CN117957115A

CN117957115A - 剥离片

Info

Publication number: CN117957115A
Application number: CN202280062953.3A
Authority: CN
Inventors: 深谷知巳
Original assignee: Lintec Corp
Current assignee: Lintec Corp
Priority date: 2021-09-24
Filing date: 2022-09-16
Publication date: 2024-04-30

Abstract

本发明涉及剥离片，其依次具有基材、以及位于该基材的至少一个表面侧的中间层和剥离剂层，其中，所述中间层为亲水性且非水溶性。

Description

剥离片

技术领域

本发明涉及至少依次具有基材、中间层及剥离剂层的剥离片，并且，在使用了该剥离片之后能够从该剥离片将基材分离。

背景技术

一般而言，剥离片具有在基材上设有用于发挥功能的剥离剂层的层叠结构，作为上述基材，已使用了纸基材、各种塑料基材。

近年来，从地球资源保护、环境保护等的观点考虑，在各种领域中，通过抑制废弃物的产生、再利用、再生利用等措施，以构建循环型社会为目标的行动正在活跃起来。

剥离片领域也同样，例如，已探讨了用于从使用后的剥离片中将树脂含有率大的基材等分离、将树脂回收并再利用的各种方法。

例如，专利文献1中公开了一种脱模膜的回收方法，该方法包括：将在基材膜的至少一面夹隔易溶解性树脂层而形成有脱模层、且使用后的脱模膜浸渍在能够溶解易溶解性树脂的溶剂中，使易溶解性树脂溶解在溶剂中，从而将膜表面的脱模层分离去除，仅回收基材膜。

另外，专利文献2中公开了一种层叠膜的再循环利用方法，该方法包括：对于在基材膜的至少一面依次层叠易溶解性树脂层和表面功能层而成的层叠膜，在使用后，用能够溶解构成易溶解性树脂层的树脂且不溶解构成基材膜的树脂的溶剂进行清洗，从而将基材膜或其粉碎物从层叠膜分离回收，将该分离回收到的材料再熔融，对构成基材膜的树脂组合物进行再生。

另外，专利文献3中公开了一种陶瓷生片的制造方法，其是利用载体片制造陶瓷生片的方法，该方法包括：使用脱模膜作为载体片，在该脱模膜的脱模层面上涂布陶瓷浆料，在脱模膜上形成陶瓷生片层的工序，所述脱模膜是夹隔着由水溶性树脂形成的易溶解性树脂层在基材膜的至少一面形成脱模层而成的；将该陶瓷生片层从脱模膜剥离而制成陶瓷生片的工序；以及，用能够将易溶解性树脂溶解的溶剂对剥离了陶瓷生片层之后的脱模膜进行清洗而将基材膜表面的附着成分分离去除的工序。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-265665号公报

专利文献2：日本特开2004-169005号公报

专利文献3：日本专利第4284936号公报

发明内容

发明要解决的课题

在上述的各方法中，均为了将基材分离而采用了使易溶解性树脂溶解于溶剂中的方法，因此，具有由易溶解性树脂形成的层的层叠体是必要的。

然而，在用于将基材分离的溶剂中溶解有易溶解性树脂，也存在着溶解的树脂成分再附着于分离的基材上的隐患。

另外，从环境保护的观点考虑，例如，在使用了水作为上述溶剂的情况下，由于形成为溶解有易溶解性树脂的溶液，因此需要降低COD(Chemical Oxygen Demand，化学需氧量)的值等各种废液处理。另外，在废液处理工序中，相应于废液处理的负荷的程度，将涉及CO₂排放量的增加等。

因此，要求对于进一步降低环境负担有效的剥离片。

本发明是鉴于上述情况而完成的，目的在于提供能够通过使用水而将基材容易地从剥离片分离、并且能够抑制该基材的分离所使用的水的污染的新的剥离片。

解决课题的方法

本发明人发现，通过制成依次具有基材、以及位于该基材的至少一个表面侧的亲水性且非水溶性的中间层、和剥离剂层的剥离片，能够解决上述课题，进而完成了本发明。

即，本发明提供下述[1]～[10]。

[1]一种剥离片，其依次具有基材、以及位于该基材的至少一个表面侧的中间层和剥离剂层，其中，

上述中间层为亲水性且非水溶性。

[2]根据上述[1]所述的剥离片，其中，

上述中间层的上述基材侧表面的水接触角为55度以下。

[3]根据上述[1]或[2]所述的剥离片，其中，

上述剥离剂层表面的水接触角与上述中间层的上述基材侧表面的水接触角之差为30度以上。

[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的剥离片，其中，

上述基材与上述中间层直接层叠在一起。

[5]根据上述[1]～[4]中任一项所述的剥离片，其中，

上述中间层为具有硅氧烷键的层。

[6]根据上述[5]所述的剥离片，其中，

上述具有硅氧烷键的层是由通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物形成的层。

[7]根据上述[6]所述的剥离片，其中，

上述硅烷类化合物包含选自以下述通式(a)表示的4官能硅烷类化合物及其低聚物中的至少一种作为主成分。

Si(OR)_p(X)_4-p (a)

[通式(a)中，R表示烷基，X表示卤原子。在存在多个R及X的情况下，多个R及X任选彼此相同或不同。p表示0～4的整数。]

[8]根据上述[7]所述的剥离片，其中，

上述4官能硅烷类化合物为以下述通式(a1)表示的四烷氧基硅烷。

Si(OR)₄ (a1)

[通式(a1)中，R表示烷基。在存在多个R的情况下，多个R任选彼此相同或不同。]

[9]根据上述[1]～[8]中任一项所述的剥离片，其中，

上述基材为树脂膜。

[10]根据上述[1]～[9]中任一项所述的剥离片，其中，

上述剥离剂层是由以能量射线固化型或热固化型树脂作为主成分的剥离剂组合物形成的层。

发明的效果

根据本发明，可以提供能够通过使用水而将基材从剥离片容易地分离、并且能够抑制该基材的分离所使用的水的污染的新的剥离片。

具体实施方式

以下，使用实施方式对本发明详细地进行说明。

在本说明书中，“固体成分”是指在作为对象的组合物所包含的成分中除去水、有机溶剂等稀释溶剂的成分。

在本说明书中，对于优选的数值范围(例如，含量等的范围)，分步记载的下限值及上限值可以分别独立地进行组合。例如，根据“优选为10～90、更优选为30～60”这样的记载，也可以将“优选的下限值(10)”与“更优选的上限值(60)”进行组合而得到“10～60”。同样地，根据对于同一事项的“优选为10以上、更优选为30以上”的记载和“优选为90以下、更优选为60以下”的记载，也可以将“优选的下限值(10)”与“更优选的上限值(60)”进行组合而得到“10以上且60以下”。

