CN104149364A - 一种ptfe织物自润滑关节轴承的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种PTFE织物自润滑关节轴承的制造方法，包括：在PTFE织物衬垫之其中一表面涂覆有一次固化后不可逆的胶体A；将涂有胶体A的织物进行辊压处理；采用平板热压技术对织物衬垫进行固化；将固化完的织物衬垫裁切成与关节轴承外圈之内球面相适配的尺寸；在外圈之内球面上或者织物衬垫之另一表面涂覆胶体B，再将织物衬垫通过该胶体B粘贴至外圈之内球面，将关节轴承内圈套入已粘贴有织物衬垫之关节轴承外圈内，织物衬垫之已固化的表面朝向内圈之外球面并相互偶合接触，将固化套环套置于外圈之外周，并将其置于烘箱内进行加热固化。该固化方法不仅可以保证织物衬垫的强度和耐磨性能，且无需对内圈外球面涂覆脱模剂。

Description

一种PTFE织物自润滑关节轴承的制造方法

技术领域

本发明涉及一种PTFE织物自润滑关节轴承的制造方法。

背景技术

现有的PTFE织物自润滑关节轴承，其PTFE织物衬垫固化时机是与内圈和外圈装配在一起后同时进行加热固化的，首先将胶体A涂覆在织物衬垫的摩擦面,将胶体B涂覆在织物衬垫的粘贴面上，然后粘贴到外圈内球面上，装入外球面涂覆有脱模剂的内圈后压入到固化套环中，最终置于烘箱中在设定的固化温度与烘烤时间中进行固化。

该种方法存在的问题：1.内圈外球面涂覆脱模剂是采用液态脱模剂通过浸泡的方式附着到内圈外球面，但无法确保在球面形成厚度均匀的保护膜，导致涂覆层不均匀，与具有粘性的织物衬垫偶合接触时进行固化会发生局部无法脱模，造成固化失效；2.为了防止上述局部不脱模的情况发生，需要多次浸泡，一般要浸泡三次以上，加工效率低；3.即使采用多次浸泡的方法，在将内圈装入到外圈的组装过程中会产生球面摩擦，内圈外球面的脱模剂涂覆层仍有部分会被刮擦掉，从而导致脱模效果差甚至造成固化失效；4.脱模剂是一种挥发性化学品，污染环境，且对操作人员身体健康有损害；5.胶体A在固化过程中会与胶体B相互渗透，导致耐磨性能与粘接强度下降；6.采用现有的织物衬垫与内圈和外圈装配在一起压入到固化套环后同时进行加热固化的方法，在固化初始阶段可以凭借固化套环与外圈之间的过盈力而对织物衬垫产生压力，但当固化温度达到150～180℃的设定温度时，胶体A开始软化，将使过盈力减弱或消失，从而无法在固化全过程中提供持续的固化压力，这造成固化后的织物衬垫的强度与耐磨性差，最终导致轴承的使用寿命低。

发明内容

本发明提供了一种PTFE织物自润滑关节轴承的制造方法，其克服了背景技术所存在的不足。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种PTFE织物自润滑关节轴承的制造方法，自润滑关节轴承包括外圈(7)、PTFE织物衬垫(8)和内圈(6)，其特征在于：包括：

步骤10，将PTFE织物衬垫(8)之其中一表面定义为摩擦面(1)，并在摩擦面(1)涂覆有一次固化后不可逆的胶体A；

步骤20，将涂有胶体A的PTFE织物衬垫(8)进行辊压处理以将胶体A压入到织物的经线(5)与纬线(4)交接间隙(3)中，使PTFE织物衬垫(8)获得均匀一致的含胶量；

步骤30，采用平板热压技术对PTFE织物衬垫(8)进行固化，使得摩擦面(1)不具有粘性；

步骤40，将固化完的PTFE织物衬垫(8)裁切成与关节轴承外圈之内球面相适配的尺寸；

步骤50，将PTFE织物衬垫(8)之另一表面定义为粘贴面(2)，在外圈之内球面上或者粘贴面(2)涂覆胶体B，再将PTFE织物衬垫(8)通过该胶体B粘贴至外圈之内球面；

步骤60，将关节轴承内圈套入已粘贴有PTFE织物衬垫(8)之关节轴承外圈内，PTFE织物衬垫(8)之已固化的不具备粘性之摩擦面(1)朝向内圈之外球面并相互偶合接触，将固化套环(9)套置于外圈之外周，并将其置于烘箱内进行加热固化。

