽车门板加工装置及工艺

技术领域

本发明涉及汽车组装领域，具体是涉及一种自动更换的汽车门板加工装置及工艺。

背景技术

在汽车门板加工过程中，频繁更换工件会消耗大量时间。实现自动更换可以显著减少这一时间，提高生产效率，增加单位时间内的产出量。但是在实际生产过程中，汽车门板在进行加工时还需要进行定位，此时汽车门板的定位步骤和自动更换步骤会存在彼此干涉，具体表现为定位功能通常依赖于夹具或其他定位装置来实现。这些装置需要在更换门板时进行调整和重新配置，以适应不同尺寸和形状的门板。自动更换系统需要能够快速、准确地更换夹具和定位装置，以确保加工过程的连续性和效率。

以背面存在定位栓的汽车门板为例，此类汽车门板在进行加工过程中，由于汽车门板的背面为不规则形状，所以操作人员需要进行人工操作，而人工更换工件可能会因为工人的疲劳、技能差异或其他因素而影响精度。但是传统的自动更换装置需要针对不同的汽车门板，对夹持汽车门板的机器臂设计不同的移动路线，同时，定位功能需要确保门板在加工过程中的精确位置，而自动更换功能则追求更换工件的速度。这两者之间存在一定的矛盾，因为提高更换速度可能会影响到定位精度，而追求高精度定位可能需要牺牲部分更换速度。所以，我们需要对现有的汽车门板加工装置进行优化设计。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种自动更换的汽车门板加工装置及工艺。

为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种自动更换的汽车门板加工装置，包括门板本体，门板本体的背面成型有若干定位栓，还包括：

设置在两个传送带旁侧的机械臂；

承载底座，设置在两个传送带之间且位于机械臂的旁侧；

定位组件，设置在承载底座的上部，包括承载底盘、活动底盘、两个上扣紧机构和若干下扣紧机构，承载底盘与承载底座的上端固连，活动底盘滑动设置在承载底盘的下方，两个上扣紧机构呈对称状态设置在活动底盘的上端，两个上扣紧机构与承载底盘相连，若干下扣紧机构分别与活动底盘相连，若干下扣紧机构分别与若干定位栓相对应；

锁定机构，与承载底座相连，包括锁定扣板、动力气缸、挤压推板和两个下压曲板，动力气缸与承载底座固连，挤压推板与动力气缸的输出端固连，锁定扣板与承载底座的侧壁滑动连接，两个下压曲板呈对称状态设置在挤压推板的两侧，两个下压曲板分别与两个上扣紧机构相连，两个下压曲板分别与承载底盘滑动连接。

进一步的，锁定机构还包括两个挤压齿条、两个第一齿轮、两个第二齿轮、两个第一带轮、两个第二带轮、两个第一伞齿和两个第二伞齿，两个挤压齿条呈对称状态设置，两个挤压齿条分别与挤压推板的两侧固连，两个第一齿轮分别转动设置在承载底座的上端，两个第一齿轮分别与两个挤压齿条相啮合，两个第二齿轮分别与两个第一齿轮相啮合，两个第一带轮分别与两个第二齿轮同轴线固连，两个第二带轮分别通过皮带与两个第一带轮传动连接，两个第一伞齿分别与两个第二带轮同轴线固连，两个第二伞齿分别与两个第一伞齿相啮合。

进一步的，锁定机构还包括两个下压齿轮和两个下压齿条，两个下压齿轮分别通过棘轮与两个第二伞齿同轴线传动连接，两个下压齿条分别与两个下压曲板固连，两个下压齿条分别与两个下压齿轮相啮合。

进一步的，锁定机构还包括下压支板、锁定拉簧和复位推板，下压支板与活动底盘的下端固连，下压支板的下部成型有避让通孔，锁定扣板靠近复位推板的一侧成型有弧形倾角，锁定拉簧设置在承载底座远离复位推板的一侧，锁定拉簧的一端与锁定扣板固连，另一端与承载底座固连，复位推板设置在锁定扣板的下端，复位推板的一端与锁定扣板固连，另一端与承载底座的侧壁滑动连接，挤压推板能在移动过程中与复位推板相抵。