另外，在本说明书中的记载中，例如，“能量射线”是指公知的γ射线、电子束、紫外线、可见光等能量射线。

[剥离片]

本发明的剥离片的特征在于，依次具有基材、以及位于该基材的至少一个表面侧的中间层和剥离剂层，且上述中间层为亲水性且非水溶性。

从易于从分离后的基材回收构成基材的树脂等并进行再利用的观点考虑，上述剥离片优选为上述基材与上述中间层直接层叠在一起的构成。这里，“直接层叠”是指，例如，在基材与中间层之间不具有其它层、且各层彼此直接接触的构成。

另外，作为上述剥离片的一个方式，基材、中间层及功能层可以依次直接层叠在一起。即，可以为在基材、中间层及功能层之间不具有其它层、各层彼此直接接触在一起的构成。

以下，对构成上述剥离片的各层更详细地进行说明。

＜基材＞

作为上述基材，可以使用例如纸基材、树脂膜等，从更容易分离的观点考虑，优选为树脂膜。另外，在将树脂膜分离的情况下，待回收的成分为树脂。另一方面，在将纸基材分离的情况下，待回收的成分为浆粕纤维。

作为上述树脂膜，可以使用聚对苯二甲酸乙二醇酯膜、聚对苯二甲酸丁二醇酯膜、聚萘二甲酸乙二醇酯膜等聚酯膜；聚乙烯膜、聚丙烯膜等聚烯烃膜；聚酰亚胺膜；聚酰胺膜；聚碳酸酯膜；聚乙酸酯膜；乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)膜；乙烯-(甲基)丙烯酸共聚物膜；乙烯-(甲基)丙烯酸酯共聚物膜；环烯烃聚合物膜；聚氨酯膜；聚苯硫醚膜；赛璐玢；等。其中，从耐热性、强度的观点考虑，优选为聚酯膜。作为聚酯膜，从易于进行树脂的回收、再生的观点考虑，优选为以聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯作为主要的构成成分的聚酯膜。这里，“主要的构成成分”是指在构成该膜的成分中含量最多的成分。作为上述聚酯膜，更优选为聚对苯二甲酸乙二醇酯膜、聚对苯二甲酸丁二醇酯膜、聚萘二甲酸乙二醇酯膜，进一步优选为聚对苯二甲酸乙二醇酯膜。

另外，基材可以为仅含有1种上述树脂的树脂膜，也可以含有2种以上。例如，上述基材可以是由1个树脂膜构成的单层膜，也可以是多个树脂膜层叠而成的多层膜。从易于进行树脂的回收的观点考虑，上述基材优选为由1个树脂膜形成的单层膜或层叠有1个树脂膜的多层膜。

另外，树脂膜可以含有公知的填料、着色剂、抗静电剂、抗氧化剂、有机润滑剂、催化剂等。另外，树脂膜可以为透明的，也可以根据期望而经过了着色等。另外，可以根据需要对基材的至少1个表面预先实施溅射、电晕放电、火焰、紫外线照射、电子束照射、氧化等蚀刻处理等表面处理。

另外，从进一步减少清洗水的污染性的观点考虑，优选基材也为非水溶性，更优选为疏水性(非亲水性)且非水溶性。

基材的厚度没有特别限制，从强度、刚性等的观点考虑，优选为10～500μm、更优选为15～300μm、进一步优选为20～200μm。

这里，“基材的厚度”是指基材整体的厚度，例如，在使用上述的有2层以上层叠而成的多层膜的情况下，基材的厚度是指构成基材的全部层的合计的厚度。

＜中间层＞

上述中间层为亲水性且非水溶性。通过使上述剥离片具有亲水性且非水溶性的中间层，可起到上述的优异的效果，其理由可以考虑如下。

即，在将基材从剥离片分离之前，中间层主要通过氢键和锚固效果而与基材或基材侧的其它层密合在一起。特别是通过使中间层为亲水性，在使上述中间层与水接触时，水容易浸入上述基材与中间层的界面、或者存在于上述基材侧的其它层与中间层的界面。进而，浸入界面的水会妨害上述氢键，引发在上述界面的剥离，其结果是，可以认为能够容易地将基材从上述剥离片分离。

另外，上述中间层为亲水性且同时为非水溶性，因此，在与将基材从上述剥离片分离时所使用的上述的水(以下也称为“清洗水”)接触时，不会溶出至清洗水中。因此，能够防止清洗水的污染。

在本说明书中，对于中间层是否为“亲水性”而言，在中间层的上述基材侧表面的水接触角为55度以下时下，判断该中间层为亲水性。另外，从促进基材的分离性的观点考虑，该接触角优选为50度以下、更优选为45度以下。该接触角是在使上述基材从上述剥离片分离之后、即在使中间层与水接触而将中间层与基材或基材侧的层的界面剥离之后，对中间层的与上述基材或基材侧的层接触的面(剥离面)的水接触角进行测定而得到的值。具体而言，是使用后述的实施例中记载的方法测定的值。另外，上述中间层的上述基材侧表面的水接触角的下限值没有特别限制，例如为0度。换言之，在本发明的一个方式中，上述中间层的上述基材侧表面的水接触角优选为0～55度、更优选为0～50度、进一步优选为0～45度。

在本说明书中，对于中间层是否为“非水溶性”而言，在使用后述的实施例中记载的方法测定的剥离剂层表面的水接触角与上述中间层的上述基材侧表面的水接触角之差为30度以上时，判断该中间层为非水溶性。该接触角之差优选为40度以上、更优选为50度以上。该差值小时，构成中间层的成分溶出至水中，表明测定了部分露出的剥离剂层。另外，上述接触角之差的上限值没有特别限制，优选为150度、更优选为140度、进一步优选为130度。如上所述，这些分步记载的下限值及上限值可以各自独立地进行组合。例如，在本发明的一个方式中，上述接触角之差优选为30～150度、更优选为40～140度、进一步优选为50～130度。

另外，剥离剂层表面的水接触角没有特别限制，通常示出80度以上、优选为85度以上、更优选为90度以上。另外，剥离剂层表面的水接触角的上限值通常为150度、优选为140度、更优选为130度。如上所述，这些分步记载的下限值及上限值可以各自独立地进行组合。例如，在本发明的一个方式中，上述剥离剂层表面的水接触角优选为80～150度、更优选为85～140度、进一步优选为90～130度。该剥离剂层表面的水接触角也是使用后述的实施例中记载的方法测定的值。