一较佳实施例之中：在步骤20中，PTFE织物衬垫(8)进行辊压处理后衬垫之厚度公称尺寸可处在0.35～0.80毫米之间，尺寸精度可控制在±0.02毫米。

一较佳实施例之中：在步骤50中，在外圈之内球面或者织物衬垫之粘贴面(2)涂覆的胶体B为一次固化后不可逆的胶体。

一较佳实施例之中：所述胶体A为环氧树脂结构胶,所述胶体B为酚醛树脂结构胶。

一较佳实施例之中：在步骤30中，平板热压技术为：在PTFE织物衬垫(8)的摩擦面(1)与粘贴面(2)上分别垫上一张离型纸，置于两平板工件之间，施加0.3～0.7MPa的压力，并置于烘箱内进行固化，烘箱温度为PTFE织物衬垫(8)所含胶体A之固化温度150～180℃，烘烤时间为1.5～2.5小时。

一较佳实施例之中：在步骤30中，所述压力可依靠置于上方的平板自身重力或者在整个固化过程中通过压力机持续对平板施加压力来获得。

一较佳实施例之中：在步骤60中，烘箱的温度设为胶体B的固化温度140～170℃，烘烤时间为1.5～2.5小时。

本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：

1.本发明中织物衬垫固化方法为先对PTFE织物衬垫的摩擦面1涂覆胶体A并固化，使得摩擦面1不具有粘性，再将衬垫之粘贴面2或者外圈之内球面涂覆胶体B，然后将织物衬垫与外圈7内球面相粘结，再装入内圈6并套入到固化套环9中，再进行二次固化。该固化方法不仅可以保证衬垫的强度和耐磨性能，提高衬垫的性能和寿命，强度可增加30％～50％，耐磨性能增加50％～90％，轴承的使用寿命能增加200％以上，且涂覆的胶体经过辊压处理后分布更加均匀；同时，无需对内圈涂覆脱模剂，无污染，操作安全。

2.PTFE织物衬垫之厚度控制在0.35～0.80毫米之间，PTFE织物衬垫之厚度公称尺寸可处在0.35～0.80毫米之间，尺寸精度可控制在±0.02毫米，所产生的有益效果是所加工出来的轴承质量稳定性高，寿命一致性高。

3.摩擦面1的胶体A为环氧结构胶，采用该胶体的好处是减小摩擦因子，并具有高的耐磨性；粘接面2的胶体B为酚醛结构胶，采用该胶体的好处是粘接强度高，具有高的剥离强度。

4.通过在第一次固化过程中施加0.3～0.7MPa的压力，使得PTFE织物衬垫获得优良的强度与耐磨性能。

5.采用平板热压技术对PTFE织物衬垫进行固化，使得摩擦面1不具有粘性，从而使得在步骤60中，无需对内圈外球面涂覆脱模剂，不仅节省成本，提高效率，而且避免具有挥发性的脱模剂对环境的污染和影响操作人员的身体健康。

附图说明

图1绘示了轴承与固化套环的装配示意图。

图2绘示了织物衬垫的剖视示意图。

图3绘示了织物衬垫的结构示意图。

具体实施方式

请查阅图1至图3，一种PTFE织物自润滑关节轴承的制造方法的一较佳实施例。

所述自润滑关节轴承包括外圈7、PTFE织物衬垫8和内圈6。

所述的一种PTFE织物自润滑关节轴承的制造方法，它包括：

步骤10，将PTFE织物衬垫8之其中一表面定义为摩擦面1，并在摩擦面1涂覆有一次固化后不可逆的胶体A；

步骤20，将涂有胶体A的PTFE织物衬垫8进行辊压处理以将胶体A压入到织物的经线5与纬线4交接间隙3中，使PTFE织物衬垫8获得均匀一致的含胶量；

步骤30，采用平板热压技术对PTFE织物衬垫8进行固化，使得摩擦面1不具有粘性；

步骤40，将固化完的PTFE织物衬垫8裁切成与关节轴承外圈之内球面相适配的尺寸；

步骤50，将PTFE织物衬垫8之另一表面定义为粘贴面2，在外圈之内球面上或者粘贴面2涂覆胶体B，再将PTFE织物衬垫8通过该胶体B粘贴至外圈之内球面；

步骤60，将关节轴承内圈套入已粘贴有PTFE织物衬垫8之关节轴承外圈内，PTFE织物衬垫8之已固化的不具备粘性之摩擦面1朝向内圈之外球面并相互偶合接触，将固化套环9套置于外圈之外周，并将其置于烘箱内进行加热固化。

