CN117944273A - 一种热复合材料的制备方法及其热复合材料 - Google Patents
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Abstract
本发明属于汽车内饰材料技术领域，具体涉及一种热复合材料的制备方法及其热复合材料，本发明将海绵和胶膜压辊后得到的初接触结构分别经过第一加热对辊和第二加热对辊后，大大提高了海绵与胶膜的粘贴性能，从而在将热复合材料和底布复合后的粘贴性能也得到提高，符合汽车内饰材料的要求；同时可以降低汽车各种内饰材料生产加工作业的不良率，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明属于汽车内饰材料技术领域，具体涉及一种热复合材料的制备方法及其热复合材料。
背景技术
伴随着人们生活水平的不断提升，我国的汽车行业已进入了一个快速发展的阶段，对汽车内饰材料的要求也越来越高。现有技术中的复合材料将底布与海绵融合为一体，复合汽车内饰材料的要求，但是现有技术出现底布与海绵的粘贴性能不够，存在一定的局限性。
发明内容
针对上述问题，本发明提出一种热复合材料的制备方法及其热复合材料，主要解决背景技术中的问题。
本发明提出一种热复合材料的制备方法，将海绵和胶膜压辊后得到初接触结构，然后将初接触结构经过第一加热对辊，再经过第二加热对辊，空冷，即得。
进一步地，所述胶膜包括基材层和固化嵌合于基材层上的膜层，所述基材层为网状纤维层，所述膜层包括：热塑性聚氨酯树脂100-150份、异氰酸酯类固化剂4-16份、脂肪醇聚氧乙烯醚2-10份、硬脂酸1-3份和无机填充材料4~8份。热塑性聚氨酯树脂与异氰酸酯类固化剂的配合提供基础的粘结力，而脂肪醇聚氧乙烯醚和硬脂酸的加入可以提高胶膜与海绵的接触从而提高粘结力。
进一步地，所述热塑性聚氨酯树脂为Dispercoll2710(数均分子量106800)。
进一步地，所述热塑性聚氨酯树脂为Dispercoll2516。
进一步地，所述无机填充材料包括氧化铝、碳酸钙、碳酸镁或氧化镁。
进一步地，所述膜层的厚度为20~150μm，可以为20μm、30μm、50μm、100μm、120μm或150μm。
进一步地，所述第一加热对辊的温度比第二加热对辊的温度高2-5℃，可以为2℃、3℃或5℃。
进一步地，所述第一加热对辊的温度为85~95℃，可以为85℃、88℃、90℃或95℃。
进一步地，所述第一加热对辊和所述二加热对辊的压力分别为0.35~0.5Mpa，可以为0.35Mpa、0.4Mpa或0.5Mpa。
进一步地，所述第一加热对辊和所述第二加热对辊之间的距离为1.5-3m，可以使初接触结构经过第一加热对辊后有适当的降温操作，即空气迅速通过海绵的空隙使胶膜与海绵的相接触部分有适当地降温，胶膜中的膜层固化，胶膜稳固地粘贴在海绵上，而胶膜中部由于距离原因而导致仍处于较高的温度中，当再通过第二加热对辊后，由于第二加热对辊的温度比第一加热对辊的温度低，可以降低胶膜与海绵的相接触部分的温度迅速升高而破坏连接点，同时较高温度的胶膜中部可以进一步粘贴在海绵上，增加了胶膜与海绵的连接点，进一步使胶膜稳固地粘贴在海绵上。所述第一加热对辊和所述第二加热对辊之间的距离可以1.5m、1.8m、2m、2.5m或3m，优选1.5-2m。
本发明还提出根据上述制备方法制得的热复合材料。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明将海绵和胶膜压辊后得到的初接触结构分别经过第一加热对辊和第二加热对辊后，大大提高了海绵与胶膜的粘贴性能，从而在将热复合材料和底布复合后的粘贴性能也得到提高，符合汽车内饰材料的要求；同时可以降低汽车各种内饰材料生产加工作业的不良率，提高生产效率。
具体实施方式
以下通过实施例形式的具体实施方式，对本发明的上述内容作进一步的详细说明。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下实施例。
实施例1
一种热复合材料的制备方法，将海绵和胶膜压辊后得到初接触结构，然后将初接触结构经过第一加热对辊，再经过第二加热对辊，空冷，即得；
其中，海绵为聚氨酯海绵；胶膜包括基材层和固化嵌合于基材层上的膜层，基材层为网状纤维层，膜层包括：热塑性聚氨酯树脂100份、异氰酸酯类固化剂5份、脂肪醇聚氧乙烯醚3份、硬脂酸1份和氧化铝4份；热塑性聚氨酯树脂为Dispercoll2710(数均分子量106800)；热塑性聚氨酯树脂为Dispercoll2516；膜层的厚度为50μm；第一加热对辊的温度比第二加热对辊的温度高3℃，第一加热对辊的温度为88℃；第一加热对辊和二加热对辊的压力分别为0.35Mpa；第一加热对辊和第二加热对辊之间的距离为1.5m。
实施例2
一种热复合材料的制备方法，将海绵和胶膜压辊后得到初接触结构，然后将初接触结构经过第一加热对辊，再经过第二加热对辊，空冷，即得；
