CN112092390A - 自润滑衬垫的制备方法及自润滑衬垫 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种自润滑衬垫的制备方法及自润滑衬垫，包括步骤：S1、对PTFE膜的一个面进行等离子处理；S2、在等离子处理过的所述面上涂布粘结剂；S3、将涂布有粘结剂的所述面与制备好的衬垫层的摩擦面进行贴合，得到贴合材料；S4、对贴合材料进行热压。采用本发明制备得到新型自润滑衬垫，摩擦面外观得到较大改善，不再具有粘性；在自润滑轴承预固化过程中，可以不再限制要求使用PTFE材料制成的芯棒或者脱模剂；在自润滑轴承固化过程中，可以避免发生衬垫中的胶黏剂树脂转移到轴承内圈球面或与内圈球面发生粘结的现象；工作状态下初始摩擦系数更低。

Description

自润滑衬垫的制备方法及自润滑衬垫
技术领域
本发明涉及轴承技术领域，具体地，涉及一种自润滑衬垫的制备方法及自润滑衬垫。
背景技术
自润滑关节轴承是由外钢圈、内钢圈，以及粘贴在外钢圈内表面、起到润滑作用的自润滑衬垫组成的。其中自润滑衬垫是织物增强树脂预浸料制成的半固化复合材料制品。
例如专利文献CN 107882871A公开的一种非圆纤维的衬垫轴承。在现有技术条件下，传统的自润滑衬垫中装配到关节轴承前，处于一种半固化状态，摩擦面粘性大，容易粘结杂质，而且不利于工人进行衬垫粘结操作。在自润滑关节轴承进行预固化工序时，由于衬垫中的胶黏剂容易和其他材料发生粘结，即使使用防粘效果很好的PTFE芯棒，仍然难以避免粘结现象的发生。在后续装配内圈后进行固化工序时，由于衬垫中的胶黏剂在高温下仍然具有一定流动性，就容易转移到轴承内圈球面，污染内圈球面，甚至与内圈球面发生粘结的现象，降低了自润滑关节轴承的良品率。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种自润滑衬垫的制备方法及自润滑衬垫。
根据本发明提供的一种自润滑衬垫的制备方法，包括步骤：
S1、对PTFE膜的一个面进行等离子处理；
S2、在等离子处理过的所述面上涂布粘结剂；
S3、将涂布有粘结剂的所述面与制备好的衬垫层的摩擦面进行贴合，得到贴合材料；
S4、对贴合材料进行热压。
优选地，所述PTFE膜为PTFE粉末模压后得到。
优选地，所述等离子处理包括：采用等离子清洗机进行PTFE膜表面改性，气氛为空气或氧气，气体流量为60至100sccm，功率为150至200W，处理时间为2至4min。
优选地，所述粘结剂包括高分子类胶黏剂。
优选地，所述热压包括：采用平板硫化机热压，热压温度为80至100℃，压力为10至15MPa，保压时间为6至10分钟。
优选地，所述衬垫层包括：织物增强树脂预浸料制成的半固化状态的复合材料制品。
优选地，所述织物增强树脂预浸料中的织物由PTFE长丝纤维在内的长丝纤维混编得到。
优选地，所述织物增强树脂预浸料中的树脂包括酚醛改性树脂、环氧改性树脂或粘结剂树脂。
优选地，所述PTFE膜的厚度为0.025至0.08mm。
根据本发明提供的一种自润滑衬垫，采用上述的自润滑衬垫的制备方法制备而成。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
采用本发明制备得到新型自润滑衬垫，摩擦面外观得到较大改善，不再具有粘性，便于工人操作；在自润滑轴承预固化过程中，可以不再限制要求使用PTFE材料制成的芯棒或者脱模剂，可以使用具有不同膨胀系数的材料作为预固化芯材，为不同衬垫材料固化提供更加合适的固化力；在自润滑轴承固化过程中，可以避免发生衬垫中的胶黏剂树脂转移到轴承内圈球面或与内圈球面发生粘结的现象；为自润滑关节轴承提供更多的减摩介质，初始状态下摩擦系数更低。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明自润滑衬垫的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。
如图1所示，本发明提供的一种自润滑衬垫的结构，包括：PTFE膜2、粘结剂3和衬垫层4，粘结剂3位于PTFE膜2的一面，将PTFE膜2粘结在衬垫层4的摩擦面6上，衬垫层4的另一面为粘结面5。PTFE膜2和粘结剂3共同构成了PTFE单面胶带1的结构。
上述结构的制备方法如下：
S1、对PTFE膜2的一个面进行等离子处理，PTFE膜的厚度为0.025至0.08mm。
S2、在等离子处理过的面上涂布粘结剂3，粘结剂包括高分子类胶黏剂。
S3、将涂布有粘结剂的面与制备好的衬垫层4的摩擦面6进行贴合，得到贴合材料。
S4、对贴合材料进行热压，热压包括：采用平板硫化机热压，热压温度为80至100℃，压力为10至15MPa，保压时间为6至10分钟。
其中，PTFE膜为PTFE粉末模压后得到。等离子处理包括：采用等离子清洗机进行PTFE膜表面改性，气氛为空气或氧气，气体流量为60至100sccm，功率为150至200W，处理时间为2至4min。
衬垫层包括：织物增强树脂预浸料制成的半固化状态的复合材料制品。织物增强树脂预浸料中的织物由PTFE长丝纤维在内的长丝纤维混编得到。织物增强树脂预浸料中的树脂包括酚醛改性树脂、环氧改性树脂或粘结剂树脂。
实施例1
本发明提供的一种新型自润滑衬垫的制备方法，包括步骤：
S1：使用0.025mm的PTFE膜的两侧进行标记，分别记为A面，B面。
S2：对PTFE膜的B面进行等离子清洗机处理，工艺参数为：空气气氛，气体流量为60sccm，功率为150W，处理时间为2min。
S3：等离子处理后，在PTFE膜B面用油漆喷枪喷涂一层硅树脂粘结剂。
S4：将PTFE膜B面与制备好的衬垫层摩擦面进行贴合，得到贴合材料。
S5：对贴合材料进行平板硫化机热压，工艺参数为：热压温度为80℃，压力为10MPa，保压时间为6分钟；冷却后即制备得到新型的自润滑衬垫。
本发明避免了原有衬垫技术的诸多不足之处：半固化状态的衬垫摩擦面粘性大；在自润滑轴承预固化过程中，只能使用PTFE材料制成的固化芯棒和脱模剂；在固化过程中，容易污染内圈球面或与内圈球面发生粘结。
本实施例1制备得到的新型自润滑衬垫，和原衬垫技术相比：采用本发明制备得到新型自润滑衬垫，摩擦面外观得到较大改善，不再具有粘性，便于工人操作；在自润滑轴承预固化过程中，可以不再限制要求使用PTFE材料制成的芯棒或者使用脱模剂；在自润滑轴承固化过程中，内圈球面不会发生污染或者与衬垫发生粘连；工作状态下初始摩擦系数更低，与轴承钢9Cr18的摩擦系数仅为0.03(通常情况下，衬垫摩擦系数在0.08以上)。
由此可见，本发明制备的新型自润滑衬垫在应用中是可行的。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (10)