作为上述中间层，从更容易发挥本发明效果的观点考虑，优选为具有硅氧烷键(-Si-O-Si-)的层。

作为具有硅氧烷键的层，例如，优选为由通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物形成的层。上述通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物是发生了水解后的化合物能够发生缩聚的化合物。例如，上述通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物可以是通过水解而显示出缩聚性的烷氧基硅烷。

作为上述通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物，优选包含选自以下述通式(a)表示的4官能硅烷类化合物及其低聚物中的至少一种作为主成分。

Si(OR)_p(X)_4-p (a)

作为R可选择的烷基，可以列举例如：甲基、乙基、正丙基、异丙基、正丁基、仲丁基、异丁基、叔丁基、正戊基、正己基、新戊基、甲基戊基等。其中，从进一步提高硅烷类化合物的反应性的观点考虑，优选为甲基、乙基、正丙基或正丁基，更优选为甲基或乙基。作为R可选择的烷基可以为直链及支链中的任一种，优选为直链。

作为X可选择的卤原子，优选为氯原子、溴原子或碘原子，更优选为氯原子。

需要说明的是，以上述通式(a)表示的硅烷类化合物可以单独使用、或者将2种以上组合使用。

另外，作为以上述通式(a)表示的硅烷类化合物，优选包含上述通式(a)中的p为4的硅烷类化合物。

即，上述4官能硅烷类化合物优选为以下述通式(a1)表示的四烷氧基硅烷。

Si(OR)₄ (a1)

通式(a1)中，作为R可选择的烷基，可以示例出与上述的通式(a)中的R相同的烷基，其优选方式也相同。

作为上述四烷氧基硅烷的更优选的具体例，可以列举：四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、四丙氧基硅烷、四丁氧基硅烷等。其中，从获取的容易性及水解反应的反应性的观点考虑，优选为四甲氧基硅烷及四乙氧基硅烷中的至少一者、或四甲氧基硅烷及四乙氧基硅烷的混合物。

这里，上述通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物中的“主成分”是指，在上述通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物的总量100质量％中包含最多的硅烷类化合物。

在上述通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物中，作为主成分而包含的以上述通式(a)表示的硅烷类化合物及其低聚物的含量只要多于其它硅烷类化合物的含量即可，没有特别限制，例如，在通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物的总量100质量％中，优选为50质量％以上、更优选为70质量％以上、进一步优选为80质量％以上、更进一步优选为90质量％以上，而且为100质量％以下。换言之，在本发明的一个方式中，在上述通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物中，作为主成分而包含的以上述通式(a)表示的硅烷类化合物及其低聚物的含量在通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物的总量100质量％中优选为50～100质量％、更优选为70～100质量％、进一步优选为80～100质量％、更进一步优选为90～100质量％。

另外，以上述通式(a)表示的4官能硅烷类化合物的低聚物、或以上述通式(a1)表示的四烷氧基硅烷的低聚物的平均聚合度分别没有特别限定，可以各自独立地为例如2～20，也可以为2～15。即，可以为上述各硅烷类化合物的平均2～20聚体，也可以为上述各硅烷类化合物的平均2～15聚体。

另外，上述“以通式(a)表示的4官能硅烷类化合物的低聚物”及“以上述通式(a1)表示的四烷氧基硅烷的低聚物”均并不仅仅限定于以上述各硅烷类化合物的单体作为起始原料而得到的低聚物，作为以其它化合物作为起始原料的合成的结果，得到的化合物的结构也包括以上述通式(a)表示的4官能硅烷类化合物、或具有2个以上的以上述通式(a1)表示的四烷氧基硅烷缩合而成的结构的化合物。对于后述的“1～3官能的硅烷类化合物的低聚物”也是同样的。

作为上述通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物，也可以使用市售品，作为该市售品的优选例，可以列举：“COLCOAT(注册商标)N-103X”、“COLCOAT(注册商标)PX”、作为四甲氧基硅烷的平均4聚体低聚物的“Methyl Silicate 51”、作为四甲氧基硅烷的平均7聚体低聚物的“Methyl Silicate 53A”、作为四乙氧基硅烷的平均5聚体低聚物的“EthylSilicate 40”、作为四乙氧基硅烷的平均10聚体低聚物的“Ethyl Silicate 48”、作为四甲氧基硅烷的平均10聚体低聚物与四乙氧基硅烷的平均10聚体低聚物的混合物的“EMS-485”(均为COLCOAT公司制)等。

作为上述硅烷类化合物可以包含的其它硅烷类化合物，可以举出1～3官能的硅烷类化合物。其中，从提高中间层的亲水性的观点考虑，如上所述，优选包含4官能硅烷类化合物作为主成分。

另外，从促进上述通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物的水解反应或缩合反应的观点考虑，可以使用例如酸催化剂、金属催化剂等催化剂。

从中间层与水接触时水容易浸润的观点考虑，上述中间层的厚度优选为0.01～1μm、更优选为0.03～0.5μm、进一步优选为0.05～0.3μm。

＜剥离剂层＞

上述剥离剂层优选为由剥离剂组合物形成的层。

作为上述剥离剂层的形成所使用的剥离剂组合物，只要具有剥离性即可，没有特别限制，可以使用例如以有机硅类化合物；氟化合物；含长链烷基化合物；烯烃类树脂、二烯类树脂等热塑性树脂材料等作为主成分的剥离剂组合物。另外，优选使用以能量射线固化型或热固化型树脂作为主成分的剥离剂组合物。这些剥离剂组合物可以单独使用1种，或者可以组合使用2种以上。

这里，上述剥离剂组合物中的“主成分”是指在上述剥离剂组合物的固体成分总量100质量％中包含最多的成分。

在以有机硅类化合物作为主成分的剥离剂组合物中，作为上述有机硅类化合物，可以举出具有有机聚硅氧烷作为基本骨架的有机硅类化合物。另外，作为上述有机硅类化合物，可以列举：加成反应型及缩合反应型等的热固化型有机硅类化合物；紫外线固化型及电子束固化型等的能量射线固化型有机硅类化合物；等。

作为上述的加成反应型有机硅类化合物的具体例，可以举出在选自分子的末端及侧链中的至少一者具备2个以上乙烯基、烯丙基、丙烯基及己烯基等碳原子数2以上且10以下的烯基的有机聚硅氧烷。在使用这样的加成反应型有机硅类化合物时，优选将交联剂及催化剂组合使用。