进一步的，上扣紧机构包括定位圆筒、下压支杆、下压衔接板、下压软垫、下压圆杆、限位短销和复位拉簧，定位圆筒固定设置在承载底盘的上端，下压圆杆与定位圆筒同轴线滑动连接，复位拉簧套设在下压圆杆的外部，复位拉簧的一端与承载底盘固连，另一端与下压圆杆相抵，下压支杆与下压曲板的上端转动连接，下压支杆的一端与下压圆杆固连，下压衔接板与下压支杆的另一端固连，下压软垫与下压衔接板的下端固连，定位圆筒的侧壁上成型有限位滑槽，限位短销的一端与限位滑槽滑动，另一端与下压圆杆固连。

进一步的，下扣紧机构包括定位圆盘、活动圆盘、衔接圆环、衔接齿圈、活动圆杆、若干导向销轴和若干定位卡片，活动圆杆与承载底盘滑动连接，活动圆杆的下端与活动底盘固连，衔接圆环与活动圆杆的上端转动连接，衔接齿圈与衔接圆环的下端同轴线固连，定位圆盘与活动圆杆的上端同轴线固连，活动圆盘转动设置在定位圆盘的上端且与衔接圆环同轴线固连，若干定位卡片沿定位圆盘圆周方向等角度滑动设置，定位圆盘上成型有环形限位凹槽，若干定位卡片的下端分别与限位凹槽滑动连接，若干导向销轴分别与若干定位卡片的上端固连，活动圆盘上等角度成型有若干导向斜槽，若干导向销轴分别与若干导向斜槽滑动连接。

进一步的，下扣紧机构还包括活动拉簧、衔接齿轮、衔接伞齿、升降伞齿、升降齿轮和定位齿条，活动拉簧同轴线套设在活动圆杆的下部，活动拉簧的上端与承载底盘固连，下端与活动圆杆固连，衔接齿轮设置在衔接齿圈的内侧，衔接齿轮与衔接齿圈相啮合，衔接伞齿与衔接齿轮同轴线固连，升降伞齿与衔接伞齿相啮合，升降齿轮与升降伞齿同轴线固连，升降齿轮与定位齿条相啮合，定位齿条与承载底盘固连。

一种自动更换的汽车门板加工装置的工艺，还包括以下步骤：

S1：机械臂通过吸盘将传送带上的门板本体移动至承载底盘上，便于汽车门板进行后续加工；

S2：当门板本体位于承载底盘上端时，两个上扣紧机构能对门板本体的上端进行夹紧，而若干下扣紧机构能对若干定位栓进行夹紧定位；

S3：当加工结束后，动力气缸启动能使得承载底盘向上移动，而两个上扣紧机构和若干下扣紧机构能和门板本体相分离；

S4：机械臂再通过吸盘将承载底盘上的门板本体移动至下传送带上，此时门板本体完成自动更换。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

其一：本装置通过上扣紧机构实现对汽车门板上端的柔性夹紧，相比于传统的侧边夹紧，上扣紧机构可以适应不同规格的汽车门板，同时，上扣紧机构可以在汽车门板更换时进行自动抬升，不会影响汽车门板的更换速度；

其二：本装置通过若干下扣紧机构实现对汽车门板下端的定位夹紧，若干扣紧机构可以对若干定位栓进行夹紧，进而提高汽车门板在加工时的稳定性，同时，若干扣紧机构可以对汽车门板下端进行精准夹紧，以避免影响定位的精准度。

其三：本装置通过锁定机构实现在汽车门板在加工工位处向下时，上扣紧机构和下扣紧机构对汽车门板进行夹紧；而当汽车门板在加工工位处向上移动时，上扣紧机构和下扣紧机构对汽车门板进行释放，此时机械臂只需要带动汽车门板进行移动即可，无需对机械臂设计多条移动路线，降低设计难度。