1.一种自润滑衬垫的制备方法，其特征在于，包括步骤：
S1、对PTFE膜的一个面进行等离子处理；
S2、在等离子处理过的所述面上涂布粘结剂；
S3、将涂布有粘结剂的所述面与制备好的衬垫层的摩擦面进行贴合，得到贴合材料；
S4、对贴合材料进行热压。
2.根据权利要求1所述的自润滑衬垫的制备方法，其特征在于，所述PTFE膜为PTFE粉末模压后得到。
3.根据权利要求1所述的自润滑衬垫的制备方法，其特征在于，所述等离子处理包括：采用等离子清洗机进行PTFE膜表面改性，气氛为空气或氧气，气体流量为60至100sccm，功率为150至200W，处理时间为2至4min。
4.根据权利要求1所述的自润滑衬垫的制备方法，其特征在于，所述粘结剂包括高分子类胶黏剂。
5.根据权利要求1所述的自润滑衬垫的制备方法，其特征在于，所述热压包括：采用平板硫化机热压，热压温度为80至100℃，压力为10至15MPa，保压时间为6至10分钟。
6.根据权利要求1所述的自润滑衬垫的制备方法，其特征在于，所述衬垫层包括：织物增强树脂预浸料制成的半固化状态的复合材料制品。
7.根据权利要求6所述的自润滑衬垫的制备方法，其特征在于，所述织物增强树脂预浸料中的织物由PTFE长丝纤维在内的长丝纤维混编得到。
8.根据权利要求6所述的自润滑衬垫的制备方法，其特征在于，所述织物增强树脂预浸料中的树脂包括酚醛改性树脂、环氧改性树脂或粘结剂树脂。
9.根据权利要求1所述的自润滑衬垫的制备方法，其特征在于，所述PTFE膜的厚度为0.025至0.08mm。
10.一种自润滑衬垫，其特征在于，采用权利要求1至9任一项所述的自润滑衬垫的制备方法制备而成。
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