作为上述的交联剂，例如为1分子中具有至少2个与硅原子键合的氢原子的有机聚硅氧烷，具体可以列举：二甲基氢甲硅烷氧基末端封端二甲基硅氧烷-甲基氢硅氧烷共聚物、三甲基甲硅烷氧基末端封端二甲基硅氧烷-甲基氢硅氧烷共聚物、三甲基甲硅烷氧基末端封端甲基氢聚硅氧烷、聚(氢倍半硅氧烷)等。

另外，作为上述的催化剂，可以列举：微粒状铂、吸附于碳粉末载体上的微粒状铂、氯铂酸、醇改性氯铂酸、氯铂酸的烯烃络合物、钯及铑等铂族金属类化合物等。通过使用这样的催化剂，能够使剥离剂组合物的固化反应以更良好地效率进行。

在以氟化合物作为主成分的剥离剂组合物中，作为上述氟化合物，可以列举：氟有机硅化合物、氟硼化合物、含有聚(全氟亚烷基醚)链的化合物等。

在以含长链烷基化合物作为主成分的剥离剂组合物中，作为上述含长链烷基化合物，可以列举例如：使烷基的碳原子数为碳原子数12以上且40以下的长链烷基异氰酸酯与聚乙烯醇类聚合物反应而得到的聚乙烯基氨基甲酸酯、使烷基的碳原子数为碳原子数12以上且40以下的长链烷基异氰酸酯与聚乙烯亚胺反应而得到的烷基脲衍生物、或者烷基的碳原子数为碳原子数12以上且40以下的长链烷基(甲基)丙烯酸酯的共聚物等。此外，也可以使用对通过多元醇与多元酸的缩合反应而得到的醇酸树脂使用烷基的碳原子数为碳原子数12以上且40以下的长链脂肪酸作为改性剂而得到的长链烷基改性醇酸树脂。

作为以能量射线固化型树脂为主成分的剥离剂组合物，例如，优选为包含具有选自(甲基)丙烯酰基、烯基及马来酰亚胺基中的反应性官能团的能量射线固化性化合物(A)和聚有机硅氧烷(B)的剥离剂组合物。由于在由该剥离剂组合物形成的剥离剂层中使用了分子结构、极性、分子量相互不同的能量射线固化性化合物(A)及聚有机硅氧烷(B)，因此，在涂布后且固化前，聚有机硅氧烷(B)被顶至剥离剂层的外表面附近，形成为来自聚有机硅氧烷(B)的成分发生了偏析的状态。由此，能够提高剥离剂层的剥离性。

(能量射线固化性化合物(A))

能量射线固化性化合物(A)是对剥离剂层赋予固化性的成分。

作为能量射线固化性化合物(A)(以下也称为“成分(A)”)，优选具有选自(甲基)丙烯酰基、烯基及马来酰亚胺基中的反应性官能团。作为烯基，可以列举例如：乙烯基、烯丙基、丙烯基及己烯基等碳原子数2以上且10以下的烯基。成分(A)可以单独使用1种，或者可以组合使用2种以上。

另外，作为成分(A)，从固化性的观点考虑，优选为在分子内具有3个以上上述反应性官能团的化合物。作为成分(A)，通过使用在分子内具有3个以上反应性官能团的能量射线固化性化合物，即使是因氧阻碍而难以固化的厚度的剥离剂层，也能够获得优异的固化性、耐溶剂性及剥离性。

作为成分(A)，可以列举：二季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇四(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇五(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇六(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇四(甲基)丙烯酸酯等多官能(甲基)丙烯酸酯。其中，作为成分(A)，优选使用选自二季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇四(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇五(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇六(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇四(甲基)丙烯酸酯中的至少一种。由此，在以薄膜的形式将剥离剂组合物涂布于基材上的中间层表面的情况下，成分(A)的固化性也良好。

在上述剥离剂组合物包含成分(A)的情况下，作为成分(A)的含量，在上述剥离剂组合物的固体成分100质量％中优选为65质量％以上且98.5质量％以下、更优选为70质量％以上且95质量％以下。

(聚有机硅氧烷(B))

聚有机硅氧烷(B)是对剥离剂层赋予剥离性的成分。作为聚有机硅氧烷(B)(以下也称为“成分(B)”)，可以举出例如具有直链状或支链状的分子链的聚有机硅氧烷。另外，作为成分(B)，优选使用如下的改性聚有机硅氧烷，其在分子链的末端及支链的至少一者，选自(甲基)丙烯酰基、烯基及马来酰亚胺基中的反应性官能团直接或经由2价的连接基团而与分子链的硅原子键合在一起。作为烯基，可以列举例如：乙烯基、烯丙基及丙烯基等。另外，作为2价的连接基团，可以列举例如：亚烷基、亚烷基氧基、氧基、亚氨基、羰基及将它们组合而成的2价的连接基团。作为2价的连接基团的碳原子数，优选为1以上且30以下、更优选为1以上且10以下。成分(B)可以单独使用1种，或者可以组合使用2种以上。

根据上述改性有机聚硅氧烷，在通过能量射线照射使能量射线固化性化合物(A)固化时，改性有机聚硅氧烷被导入能量射线固化性化合物(A)的固化物的交联结构而被固定。由此，能够抑制剥离剂层所包含的聚有机硅氧烷转移至与剥离剂层的外表面接触的对象(例如，粘合剂层、陶瓷生片、剥离片本身的基材背面等)。

作为成分(B)的反应性官能团以外的有机基团，可以举出不具有脂肪族不饱和键的一价的烃基。作为该有机基团，可以具有多个相同种类或不同种类的有机基团。作为烃基，优选为碳原子数1以上且12以下的烃基、更优选为碳原子数1以上且10以下的烃基。作为烃基，可以列举例如：甲基、乙基、丙基等烷基、苯基、甲苯基等芳基等。

作为成分(B)，从提高剥离剂层的剥离性的观点考虑，优选成分(B)的分子中的反应性官能团以外的有机基团的80摩尔％以上为甲基。

在上述剥离剂组合物包含成分(B)的情况下，作为成分(B)的含量，在上述剥离剂组合物的固体成分100质量％中优选为0.5质量％以上且5质量％以下、更优选为0.7质量％以上且4质量％以下。由此，例如在用于生片的制造的情况下，易于将陶瓷浆料涂布于基材而不会发生缩孔，剥离片的剥离性提高。