附图说明

图1是汽车门板的主视图；

图2是汽车门板的后视图；

图3是实施例的立体结构示意图；

图4是实施例中定位组件立体结构示意图；

图5是实施例中定位组件的剖视图；

图6是实施例中定位组件的立体半剖图；

图7是实施例中锁定机构的立体结构示意图；

图8是实施例中下扣紧机构的立体结构示意图；

图9是实施例中下扣紧机构的上视图；

图10是实施例中下扣紧机构的立体结构分解示意图。

图中标号为：

1、门板本体；2、定位栓；3、承载底座；4、传送带；5、机械臂；6、定位组件；7、承载底盘；8、活动底盘；9、上扣紧机构；10、定位圆筒；11、限位滑槽；12、下压支杆；13、下压衔接板；14、下压软垫；15、下压圆杆；16、复位拉簧；17、限位短销；18、下扣紧机构；19、定位卡片；20、定位圆盘；22、活动圆盘；24、导向销轴；25、衔接圆环；26、衔接齿圈；27、活动圆杆；28、衔接齿轮；29、衔接伞齿；30、升降伞齿；31、升降齿轮；32、定位齿条；33、活动拉簧；34、锁定机构；35、下压支板；36、避让通孔；37、锁定拉簧；38、锁定扣板；39、弧形倾角；40、复位推板；41、动力气缸；42、挤压推板；43、挤压齿条；44、第一齿轮；45、第二齿轮；46、第一带轮；47、第二带轮；48、第一伞齿；49、第二伞齿；50、棘轮；51、下压齿轮；52、下压齿条；53、下压曲板。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

参考图1至图10，一种自动更换的汽车门板加工装置，包括门板本体1，门板本体1的背面成型有若干定位栓2，还包括：

设置在两个传送带4旁侧的机械臂5；

承载底座3，设置在两个传送带4之间且位于机械臂5的旁侧；

定位组件6，设置在承载底座3的上部，包括承载底盘7、活动底盘8、两个上扣紧机构9和若干下扣紧机构18，承载底盘7与承载底座3的上端固连，活动底盘8滑动设置在承载底盘7的下方，两个上扣紧机构9呈对称状态设置在活动底盘8的上端，两个上扣紧机构9与承载底盘7相连，若干下扣紧机构18分别与活动底盘8相连，若干下扣紧机构18分别与若干定位栓2相对应；

锁定机构34，与承载底座3相连，包括锁定扣板38、动力气缸41、挤压推板42和两个下压曲板53，动力气缸41与承载底座3固连，挤压推板42与动力气缸41的输出端固连，锁定扣板38与承载底座3的侧壁滑动连接，两个下压曲板53呈对称状态设置在挤压推板42的两侧，两个下压曲板53分别与两个上扣紧机构9相连，两个下压曲板53分别与承载底盘7滑动连接。

本装置运行时，门板本体1会通过传送带4移动至承载底座3的旁侧，随后机械臂5通过吸盘将传送带4上的门板本体1移动至承载底盘7上，便于门板本体1进行后续加工。

当门板本体1位于承载底盘7上端时，两个上扣紧机构9能对门板本体1的上端进行夹紧，而若干下扣紧机构18能对若干定位栓2进行夹紧定位，当加工结束后，动力气缸41启动能带动挤压推板42移动，挤压推板42移动后能最终实现活动底盘8向上移动，而两个上扣紧机构9和若干下扣紧机构18能和门板本体1相分离。此时机械臂5再通过吸盘将承载底盘7上的门板本体1移动至下传送带4上，即对应门板本体1完成自动更换。

为了对锁定机构34的具体结构进行补充，具体还设置了如下特征：

锁定机构34还包括两个挤压齿条43、两个第一齿轮44、两个第二齿轮45、两个第一带轮46、两个第二带轮47、两个第一伞齿48和两个第二伞齿49，两个挤压齿条43呈对称状态设置，两个挤压齿条43分别与挤压推板42的两侧固连，两个第一齿轮44分别转动设置在承载底座3的上端，两个第一齿轮44分别与两个挤压齿条43相啮合，两个第二齿轮45分别与两个第一齿轮44相啮合，两个第一带轮46分别与两个第二齿轮45同轴线固连，两个第二带轮47分别通过皮带与两个第一带轮46传动连接，两个第一伞齿48分别与两个第二带轮47同轴线固连，两个第二伞齿49分别与两个第一伞齿48相啮合。在动力气缸41启动后，动力气缸41会带动与其输出端固连的挤压推板42移动，挤压推板42移动后会带动两个挤压齿条43移动，挤压齿条43移动后会依次通过第一齿轮44、第二齿轮45、第一带轮46、第二带轮47和第一伞齿48驱动第二伞齿49转动。