具体实施例一：

选用内径尺寸为30毫米、外径尺寸为47毫米、内圈宽度为22毫米、外圈宽度为18毫米的自润滑关节轴承，PTFE织物衬垫8之厚度为0.58毫米；

将PTFE织物衬垫8之摩擦面1涂覆上胶体A；

将涂有胶体A的PTFE织物衬垫8进行辊压处理，将胶体A压入到PTFE织物衬垫8的经线5与纬线4交接间隙3中，并精确控制PTFE织物衬垫8的厚度范围为0.68±0.02毫米；

采用平板热压技术对织物衬垫进行固化，使得摩擦面1不具有粘性：在PTFE织物衬垫8的摩擦面1与粘贴面2上分别垫上一张离型纸，置于两平板工件之间，采用压力机施加0.5MPa的压力，将烘箱罩住压力力机施压部位对其中的PTFE织物衬垫8进行固化，烘箱温度为PTFE织物衬垫8所含胶体A之固化温度175℃，烘烤时间为2小时；

将固化完的PTFE织物衬垫8裁切成与外圈之内球面相适配的尺寸，也即宽19毫米，长128毫米；

在PTFE织物衬垫8之粘贴面2涂覆胶体B，再将PTFE织物衬垫8通过该胶体B粘贴至外圈之内球面；

将关节轴承内圈套入已粘贴有PTFE织物衬垫8之关节轴承外圈内，PTFE织物衬垫8之已固化的不具备粘性之摩擦面1朝向内圈之外球面并相互偶合接触，将固化套环9套置于外圈之外周，并将其置于烘箱内进行加热固化，烘箱的温度设为胶体B的固化温度150℃，烘烤时间为2.5小时。

以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。

Claims (7)

1.一种PTFE织物自润滑关节轴承的制造方法，自润滑关节轴承包括外圈(7)、PTFE织物衬垫(8)和内圈(6)，其特征在于：包括：

步骤10，将PTFE织物衬垫(8)之其中一表面定义为摩擦面(1)，并在摩擦面(1)涂覆有一次固化后不可逆的胶体A；

步骤20，将涂有胶体A的织物进行辊压处理以将胶体A压入到织物的经线(5)与纬线(4)交接间隙(3)中，使织物衬垫获得均匀一致的含胶量；

步骤30，采用平板热压技术对PTFE织物衬垫(8)进行固化，使得摩擦面(1)不具有粘性；

步骤40，将固化完的PTFE织物衬垫(8)裁切成与关节轴承外圈之内球面相适配的尺寸；

步骤50，将PTFE织物衬垫(8)之另一表面定义为粘贴面(2)，在外圈之内球面上或者粘贴面(2)涂覆胶体B，再将PTFE织物衬垫(8)通过该胶体B粘贴至外圈之内球面；

步骤60，将关节轴承内圈套入已粘贴有PTFE织物衬垫(8)之关节轴承外圈内，PTFE织物衬垫(8)之已固化的不具备粘性之摩擦面(1)朝向内圈之外球面并相互偶合接触，将固化套环(9)套置于外圈之外周，并将其置于烘箱内进行加热固化。

2.根据权利要求1所述的一种PTFE织物自润滑关节轴承的制造方法，其特征在于：在步骤20中，PTFE织物衬垫(8)进行辊压处理后衬垫之厚度公称尺寸处在0.35～0.80毫米之间，尺寸精度控制在±0.02毫米。

3.根据权利要求1所述的一种PTFE织物自润滑关节轴承的制造方法，其特征在于：在步骤50中，在外圈之内球面或者粘贴面(2)涂覆的胶体B为一次固化后不可逆的胶体。

4.根据权利要求1或3所述的一种PTFE织物自润滑关节轴承的制造方法，其特征在于：所述胶体A为环氧树脂结构胶,所述胶体B为酚醛树脂结构胶。

5.根据权利要求1所述的一种PTFE织物自润滑关节轴承的制造方法，其特征在于：在步骤30中，平板热压技术为：在PTFE织物衬垫(8)的摩擦面(1)与粘贴面(2)上分别垫上一张离型纸，置于两平板工件之间，施加0.3～0.7MPa的压力，并置于烘箱内进行固化，烘箱温度为PTFE织物衬垫(8)所含胶体A之固化温度150～180℃，烘烤时间为1.5～2.5小时。

6.根据权利要求5所述的一种PTFE织物自润滑关节轴承的制造方法，其特征在于：所述压力可依靠置于上方的平板自身重力或者在整个固化过程中通过压力机持续对平板施加压力来获得。

7.根据权利要求1所述的一种PTFE织物自润滑关节轴承的制造方法，其特征在于：在步骤60中，烘箱的温度设为胶体B的固化温度140～170℃，烘烤时间为1.5～2.5小时。