CN111196038A - 自润滑衬垫的粘结方法 - Google Patents

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黄雄荣
朱淋淋
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Abstract

本发明提供了一种自润滑衬垫的粘结方法，包括步骤：S1：去除玻璃纤维预浸料双面结构胶一侧的PTFE不粘膜；S2：将除玻璃纤维预浸料双面结构胶去除了PTFE不粘膜的一侧与衬垫的粘结面进行贴合，得到贴合材料；S3：对贴合材料进行热压；S4：将热压后的贴合材料中玻璃纤维预浸料双面结构胶另一侧的PTFE不粘膜去除，贴合到轴承外圈的内表面；S5：将贴合后的轴承外圈转移到干燥箱进行预固化。采用本发明贴合的粘结层各处粘结剂分布均匀；轴承两侧无大量粘结剂溢出；固化好的外圈内孔尺寸精度较好；衬垫剥离强度测试过程中，各处剥离强度波动小，一致性好。

Description

自润滑衬垫的粘结方法
技术领域
本发明涉及关节轴承技术领域，具体地，涉及一种自润滑衬垫的粘结方法。
背景技术
自润滑关节轴承是由外钢圈、内钢圈，以及粘贴在外钢圈内表面、起到润滑作用的衬垫组成的。其中衬垫是织物增强树脂预浸料制成的半固化复合材料制品。
例如专利文献CN 107882871A公开的一种非圆纤维的衬垫轴承，通常情况下，衬垫中的酚醛树脂粘结金属能力较差，不能很好地与轴承外钢圈金属基底材料进行粘合，需要通过特殊的粘结剂粘结固化到轴承外钢圈金属基底材料上。这种粘结工艺的缺点在于：使用毛刷进行手工涂覆粘结剂，粘结剂涂覆不均匀，部分区域涂覆得多，部分区域涂覆得少，而且只能通过肉眼进行评判是否均匀；涂覆量的多少，无法进行定量控制，在很大程度上只能凭借操作人员的经验，无法适应当前工业化规模生产的要求。
粘结剂局部堆积，也是造成衬垫硬点产生的原因之一，导致轴承运行不畅，发生卡滞，甚至卡死现象。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种自润滑衬垫的粘结方法。
根据本发明提供的一种自润滑衬垫的粘结方法，包括步骤：
S1：去除玻璃纤维预浸料双面结构胶一侧的PTFE不粘膜；
S2：将除玻璃纤维预浸料双面结构胶去除了PTFE不粘膜的一侧与衬垫的粘结面进行贴合，得到贴合材料；
S3：对贴合材料进行热压；
S4：将热压后的贴合材料中玻璃纤维预浸料双面结构胶另一侧的PTFE不粘膜去除，贴合到轴承外圈的内表面；
S5：将贴合后的轴承外圈转移到干燥箱进行预固化。
优选地，所述步骤S1之前还包括：
S0：对轴承外圈的内表面进行喷砂，然后进行清洗和晾干。
优选地，所述清洗包括采用工业乙醇进行清洗。
优选地，所述步骤S3中的热压包括：
采用进行平板硫化机热压，热压温度为80～100℃，压力为2MPa，保压时间为4-8分钟。
优选地，所述步骤S3与所述步骤S4之间还包括：
将热压后的贴合材料根据轴承外圈的尺寸进行裁剪。
优选地，所述步骤S5中的预固化包括：
在100-120℃保温1小时。
优选地，所述步骤S5中转移轴承外圈的方法包括：
将贴合后的轴承外圈套在尺寸相适配的芯棒上并放入所述干燥箱。
优选地，所述芯棒包括铝芯棒。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
采用本发明贴合的粘结层各处粘结剂分布均匀；轴承两侧无大量粘结剂溢出；固化好的外圈内孔尺寸精度较好；衬垫剥离强度测试过程中，各处剥离强度波动小，一致性好。玻璃纤维预浸料双面结构胶的使用，降低了人工涂覆不均性的干扰，符合产品一致性的要求，适应了现代化工业规模化生产的需要。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明采用的玻璃纤维预浸料双面结构胶的结构示意图；
图2为本发明在预固化时的俯视图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。
如图所示，本发明采用的玻璃纤维预浸料双面结构胶为酚醛或环氧树脂粘结剂复合的玻璃纤维布，厚度约0.2-0.3mm，面密度约500-700g/m2，包括：第一PTFE(聚四氟乙烯膜)不粘膜1、第二PTFE不粘膜3、玻璃纤维布2和环氧或酚醛树脂4。
实施例1
本发明提供的一种自润滑衬垫的粘结方法，包括步骤：
S1：金属表面处理：轴承外钢圈5内表面喷砂，喷砂后，采用有机溶剂将金属表面进行清洗，晾干，待用；
S2：将玻璃纤维预浸料双面结构胶的第一PTFE不粘膜1撕去；
S3：将玻璃纤维预浸料双面结构胶的第一PTFE不粘膜1的一侧和衬垫8粘结面进行贴合，从而在粘接面形成粘结剂层6；
S4：将二者贴合后进行平板硫化机热压，使二者紧密贴合，热压温度为80℃，压力为2MPa，保压时间为4min；
S5：将热压复合好的衬垫8按照轴承外钢圈5尺寸进行剪裁成合适尺寸；
S6：将玻璃纤维预浸料双面结构胶的第二不粘膜3撕去，和轴承外钢圈5内表面进行贴合；
S7：如图2所示，将贴过衬垫8的轴承外钢圈5套在大小合适的铝芯棒7上，转移到干燥箱中进行预固化处理，100℃保温1h。
实施例2
本实施例涉及一种自润滑衬垫的新型粘结工艺，包括如下步骤：
S1：金属表面处理：同实施例1；
S2：同实施例1，将玻璃纤维预浸料双面结构胶的第一PTFE不粘膜1撕去；
S3：同实施例1，将玻璃纤维预浸料双面结构胶的第一PTFE不粘膜1的一侧和衬垫粘结面进行贴合；
S4：将二者贴合后进行平板硫化机热压，使二者紧密贴合，热压温度为100℃，压力为2MPa，保压时间为8min；
S5：同实施例1，将热压复合好的衬垫按照轴承外钢圈5尺寸进行剪裁成合适尺寸；
S6：同实施例1，将玻璃纤维预浸料双面结构胶的不粘膜2撕去，和轴承外钢圈5内表面进行贴合；
S7：将贴过衬垫的轴承外钢圈5套在大小合适的铝芯棒7上，转移到干燥箱中进行预固化处理，120℃保温1h。
本发明避免了原有技术中使用毛刷在外圈内球面涂覆树脂粘结剂，容易造成树脂涂覆不均匀的现象发生，大大提高粘结剂涂覆的批次稳定性。同时引入玻璃纤维预浸料双面结构胶粘结技术，在芯棒受热膨胀过程中，玻璃纤维不易挤压变形，能够有效防止粘结剂被挤出，同时有效控制了粘结层的厚度，提高了自润滑关节轴承零件的尺寸精度控制，该工艺适应了当前工业化规模生产的要求。
本实施例1和2采用玻璃纤维预浸料双面结构胶新型粘结工艺，对比传统粘结工艺发现：采用新型工艺，轴承两侧胶液溢出现象有明显改善；固化好的外圈内孔尺寸精度一致性较好；通过衬垫剥离试验发现，采用新型粘结工艺，各处粘结剂分布均匀，各处粘结强度较一致，粘结强度约0.98-1.05N·m，总体粘结强度与传统粘结固化工艺相一致，但传统粘结固化工艺粘结强度波动较大，约0.7-1.5N·m。由此可见，采用玻璃纤维预浸料双面结构胶新型粘结工艺在自润滑衬垫粘结工艺的应用中是可行的。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (8)