为了对锁定机构34的具体结构进行进一步补充，具体还设置了如下特征：

锁定机构34还包括两个下压齿轮51和两个下压齿条52，两个下压齿轮51分别通过棘轮50与两个第二伞齿49同轴线传动连接，两个下压齿条52分别与两个下压曲板53固连，两个下压齿条52分别与两个下压齿轮51相啮合。在需要带动下压曲板53向下移动时，此时动力气缸41启动后会通过挤压推板42带动第二伞齿49转动，而第二伞齿49转动后会通过棘轮50带动对应的下压齿轮51转动（规定此时下压齿轮51的转向为正向转动，则对应棘轮50锁死，第二伞齿49转动通过棘轮50带动下压齿轮51转动），而下压齿轮51转动后会通过下压齿条52带动下压曲板53移动。而两个下压曲板53移动后会带动两个上扣紧机构9对门板本体1的上端进行定位（对应此时活动底盘8向下移动）。

同理，当下压曲板53向上移动时，此时下压曲板53会通过下压齿条52带动下压齿轮51转动，但是此时下压齿轮51不会带动对应的第二伞齿49进行转动（由前文可知，此时下压齿轮51的转向为反向转动，则对应棘轮50解锁，下压齿轮51转动不会通过棘轮50带动第二伞齿49转动），以避免下压曲板53上升时会对动力气缸41的输出端造成反向驱动。

为了对锁定扣板38的具体实施效果进行补充，具体还设置了如下特征：

锁定机构34还包括下压支板35、锁定拉簧37和复位推板40，下压支板35与活动底盘8的下端固连，下压支板35的下部成型有避让通孔36（如图4所示），锁定扣板38靠近复位推板40的一侧成型有弧形倾角39（如图5所示），锁定拉簧37设置在承载底座3远离复位推板40的一侧，锁定拉簧37的一端与锁定扣板38固连，另一端与承载底座3固连，复位推板40设置在锁定扣板38的下端，复位推板40的一端与锁定扣板38固连，另一端与承载底座3的侧壁滑动连接，挤压推板42能在移动过程中与复位推板40相抵。在活动底盘8向下移动时，活动底盘8会带动下压支板35向下移动，直至下压支板35的下端与弧形倾角39相抵，此时锁定扣板38会被下压支板35推动发生位移，当锁定扣板38移动至避让通孔36处时，锁定扣板38会在锁定拉簧37的作用下进行移动复位，直至锁定扣板38插入避让通孔36内。而当动力气缸41启动并带动挤压推板42移动时，挤压推板42移动会推动复位推板40移动，复位推板40移动后会推动复位推板40位移，复位推板40移动后会带动锁定扣板38从避让通孔36内脱离。

为了对上扣紧机构9的具体结构进行补充，具体还设置了如下特征：

上扣紧机构9包括定位圆筒10、下压支杆12、下压衔接板13、下压软垫14、下压圆杆15、限位短销17和复位拉簧16，定位圆筒10固定设置在承载底盘7的上端，下压圆杆15与定位圆筒10同轴线滑动连接，复位拉簧16套设在下压圆杆15的外部，复位拉簧16的一端与承载底盘7固连，另一端与下压圆杆15相抵，下压支杆12与下压曲板53的上端转动连接，下压支杆12的一端与下压圆杆15固连，下压衔接板13与下压支杆12的另一端固连，下压软垫14与下压衔接板13的下端固连，定位圆筒10的侧壁上成型有限位滑槽11，限位短销17的一端与限位滑槽11滑动，另一端与下压圆杆15固连。在下压曲板53向下移动时，下压曲板53会推动下压支杆12向下移动，下压支杆12移动后会通过下压衔接板13带动下压软垫14抵紧在门板本体1的上端，在此过程中，由于限位滑槽11的存在，所以下压支杆12会在向下移动的过程中旋转90°，（同时，下压支杆12在复位时倒转90°能对门板本体1的上下料进行避让）以实现对门板本体1的抵紧。