另外，作为能量射线固化性化合物(A)和聚有机硅氧烷(B)的配合量，优选成分(B)/成分(A)＝0.7/99.3以上且5/95以下、更优选成分(B)/成分(A)＝1/99以上且4.5/95.5以下。由此，例如在用于生片的制造的情况下，易于将陶瓷浆料涂布于剥离剂层上而不会发生缩孔，生片从剥离片剥离的剥离性提高。

(光聚合引发剂)

另外，上述剥离剂组合物可以进一步包含光聚合引发剂。

作为剥离剂组合物中任选包含的光聚合引发剂，从优异的固化性、耐溶剂性及剥离性的观点考虑，优选为例如：2-甲基-1[4-(甲硫基)苯基]-2-吗啉基丙烷-1-酮、2-苄基-2-二甲基氨基-1-(4-吗啉基苯基)-丁酮-1、2-(二甲基氨基)-2-[(4-甲基苯基)甲基]-1-[4-(4-吗啉基)苯基]-1-丁酮。

这些光聚合引发剂可以单独使用1种，或者可以组合使用2种以上。

在上述剥离剂组合物中包含光聚合引发剂的情况下，作为光聚合引发剂的含量，在上述剥离剂组合物的固体成分100质量％中优选为1质量％以上且20质量％以下、更优选为3质量％以上且15质量％以下。由此，即使剥离剂层的厚度为因氧阻碍而难以获得固化性的范围的厚度，也能够得到优异的固化性、耐溶剂性及剥离性。

另外，作为以能量射线固化型树脂为主成分的剥离剂组合物，也可以使用在可发挥本发明效果的范围内包含敏化剂、反应性单体等其它成分的剥离剂组合物。

另外，在上述以能量射线固化型树脂为主成分的剥离剂组合物为包含上述成分(A)、成分(B)的剥离剂组合物的情况下，上述成分(A)及成分(B)以及根据需要而任选含有的上述光聚合引发剂的合计含量优选为70～100质量％、更优选为80～100质量％。

需要说明的是，由于能量射线固化性树脂形成为了主链的化学键不易被酸、碱所分解的结构，因此不易受到利用化学处理去除异物的手段的影响。因此，对于具有以能量射线固化性树脂作为主成分的剥离剂层的剥离片而言，通过采用本发明的构成，能够容易地去除剥离剂层。

作为以热固化型树脂为主成分的剥离剂组合物，可以举出例如以三聚氰胺树脂作为主成分的剥离剂组合物、以环氧树脂作为主成分的剥离剂组合物。作为以三聚氰胺树脂为主成分的剥离剂组合物，可以举出包含作为主成分的三聚氰胺树脂、使三聚氰胺树脂热固化的酸催化剂、以及对剥离剂层赋予剥离性的聚有机硅氧烷的组合物。另外，作为以环氧树脂为主成分的剥离剂组合物，可以举出包含作为主成分的环氧树脂、使环氧树脂热固化的酸或碱性的热固化催化剂、以及对剥离剂层赋予剥离性的聚有机硅氧烷的组合物。

在上述剥离剂组合物包含热固化型树脂作为主成分的情况下，作为上述热固化型树脂的含量，在上述剥离剂组合物的固体成分100质量％中优选为65质量％以上且98.5质量％以下、更优选为70质量％以上且95质量％以下。

另外，在上述剥离剂组合物包含热固化型树脂作为主成分的情况下，作为对上述剥离剂层赋予剥离性的聚有机硅氧烷的含量，在上述剥离剂组合物的固体成分100质量％中优选为1质量％以上且8质量％以下、更优选为2质量％以上且6质量％以下。

另外，在上述剥离剂组合物包含热固化型树脂作为主成分的情况下，作为上述各催化剂的含量，在上述剥离剂组合物的固体成分100质量％中，分别独立地优选为1质量％以上且10质量％以下、更优选为2质量％以上且6质量％以下。

另外，在上述剥离剂组合物包含热固化型树脂作为主成分的情况下，上述热固化型树脂、对上述剥离剂层赋予剥离性的聚有机硅氧烷、以及上述催化剂的合计含量优选为70～100质量％、更优选为80～100质量％。

另外，上述剥离剂层中除上述的树脂成分以外，还可以含有其它添加剂。作为其它添加剂，可以列举例如：防老剂、光稳定剂、阻燃剂、导电剂、抗静电剂、增塑剂等。

另外，从进一步减少清洗水的污染性的观点考虑，剥离剂层也优选为非水溶性，更优选为疏水性(非亲水性)且非水溶性。

剥离剂层的厚度可以适当选择，没有特别限制，例如，优选为0.02～5μm、更优选为0.03～2μm、进一步优选为0.05～1.5μm。

剥离片通常是出于在用于特定用途的其它功能性片、各种部件的制造、运送、保管时等保护这些片、部件的表面的目的等而使用的。实际上，在完成了这些部件等的保护的任务之后，大多会从表面被剥离、废弃。因此，通过使用上述剥离片，能够容易地将基材从剥离片分离，因此从资源保护、环境保护的观点考虑，也是贡献度高的用途。

＜剥离片的制造方法＞

作为上述剥离片的制造方法，只要能够制造上述剥离片即可，没有特别限制，可以通过公知的方法来制造。

例如，作为上述中间层的形成方法，可以通过在基材的一面涂布中间层形成用组合物或其溶液后进行加热、干燥或者进行能量射线照射而使其固化等的方法来形成中间层。

另外，上述剥离剂层的形成方法也可以根据该剥离剂层的种类而适当选择，只要能够制造上述剥离片即可，没有特别限制，可以通过公知的方法来制造。

例如，可以通过在利用上述的方法等形成于基材上的中间层上涂布剥离剂组合物或其溶液后进行加热、干燥或者进行能量射线照射而使其固化等的方法来形成剥离剂层而制作。

作为涂布中间层形成用组合物、剥离剂组合物、或它们的溶液的方法，没有特别限制，可以使用公知的方法。可以列举例如：旋涂法、喷涂法、棒涂法、刮刀涂布法、辊涂法、刮板涂布法、模涂法、凹版涂布法等。

另外，将中间层或剥离剂层干燥时的干燥方法、干燥温度也没有特别限制，可以根据形成中间层或剥离剂层的材料的特性等而适当选择。同样地，在通过能量射线照射而形成中间层或剥离剂层的情况下，也可以根据形成中间层或剥离剂层的材料的特性等而适当选择能量射线的种类、照度、光量这样的照射条件。

如上所述，上述剥离片可以通过使上述中间层与水接触而将上述基材从上述剥离片分离。因此，作为本发明的一个方式，可以举出如下的基材的分离方法，该方法包括：对于依次具有上述基材、以及位于该基材的至少一个表面侧的上述亲水性且非水溶性的中间层、及上述剥离剂层的剥离片，通过使上述中间层与水接触，从而将上述基材从上述剥离片分离。