其中，海绵为聚氨酯海绵；胶膜包括基材层和固化嵌合于基材层上的膜层，基材层为网状纤维层，膜层包括：热塑性聚氨酯树脂120份、异氰酸酯类固化剂5份、脂肪醇聚氧乙烯醚4份、硬脂酸1.5份和碳酸镁5份；热塑性聚氨酯树脂为Dispercoll2710(数均分子量106800)；热塑性聚氨酯树脂为Dispercoll2516；膜层的厚度为45μm；第一加热对辊的温度比第二加热对辊的温度高3℃，第一加热对辊的温度为85℃；第一加热对辊和二加热对辊的压力分别为0.35Mpa；第一加热对辊和第二加热对辊之间的距离为1.8m。
实施例3
一种热复合材料的制备方法，将海绵和胶膜压辊后得到初接触结构，然后将初接触结构经过第一加热对辊，再经过第二加热对辊，空冷，即得；
其中，海绵为聚氨酯海绵；胶膜包括基材层和固化嵌合于基材层上的膜层，基材层为网状纤维层，膜层包括：热塑性聚氨酯树脂140份、异氰酸酯类固化剂8份、脂肪醇聚氧乙烯醚5份、硬脂酸1.2份和碳酸钙5份；热塑性聚氨酯树脂为Dispercoll2710(数均分子量106800)；热塑性聚氨酯树脂为Dispercoll2516；膜层的厚度为60μm；第一加热对辊的温度比第二加热对辊的温度高2℃，第一加热对辊的温度为90℃；第一加热对辊和二加热对辊的压力分别为0.35Mpa；第一加热对辊和第二加热对辊之间的距离为1.6m。
实施对比例1
与实施例2相比，不加入硬脂酸，其他同实施例2。
实施对比例2
与实施例2相比，不加入脂肪醇聚氧乙烯醚，其他同实施例2。
实施对比例3
与实施例2相比，第一加热对辊的温度比第二加热对辊的温度低3℃，其他同实施例2。
实施对比例4
与实施例2相比，第一加热对辊的温度与第二加热对辊的温度相同，其他同实施例2。
实施对比例5
与实施例2相比，第一加热对辊和第二加热对辊之间的距离为0.5m，其他同实施例2。
实施对比例6
与实施例2相比，第一加热对辊和第二加热对辊之间的距离为3.5m，其他同实施例2。
将实施例1-3和实施对比例1-6的热复合材料与表材（底布）复合，得到内饰材料，进行试验。
试验一、性能测试
动态剪切强度测试：ASTM D 1002。
表1
| 组别 | 动态剪切强度（Mps） |
| 实施例1 | 32.6 |
| 实施例2 | 35.8 |
| 实施例3 | 33.3 |
| 实施对比例1 | 23.9 |
| 实施对比例2 | 22.5 |
| 实施对比例3 | 29.4 |
| 实施对比例4 | 30.2 |
| 实施对比例5 | 31.8 |
| 实施对比例6 | 29.1 |
从表1可以看出，实施例1-3的效果最好。与实施例2相比，实施对比例1-6的动态剪切强度均不如实施例2，说明膜层的组成、第一加热对辊和第二加热对辊之间的温度差、第一加热对辊和第二加热对辊之间的距离均会影响制得的热复合材料的性能。
另外，将海绵从表材剥离后，发现实施例1-3的剥离面无规则。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理的功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (7)
1.一种热复合材料的制备方法，其特征在于，将海绵和胶膜压辊后得到初接触结构，然后将初接触结构经过第一加热对辊，再经过第二加热对辊，空冷，即得；所述胶膜包括基材层和固化嵌合于基材层上的膜层，所述基材层为网状纤维层，所述膜层包括：热塑性聚氨酯树脂100-150份、异氰酸酯类固化剂4-16份、脂肪醇聚氧乙烯醚2-10份、硬脂酸1-3份和无机填充材料4~8份；所述第一加热对辊和所述第二加热对辊之间的距离为1.5-3m。
2.根据权利要求1所述热复合材料的制备方法，其特征在于，所述无机填充材料包括氧化铝、碳酸钙、碳酸镁或氧化镁。
3.根据权利要求1或2所述热复合材料的制备方法，其特征在于，所述膜层的厚度为20~150μm。
4.根据权利要求1所述热复合材料的制备方法，其特征在于，所述第一加热对辊的温度比第二加热对辊的温度高2-5℃。
5.根据权利要求1或4所述热复合材料的制备方法，其特征在于，所述第一加热对辊的温度为85~95℃。
6.根据权利要求1所述热复合材料的制备方法，其特征在于，所述第一加热对辊和所述二加热对辊的压力分别为0.35~0.5Mpa。
7.根据权利要求1-6任一项所述制备方法制得的热复合材料。
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| CN109266290A (zh) * | 2018-08-31 | 2019-01-25 | 浙江华峰热塑性聚氨酯有限公司 | 反应型热塑性聚氨酯及其制备方法 |
| KR20200048085A (ko) * | 2018-10-26 | 2020-05-08 | 현대케미칼 주식회사 | 페브릭을 중간심재로 활용한 육아용 매트제조방법 |
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