为了对下扣紧机构18的具体结构进行补充，具体还设置了如下特征：

下扣紧机构18包括定位圆盘20、活动圆盘22、衔接圆环25、衔接齿圈26、活动圆杆27、若干导向销轴24和若干定位卡片19，活动圆杆27与承载底盘7滑动连接，活动圆杆27的下端与活动底盘8固连，衔接圆环25与活动圆杆27的上端转动连接，衔接齿圈26与衔接圆环25的下端同轴线固连，定位圆盘20与活动圆杆27的上端同轴线固连，活动圆盘22转动设置在定位圆盘20的上端且与衔接圆环25同轴线固连，若干定位卡片19沿定位圆盘20圆周方向等角度滑动设置，定位圆盘20上成型有环形限位凹槽，若干定位卡片19的下端分别与环形限位凹槽滑动连接，若干导向销轴24分别与若干定位卡片19的上端固连，活动圆盘22上等角度成型有若干导向斜槽，若干导向销轴24分别与若干导向斜槽滑动连接。在需要对若干定位栓2进行夹紧时，衔接齿圈26会进行转动（具体转动过程于后文解释），此时衔接齿圈26会通过衔接圆环25带动活动圆盘22转动，活动圆盘22转动后会通过若干导向销轴24带动若干定位卡片19移动，若干定位卡片19移动后会对定位栓2的外侧进行夹紧，确保门板本体1在加工过程中不会发生窜动。

为了对下扣紧机构18的具体结构进行进一步补充，具体还设置了如下特征：

下扣紧机构18还包括活动拉簧33、衔接齿轮28、衔接伞齿29、升降伞齿30、升降齿轮31和定位齿条32，活动拉簧33同轴线套设在活动圆杆27的下部，活动拉簧33的上端与承载底盘7固连，下端与活动圆杆27固连，衔接齿轮28设置在衔接齿圈26的内侧，衔接齿轮28与衔接齿圈26相啮合，衔接伞齿29与衔接齿轮28同轴线固连，升降伞齿30与衔接伞齿29相啮合，升降齿轮31与升降伞齿30同轴线固连，升降齿轮31与定位齿条32相啮合，定位齿条32与承载底盘7固连。在下压圆杆15向下移动时，下压圆杆15会推动活动底盘8向下移动，活动底盘8向下移动时会带动若干活动圆杆27向下移动，活动圆杆27向下移动后会带动升降齿轮31移动，升降齿轮31移动后和位于其下方的定位齿条32发生啮合，此时升降齿轮31会进行转动，而升降齿轮31会通过升降伞齿30带动衔接伞齿29转动，衔接伞齿29会通过衔接齿轮28带动衔接齿圈26转动，由前文可知，衔接齿圈26转动会带动若干定位卡片19进行移动。

一种自动更换的汽车门板加工装置的工艺，还包括以下步骤：

S1：机械臂5通过吸盘将传送带4上的门板本体1移动至承载底盘7上，便于汽车门板进行后续加工；

S2：当门板本体1位于承载底盘7上端时，两个上扣紧机构9能对门板本体1的上端进行夹紧，而若干下扣紧机构18能对若干定位栓2进行夹紧定位；

S3：当加工结束后，动力气缸41启动能使得承载底盘7向上移动，而两个上扣紧机构9和若干下扣紧机构18能和门板本体1相分离；

S4：机械臂5再通过吸盘将承载底盘7上的门板本体1移动至下传送带4上，此时门板本体1完成自动更换。

本装置的工作原理为，本装置运行时，门板本体1会通过传送带4移动至承载底座3的旁侧，随后机械臂5通过吸盘将传送带4上的门板本体1移动至承载底盘7上，便于门板本体1进行后续加工。

当门板本体1位于承载底盘7上端时，动力气缸41会带动与其输出端固连的挤压推板42移动，挤压推板42移动后会带动两个挤压齿条43移动，挤压齿条43移动后会带动两个下压曲板53向下移动。而两个下压曲板53移动能带动两个下压支杆12向下移动，两个下压支杆12移动后会通过下压衔接板13带动下压软垫14抵紧在门板本体1的上端，在此过程中，由于限位滑槽11的存在，下压支杆12会在向下移动的过程中旋转90°，以实现对门板本体1的抵紧。