使上述中间层与水接触的方法没有特别限制，优选通过将上述剥离片浸渍于水中来进行。

例如，在剥离片为卷绕成的卷形态的情况下，可以直接以卷形态浸渍于水槽内。在该情况下，可以将剥离片的卷静置在水槽内，也可以对水槽进行搅拌。

或者，在将剥离片从送出辊送出直至用卷取辊卷取为止的期间连续进行加工(基于Roll to Roll的加工)的过程中，可以使从送出辊送出的剥离片在水槽内通过、或进行用刷等对该片涂抹水等的处理。

或者，可以在将剥离片进行了裁切处理之后，将裁切后的剥离片浸渍于水槽。在该情况下，可以将裁切后的剥离片静置在水槽中，也可以对水槽进行搅拌。或者，可以进行用刷等对裁切后的剥离片涂抹水等的处理。

与上述中间层接触的水也可以为室温，但优选加热的温水。例如，优选为40℃以上、更优选为60℃以上。另外，优选低于100℃、更优选为98℃以下。如上所述，这些分步记载的下限值及上限值可以各自独立地进行组合。例如，在本发明的一个方式中，与上述中间层接触的水的温度优选为40℃以上且低于100℃、更优选为60℃以上且98℃以下。

在本说明书中，上述水为“室温”是指与室内环境的温度相同的温度，是在该室温环境下未利用热源等进行加热的状态的水的温度。作为该室温的一例，没有特别限制，例如可以为23℃。

如上所述，通过使用上述剥离片，能够容易地将基材从剥离片分离。另外，如上所述，有助于基材的分离的剥离片中的中间层能够减少将基材分离时所使用的清洗水的污染，进而，由于清洗水的污染得到抑制，因此，从分离到的基材回收的树脂等也不易被污染。另外，通过抑制清洗水的污染，也可实现清洗水的再利用、废弃处理的简化。

因此，在将从基材回收到的树脂直接再使用的情况下，或者，在分解成作为构成树脂的原材料的单体等而进行再循环利用的情况下，也可以适宜地使用上述剥离片。

另外，在使用上述剥离片将基材分离的情况下，仅将上述清洗水过滤即能够容易地分成清洗水和分离到的基材等，也可以实现进行树脂的回收、再循环利用的工艺整体的简化。

因此，作为本发明的一个方式，例如可以举出一种树脂的再循环利用方法，该方法包括：对于依次具有基材、以及位于该基材的至少一个表面侧的上述中间层和上述剥离剂层的剥离片，至少使用利用了上述剥离片的基材的分离方法，使上述中间层与水接触而使上述中间层从上述基材的表面或基材侧的层的表面剥离，由此将上述基材从上述剥离片分离的工序；以及从基材回收树脂的工序。从上述基材回收树脂的工序没有特别限制，可以根据各树脂的种类及树脂的原料而适当采用公知的回收方法。

实施例

通过以下的实施例对本发明更具体地进行说明，但本发明并不限定于以下的实施例。需要说明的是，以下的实施例中的物性值是通过以下的方法测得的值。

[基材、中间层、剥离剂层的厚度]

各实施例及各比较例中使用的剥离片中的基材的厚度使用TECLOCK公司制的恒压测厚仪(型号：“PG-02J”、标准：依据JIS K6783:1994、JIS Z1702:1994、JIS Z1709:1995)进行了测定。

实施例1～4以及比较例2的中间层的厚度使用椭圆偏振光谱仪(J.A.Woollam公司制、产品名“M-2000”)进行了测定。

各实施例及各比较例的剥离剂层的厚度使用反射式膜厚仪(Filmetrics公司制、产品名“F20”)进行了测定。

[中间层的非水溶性评价]

使用以下的方法确认了中间层是否为非水溶性。

(1)剥离剂层表面的水接触角的测定

对实施例1～4及比较例2中得到的剥离片的剥离剂层表面的水接触角进行了测定。接触角使用接触角测量仪(协和界面科学株式会社制、产品名“DM-701”)、通过静滴法依据JIS R3257:1999进行了测定。关于液滴，使用了蒸馏水。

将测定结果作为“接触角(1)”而示于下述表1。

(2)中间层的基材侧表面的水接触角的测定

通过以下的方法将中间层从基材分离，测定中间层的基材侧表面的水接触角，对中间层的亲水性进行了评价。

在实施例1～4及比较例2中得到的剥离片的剥离剂层表面粘贴宽度50mm的粘合带(日东电工株式会社制、产品名“聚酯粘合带No.31B”)，然后，裁切成50mm×50mm的尺寸，制作了试验片。

接着，在容量500mL的玻璃制烧杯中填充300mL的温水，将试验片整体浸渍于90℃的温水中，放置了3小时。然后，确认试验片被分离为层叠体和基材，所述层叠体是剥离剂层与中间层成为一体并负载于粘合带而成的，将负载有剥离剂层和中间层的粘合带从温水中取出，在室温(23℃)的环境中干燥了24小时。然后，对于粘合带上负载的中间层的表面(与基材表面接触的中间层的表面)测定了接触角。接触角使用接触角测量仪(协和界面科学株式会社制、产品名“DM-701”)通过静滴法依据JIS R3257:1999进行了测定。关于液滴，使用了蒸馏水。

将测定结果作为“接触角(2)”而示于下述表1。

(3)中间层是否为非水溶性的判断方法

在通过上述(1)测得的剥离片的剥离剂层表面的水接触角的值与通过上述(2)测得的中间层的基材侧表面的水接触角的值之差为30度以上的情况下，判断该剥离片中的中间层为非水溶性。将评价结果示于下述表1。

在该接触角之差的值小的情况下，表示在上述(2)的操作中，构成中间层的成分溶出至水中，测定了部分或整体露出的剥离剂层的接触角。

[中间层的亲水性评价]

根据上述“(2)中间层的基材侧表面的水接触角的测定”的结果，对实施例1～4及比较例2中得到的剥离片的亲水性进行了评价。

根据上述“(2)中间层的基材侧表面的水接触角的测定”，在中间层的基材侧表面的水接触角的值为55度以下的情况下，判断中间层为亲水性。将结果示于下述表1。

需要说明的是，在下述表1中，比较例2中由聚乙烯醇形成的中间层的接触角(2)的值变高，如上所述，这是由于在上述“(2)中间层的基材侧表面的水接触角的测定”中，比较例2的中间层溶出至温水中，受到了部分露出的剥离剂层的影响。