1.一种自润滑衬垫的粘结方法，其特征在于，包括步骤：
S1：去除玻璃纤维预浸料双面结构胶一侧的PTFE不粘膜；
S2：将除玻璃纤维预浸料双面结构胶去除了PTFE不粘膜的一侧与衬垫的粘结面进行贴合，得到贴合材料；
S3：对贴合材料进行热压；
S4：将热压后的贴合材料中玻璃纤维预浸料双面结构胶另一侧的PTFE不粘膜去除，贴合到轴承外圈的内表面；
S5：将贴合后的轴承外圈转移到干燥箱进行预固化。
2.根据权利要求1所述的自润滑衬垫的粘结方法，其特征在于，所述步骤S1之前还包括：
S0：对轴承外圈的内表面进行喷砂，然后进行清洗和晾干。
3.根据权利要求2所述的自润滑衬垫的粘结方法，其特征在于，所述清洗包括采用有机溶剂进行清洗。
4.根据权利要求1所述的自润滑衬垫的粘结方法，其特征在于，所述步骤S3中的热压包括：
采用进行平板硫化机热压，热压温度为80～100℃，压力为2MPa，保压时间为4-8分钟。
5.根据权利要求1所述的自润滑衬垫的粘结方法，其特征在于，所述步骤S3与所述步骤S4之间还包括：
将热压后的贴合材料根据轴承外圈的尺寸进行裁剪。
6.根据权利要求1所述的自润滑衬垫的粘结方法，其特征在于，所述步骤S5中的预固化包括：
在100-120℃保温1小时。
7.根据权利要求1所述的自润滑衬垫的粘结方法，其特征在于，所述步骤S5中转移轴承外圈的方法包括：
将贴合后的轴承外圈套在尺寸相适配的芯棒上并放入所述干燥箱。
8.根据权利要求7所述的自润滑衬垫的粘结方法，其特征在于，所述芯棒包括铝芯棒。
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