与此同时，门板本体1背面的若干定位栓2会分别与若干活动圆盘22同轴线设置，此时随着门板本体1被下压支杆12向下压紧，若干定位栓2下端的下压圆杆15会推动活动底盘8向下移动，活动底盘8向下移动时会带动若干活动圆杆27向下移动，活动圆杆27向下移动后会带动升降齿轮31和定位齿条32发生啮合，此时升降齿轮31会进行转动，而升降齿轮31会通过升降伞齿30带动衔接伞齿29转动，衔接伞齿29会通过衔接齿轮28带动衔接齿圈26转动，由前文可知，衔接齿圈26转动会带动若干定位卡片19进行移动，即对应若干定位卡片19移动后会对定位栓2的外侧进行夹紧，确保门板本体1在加工过程中不会发生窜动。

当加工结束后，动力气缸41启动能带动挤压推板42移动，挤压推板42移动后能最终实现承载底盘7向上移动，而两个下压软垫14和若干定位卡片19能和门板本体1相分离。此时机械臂5再通过吸盘将承载底盘7上的门板本体1移动至下传送带4上，即对应门板本体1完成自动更换。

以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (5)

1.一种自动更换的汽车门板加工装置，包括门板本体（1），门板本体（1）的背面成型有若干定位栓（2），其特征在于，还包括：

设置在两个传送带（4）旁侧的机械臂（5）；

承载底座（3），设置在两个传送带（4）之间且位于机械臂（5）的旁侧；

定位组件（6），设置在承载底座（3）的上部，包括承载底盘（7）、活动底盘（8）、两个上扣紧机构（9）和若干下扣紧机构（18），承载底盘（7）与承载底座（3）的上端固连，活动底盘（8）滑动设置在承载底盘（7）的下方，两个上扣紧机构（9）呈对称状态设置在活动底盘（8）的上端，两个上扣紧机构（9）与承载底盘（7）相连，若干下扣紧机构（18）分别与活动底盘（8）相连，若干下扣紧机构（18）分别与若干定位栓（2）相对应；

锁定机构（34），与承载底座（3）相连，包括锁定扣板（38）、动力气缸（41）、挤压推板（42）和两个下压曲板（53），动力气缸（41）与承载底座（3）固连，挤压推板（42）与动力气缸（41）的输出端固连，锁定扣板（38）与承载底座（3）的侧壁滑动连接，两个下压曲板（53）呈对称状态设置在挤压推板（42）的两侧，两个下压曲板（53）分别与两个上扣紧机构（9）相连，两个下压曲板（53）分别与承载底盘（7）滑动连接；

锁定机构（34）还包括两个挤压齿条（43）、两个第一齿轮（44）、两个第二齿轮（45）、两个第一带轮（46）、两个第二带轮（47）、两个第一伞齿（48）和两个第二伞齿（49），两个挤压齿条（43）呈对称状态设置，两个挤压齿条（43）分别与挤压推板（42）的两侧固连，两个第一齿轮（44）分别转动设置在承载底座（3）的上端，两个第一齿轮（44）分别与两个挤压齿条（43）相啮合，两个第二齿轮（45）分别与两个第一齿轮（44）相啮合，两个第一带轮（46）分别与两个第二齿轮（45）同轴线固连，两个第二带轮（47）分别通过皮带与两个第一带轮（46）传动连接，两个第一伞齿（48）分别与两个第二带轮（47）同轴线固连，两个第二伞齿（49）分别与两个第一伞齿（48）相啮合；

锁定机构（34）还包括两个下压齿轮（51）和两个下压齿条（52），两个下压齿轮（51）分别通过棘轮（50）与两个第二伞齿（49）同轴线传动连接，两个下压齿条（52）分别与两个下压曲板（53）固连，两个下压齿条（52）分别与两个下压齿轮（51）相啮合；

锁定机构（34）还包括下压支板（35）、锁定拉簧（37）和复位推板（40），下压支板（35）与活动底盘（8）的下端固连，下压支板（35）的下部成型有避让通孔（36），锁定扣板（38）靠近复位推板（40）的一侧成型有弧形倾角（39），锁定拉簧（37）设置在承载底座（3）远离复位推板（40）的一侧，锁定拉簧（37）的一端与锁定扣板（38）固连，另一端与承载底座（3）固连，复位推板（40）设置在锁定扣板（38）的下端，复位推板（40）的一端与锁定扣板（38）固连，另一端与承载底座（3）的侧壁滑动连接，挤压推板（42）能在移动过程中与复位推板（40）相抵。