因此，在下述表1中，仅在中间层为非水溶性的情况下记入了中间层的亲水性评价。

作为参考，在比较例2中，准备未形成剥离剂层而仅在基材上形成有中间层的层叠体样品，适用上述“(1)剥离剂层表面的水接触角的测定”对该中间层的表面进行测定时的接触角为35.2度。从这一点出发，能够确认通过上述“(2)中间层的基材侧表面的水接触角的测定”中的处理，比较例2的中间层溶出到了温水中。

[剥离片的制造]

通过以下所示的方法制造了剥离片。

[实施例1]

准备了双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(厚度31μm)作为基材。接着，准备通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物(COLCOAT公司制、产品名“COLCOAT(注册商标)N-103X”)作为中间层形成用组合物，与异丙醇混合，将固体成分浓度调整为1.5质量％。

接着，用棒涂机将得到的中间层形成用组合物均匀地涂布于基材的一面、使得干燥后的中间层的厚度为0.1μm，形成涂布层，通过在130℃下加热1分钟而使涂布层固化，形成了中间层。

接着，用甲苯对热固化性加成反应型有机硅(信越化学工业株式会社制、“KS-847H”)100质量份进行稀释，向其中添加铂催化剂(信越化学工业株式会社制、“CAT-PL-50T”)2质量份，制成固体成分浓度为2.0质量％的溶液，得到了剥离剂组合物的涂敷液。用棒涂机将制备的涂敷液涂布于形成在上述基材上的中间层上，通过在120℃下加热1分钟而使涂布层固化，形成厚度0.1μm的剥离剂层，制作了基材/中间层/剥离剂层依次层叠而成的构成的剥离片。

[实施例2]

通过与实施例1同样的方法在基材的一面设置了中间层。

接着，用异丙醇与甲乙酮的混合溶剂(混合比(质量比)为异丙醇:甲乙酮:环己酮＝40:20:20)对甲基化三聚氰胺树脂(Nippon Carbide Industries公司制、产品名“MW-30”)100质量份(固体成分换算值、以下相同)和聚有机硅氧烷的两末端甲醇(carbinol)改性聚二甲基硅氧烷(信越化学工业株式会社制、产品名“KF-6000”)4质量份进行了稀释。对得到的稀释液添加酸催化剂的对甲苯磺酸(信越化学工业株式会社制、产品名“PS-80”)4.6质量份，并均匀地混合，由此制成固体成分浓度2.0质量％的溶液，得到了以热固化型树脂作为主成分的剥离剂组合物的涂敷液。

用棒涂机将制备的涂敷液涂布于形成在基材上的中间层上，形成涂布层，通过在120℃下加热1分钟而使涂布层固化，形成厚度0.1μm的剥离剂层，制作了基材/中间层/剥离剂层依次层叠而成的构成的剥离片。

[实施例3]

通过与实施例1同样的方法在基材的一面设置了中间层。

接着，用异丙醇与甲乙酮的混合溶剂(混合比(质量比)为异丙醇:甲乙酮＝3:1)对作为多官能丙烯酸酯的二季戊四醇五丙烯酸酯及二季戊四醇六丙烯酸酯的混合物(东亚合成株式会社制、产品名“ARONIX(注册商标)M-400”、固体成分100质量％)94质量份、丙烯酸改性聚二甲基硅氧烷(信越化学工业株式会社制、商品名“X-22-164A”、固体成分100质量％)1质量份、以及光聚合引发剂(IGM Resins B.V.公司制、商品名“Omnirad(注册商标)907”(2-甲基-1[4-(甲硫基)苯基]-2-吗啉代丙烷-1-酮、固体成分100质量％))5质量份进行稀释，制成固体成分浓度20质量％的溶液，得到了以能量射线固化型树脂作为主成分的剥离剂组合物的涂敷液。

用棒涂机将制备的涂敷液涂布于形成在基材上的中间层上，在80℃下干燥1分钟，得到了涂布层。接着，对涂布层照射(累计光量：250mJ/cm²)紫外线而形成剥离剂层(厚度1μm)，制作了基材/中间层/剥离剂层依次层叠而成的构成的剥离片。

[实施例4]

在实施例1中，如下所述变更中间层形成用组合物而形成了中间层，除此以外，与实施例1同样地制作了基材/中间层/剥离剂层依次层叠而成的构成的剥离片。

作为中间层形成用组合物，将以固体成分换算为100质量份的通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物(COLCOAT公司制、产品名“Methyl Silicate53A”)和蒸馏水35质量份、作为酸催化剂的以固体成分换算为2.0质量份的对甲苯磺酸(信越化学工业株式会社制、产品名“PS-80”)混合，利用异丙醇调整为固体成分浓度40质量％之后，搅拌了20分钟。接着，用异丙醇将固体成分浓度调整为1.5质量％，得到了中间层形成用组合物。

接着，用棒涂机将得到的中间层形成用组合物均匀地涂布于基材的一面、使得干燥后的中间层的厚度为0.1μm，形成涂布层，通过在120℃下加热1分钟而使涂布层固化，形成了中间层。

[比较例1]

在实施例1中，没有设置中间层，除此以外，与实施例1同样地制作了基材/剥离剂层依次层叠而成的构成的剥离片。

[比较例2]

制备了双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(厚度31μm)作为基材。

接着，将部分皂化型聚乙烯醇树脂(三菱化学株式会社制、“GOHSENOL(注册商标)GL-05”)的2质量％水溶液均匀地涂布于基材的一面、使得干燥后的厚度为0.1μm，通过在120℃下加热1分钟而形成了中间层。除此之外与实施例1同样地形成剥离剂层，制作了基材/中间层/剥离剂层依次层叠而成的构成的剥离片。

[基材的分离性]

将通过实施例和比较例中记载的方法得到的剥离片裁切成50mm×50mm的尺寸，得到了试验片。接着，向容量500mL的玻璃制烧杯填充300mL的90℃的温水，以使一片试验片整体浸入温水中的方式在90℃下保温并静置了1小时。然后，将从温水中取出的试验片浸渍于室温(23℃)的蒸馏水中进行清洗，制成了分离性评价用的试样。

对于该试样，基于来自剥离剂层的化学组成的特定元素的氮(N)、硅(Si)检测量评价了基材的分离性，所述剥离剂层的化学组成是通过X射线光电子能谱分析法(XPS)对设有剥离剂层的一侧的基材表面进行测定而得到的。通过下式计算出各元素比率，在来自剥离剂层的化学组成的特定元素小于0.05Atom％的情况下，判断为实现了剥离剂层从基材表面的分离去除。将结果示于下述表2。需要说明的是，在表2中，将小于0.05Atom％的情况记载为未检出(N.D.)。