2.根据权利要求1所述的一种自动更换的汽车门板加工装置，其特征在于，上扣紧机构（9）包括定位圆筒（10）、下压支杆（12）、下压衔接板（13）、下压软垫（14）、下压圆杆（15）、限位短销（17）和复位拉簧（16），定位圆筒（10）固定设置在承载底盘（7）的上端，下压圆杆（15）与定位圆筒（10）同轴线滑动连接，复位拉簧（16）套设在下压圆杆（15）的外部，复位拉簧（16）的一端与承载底盘（7）固连，另一端与下压圆杆（15）相抵，下压支杆（12）与下压曲板（53）的上端转动连接，下压支杆（12）的一端与下压圆杆（15）固连，下压衔接板（13）与下压支杆（12）的另一端固连，下压软垫（14）与下压衔接板（13）的下端固连，定位圆筒（10）的侧壁上成型有限位滑槽（11），限位短销（17）的一端与限位滑槽（11）滑动，另一端与下压圆杆（15）固连。

3.根据权利要求1所述的一种自动更换的汽车门板加工装置，其特征在于，下扣紧机构（18）包括定位圆盘（20）、活动圆盘（22）、衔接圆环（25）、衔接齿圈（26）、活动圆杆（27）、若干导向销轴（24）和若干定位卡片（19），活动圆杆（27）与承载底盘（7）滑动连接，活动圆杆（27）的下端与活动底盘（8）固连，衔接圆环（25）与活动圆杆（27）的上端转动连接，衔接齿圈（26）与衔接圆环（25）的下端同轴线固连，定位圆盘（20）与活动圆杆（27）的上端同轴线固连，活动圆盘（22）转动设置在定位圆盘（20）的上端且与衔接圆环（25）同轴线固连，若干定位卡片（19）沿定位圆盘（20）圆周方向等角度滑动设置，定位圆盘（20）上成型有环形限位凹槽，若干定位卡片（19）的下端分别与限位凹槽滑动连接，若干导向销轴（24）分别与若干定位卡片（19）的上端固连，活动圆盘（22）上等角度成型有若干导向斜槽，若干导向销轴（24）分别与若干导向斜槽滑动连接。

4.根据权利要求3所述的一种自动更换的汽车门板加工装置，其特征在于，下扣紧机构（18）还包括活动拉簧（33）、衔接齿轮（28）、衔接伞齿（29）、升降伞齿（30）、升降齿轮（31）和定位齿条（32），活动拉簧（33）同轴线套设在活动圆杆（27）的下部，活动拉簧（33）的上端与承载底盘（7）固连，下端与活动圆杆（27）固连，衔接齿轮（28）设置在衔接齿圈（26）的内侧，衔接齿轮（28）与衔接齿圈（26）相啮合，衔接伞齿（29）与衔接齿轮（28）同轴线固连，升降伞齿（30）与衔接伞齿（29）相啮合，升降齿轮（31）与升降伞齿（30）同轴线固连，升降齿轮（31）与定位齿条（32）相啮合，定位齿条（32）与承载底盘（7）固连。

5.一种自动更换的汽车门板加工装置的工艺，包括权利要求1所述的一种自动更换的汽车门板加工装置，其特征在于，还包括以下步骤：

S1：机械臂（5）通过吸盘将传送带（4）上的门板本体（1）移动至承载底盘（7）上，便于汽车门板进行后续加工；

S2：当门板本体（1）位于承载底盘（7）上端时，两个上扣紧机构（9）能对门板本体（1）的上端进行夹紧，而若干下扣紧机构（18）能对若干定位栓（2）进行夹紧定位；

S3：当加工结束后，动力气缸（41）启动能使得承载底盘（7）向上移动，而两个上扣紧机构（9）和若干下扣紧机构（18）能和门板本体（1）相分离；

S4：机械臂（5）再通过吸盘将承载底盘（7）上的门板本体（1）移动至下传送带（4）上，此时门板本体（1）完成自动更换。