在下述的各计算式中，N表示氮元素量，Si表示硅元素量，C表示碳元素量，O表示氧元素量。

·氮(N)元素比率(Atom％)＝[N/(C+O+N+Si)]×100

·硅(Si)元素比率(Atom％)＝[Si/(C+O+N+Si)]×100

[清洗水的污染性评价]

(i)COD值的测定

将通过实施例1～4及比较例2中记载的方法得到的剥离片裁切成50mm×50mm的尺寸，得到了试验片。接着，向容量200mL的玻璃制烧杯填充作为清洗水的蒸馏水100mL，加热至90℃，以10片试验片整体浸入清洗水中的方式进行浸渍，保温于90℃并静置了1小时。然后，将试验片全部从烧杯中取出，停止保温，在室温(23℃)环境中将清洗水冷却至室温(23℃)。在冷却结束后，用聚乙烯制网(#380)过滤清洗水，将水温调节为25℃，使用水质检测器(株式会社共立理化学研究所制、产品名“PACKTEST(注册商标)COD”、型号：WAK-COD-2)测定清洗水的COD值，按照以下的基准进行了评价。将结果示于下述表2。

·A(不存在清洗水的污染)：COD值小于10mg/L

·F(存在清洗水的污染)：COD值为10mg/L以上

(ii)溶出成分的干燥重量的测定

另外，作为与上述(i)不同的方法，也通过利用以下方法测定溶出至清洗水中的溶出成分的干燥重量，从而评价了清洗水的污染性。

将实施例1及比较例2中得到的剥离片裁切成100mm×100mm的尺寸，制作了试验片。接着，向容量2000mL的玻璃制烧杯填充蒸馏水1500mL，以10片试验片整体浸入水中的方式进行浸渍，在90℃下放置了3小时。然后，将由试验片分离出的基材从水中取出，进一步对漂浮于水面的带有中间层的剥离剂层进行过滤，得到了供于溶出的水分。重复对其进行加热干燥及真空干燥，得到了从剥离片溶出至水中的成分，测定了其重量。将结果作为溶出量而示于下述表2。

需要说明的是，构成实施例1及比较例2中得到的剥离片的基材及剥离剂层是非水溶性的，因此，根据该方法，溶出的成分为中间层的成分。因此，该方法也可以用作用于判断剥离片中的中间层是否为非水溶性的评价方法。另外，下述表2中的溶出量的值表示(溶出成分的干燥重量)/(浸渍的剥离片的面积)的值(单位：μg/m²)。

[表1]

(*1)：形成剥离剂层的原料的主成分。

(*2)：通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物。形成具有氧烷键的层。

(*3)：由于中间层溶出至清洗水。溶出前的接触角为35.2度(参考值)。

(*4)：非水溶性：接触角(1)与接触角(2)之差为30度以上。

(*5)：亲水性：中间层的接触角(2)为55度以下。

[表2]

(*1)：形成剥离剂层的原料的主成分。

(*2)：通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物。形成具有氧烷健的层。

如表2所示，根据使用了实施例1～4的剥离片的基材的分离性评价结果，确认了对于依次设有基材、在该基材上的由通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物形成的中间层、以及剥离剂层的剥离片，通过使上述中间层与水接触而使上述中间层从上述基材表面剥离，从而能够将上述基材从上述剥离片分离。进一步，在使用实施例1～4的剥离片将基材从该剥离片分离的情况下，由于中间层为非水溶性，因此，将基材分离时所使用的清洗水中的COD值低，确认了作为用于环境负担少的基材的分离方法的剥离片是优异的。

另一方面，在使用了比较例1的剥离片的情况下，在实施了基材的分离性评价之后也对基材的剥离剂层侧检测了Si元素，确认了剥离剂层未被从基材上去除，未能将基材分离。

另外，在使用了比较例2的剥离片的情况下，通过使中间层与水接触，基材层发生了分离。但是，由于中间层为水溶性，因此确认到将基材分离时所使用的清洗水的COD值上升。

工业实用性

如上所述，在使用本发明的剥离片并使中间层与水接触而将基材分离的情况下，由于中间层在所使用的清洗水中是不溶的，因此，与现有品相比，能够抑制清洗水的污染。因此，例如在将基材分离的过程中，能够通过过滤处理等简易的方法对使用过的清洗水进行处理等以减轻废液处理的负担。另外，还可以获得该清洗水的再利用也变得容易这样的优点。

因此，在使用本发明的剥离片的情况下，从能够简化或省略清洗水的废液处理工序的观点、能够实现清洗水的再利用的观点等考虑，与以往相比，在减轻环境负担方面是更有效的。进一步，从通过废液处理工序的简化等也可实现基材的分离的成本降低的观点考虑，在工业上是非常有效的。

Claims

1.一种剥离片，其依次具有基材、以及位于该基材的至少一个表面侧的中间层和剥离剂层，其中，

所述中间层为亲水性且非水溶性。

2.根据权利要求1所述的剥离片，其中，

所述中间层的所述基材侧表面的水接触角为55度以下。

3.根据权利要求1或2所述的剥离片，其中，

所述剥离剂层表面的水接触角与所述中间层的所述基材侧表面的水接触角之差为30度以上。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的剥离片，其中，

所述基材与所述中间层直接层叠在一起。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的剥离片，其中，

所述中间层为具有硅氧烷键的层。

6.根据权利要求5所述的剥离片，其中，

所述具有硅氧烷键的层是由通过水解而显示出缩聚性的硅烷类化合物形成的层。

7.根据权利要求6所述的剥离片，其中，

所述硅烷类化合物包含选自以下述通式(a)表示的4官能硅烷类化合物及其低聚物中的至少一种作为主成分，

Si(OR)_p(X)_4-p (a)

通式(a)中，R表示烷基，X表示卤原子，在存在多个R及X的情况下，多个R及X任选彼此相同或不同，p表示0～4的整数。

8.根据权利要求7所述的剥离片，其中，

所述4官能硅烷类化合物为以下述通式(a1)表示的四烷氧基硅烷，

Si(OR)₄ (a1)

通式(a1)中，R表示烷基，在存在多个R的情况下，多个R任选彼此相同或不同。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的剥离片，其中，

所述基材为树脂膜。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的剥离片，其中，

所述剥离剂层是由以能量射线固化型或热固化型树脂作为主成分的剥离剂组合物形成的层。