CN117922781B - 一种大型lng运输船双轴系拉线照光工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大型LNG运输船双轴系拉线照光工艺，涉及船只建造技术领域，包括前期准备好配合阶段的工作，使用已压配轴承到位的舵系延长式舵筒，完成分段的反造与侧造以及距离的确定，进行轴系理论线确定前的准备工作，轴系照光确定轴系理论线，确定工作台E靶、B靶、A靶、辅助D靶、辅助C靶、辅助F靶、辅助G靶，单根所述轴系理论线与船体中心线的水平夹角均为3.5°，艉管总成对中安装，其中艉管采用环氧浇注垫块固定，并在环氧厂家服务工程师指导下完成，艉轴、螺旋桨、前后密封安装，吊中间轴、刹车盘、主机入舱，该工艺通过确定双轴的轴系理论线，更加精准便捷地实现了轴系设备的安装。
Description
技术领域
本发明涉及船只建造技术领域，具体为一种大型LNG运输船双轴系拉线照光工艺。
背景技术
大型LNG船因其无限航区的需求，在船舶吃水受限的情况下配备大直径的螺旋桨变得困难，为满足船舶的总体推力，本船配备双机双桨，两根轴系从尾部看呈外八字型布置。
在满足船舶正常航行的过程中，因船舶装载状态不同，而选择最合理的轴系高度，在大多数商船中通常航行的船舶艏艉吃水差在1.5米以内，是故轴系理论线与船体基线是平行的。在机舱布置图船中侧视图和机舱底层俯视图中的轴系长度和主机位置均是一一对应的，基于常规的轴线和舵线垂直和正交，轴系设备本身在侧视图和俯视图上属于正交关系，但常规拉线照光已不能满足少量轴系有夹角的船舶，此外通常情况下船型不同，轴线距离基线的高度不尽相同。
因此，在现有轴系改进上如何满足大型LNG船运输船双轴系的拉线照光以确定轴系设备的安装成为本领域人员亟待解决的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种大型LNG运输船双轴系拉线照光工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种大型LNG运输船双轴系拉线照光工艺，包括步骤：
S1：前期准备好配合阶段的工作，使用已压配轴承到位的舵系延长式舵筒，完成分段的反造与侧造以及距离的确定；
设定舵系理论线与轴系理论线的垂直度≤1mm/m，舵系理论线与轴系理论线的相交度标准偏离值≤4mm，其相交度极限偏离值≤8mm，将基线均分为若干等距离，并记分点为FrI，I取整数，用于确定各部件位置，基线上的分点设置适用于船体中心线；
S2：进行轴系理论线确定前的准备工作；
S3：轴系照光确定轴系理论线，确定工作台E靶、B靶、A靶、辅助D靶、辅助C靶、辅助F靶、辅助G靶，单根所述轴系理论线与船体中心线的水平夹角均为3.5°；
S4：艉管总成对中安装，其中艉管采用环氧浇注垫块固定，并在环氧厂家服务工程师指导下完成；
S5：艉轴、螺旋桨、前后密封安装；
S6：吊中间轴、刹车盘、主机入舱。
本发明进一步说明，所述S1的具体过程如下：
S11：艉部111P/S分段反造阶段，检查舵套筒的中心，使之与船体中心线的Fr0的水平距离PS8174±7mm，待定位后焊接在分段上；
S12：在111C、111P、111S组成艉上中组分段G111后，再次检查舵套筒的中心和船体中心线间的水平距离；
S13：分段101P/S侧造阶段，协助前后艉铸钢件内孔的中心符合船体图纸要求，待定位后焊接在分段上；
S14：在101P/S和201P/S、211P/S、221P/S组成中组G201分段， 协助检查艉铸钢件内孔的中心Fr6+433距离船体中心线的理论距离为PS8494mm；
S15：艉上G111中组分段与艉下G201中组分段在船坞合拢前，配合人员依据粗拉轴系理论线，配合合拢人员控制舵孔的中心，待定位结束后焊接。
本发明进一步说明，所述S2中的轴系理论线确定前的准备工作包括：
轴系理论线找中时，机舱前隔壁往后、主甲板或强力连续甲板以下的全部船体结构和基座应焊接、矫正结束，双层底舱密性试验结束，其中艉管冷却水舱除外；
在整个找中安装过程中， 应停止一切有振动和冲击性的作业，没有集中负荷的转移；
照光找中应在夜间或阴雨天进行，以防气温变化引起的船体变形影响；船体尾部与船坞之间的立柱式临时支撑，在拉线照光之前24小时松开。
本发明进一步说明，所述S3中具体内容为：
S31：在机舱内设工作台E靶，保证工作台E靶定位平稳牢固，工作台E靶位于Fr63处，工作台E靶包括照光支架和经纬仪；
S32：确定B靶和A靶，B靶为尾基准靶，A靶为首基准靶，B靶设在Fr-2 肋位，A靶在内底板上Fr61肋位处；
S33：以B靶和A靶的靶心为基准点，调节经纬仪光轴，使之通过B靶和A靶的靶心，初步确定轴系理论线；
S34：艉管前后端增设辅助D靶、辅助C靶。
本发明进一步说明，所述S3中的内容进一步包括：
S35：根据初定的轴系理论线）在艉管后铸钢件上划出检查圆，Fr20肋位船体铸钢件前端面可依据实际情况划出检查圆，检查圆大于艉管的前后法兰以便于检查其环氧厚度；
S36：检查轴系理论线与舵系理论线的相交情况、确定各尺寸。
本发明进一步说明，所述S4的具体内容为：
S41：艉管到位，本船艉管及后轴承已组装在一起，到厂清洁后按常规测量后轴承内圆尺寸以备查用，再按艉管装置图上所标位置，将艉管由尾向首缓慢装入；
S42：利用调整工具调整艉管位置，调整工具焊接在船体结构上，将艉管校中前后专用法兰与艉轴管前后密封装置法兰面用螺栓固定作为艉管的前后光靶，采用照光的方法来确定艉管中心线，通过调节艉管前后的调整螺钉使经纬仪光轴通过艉管前后光靶，这样艉管中心线与实际轴系理论线重合，并检查环氧厚度；
S43：以舵系中心拉线及B、A两靶拉线，检查轴系理论线与舵系理论线；
S44：在指导下进行环氧浇注，定位艉管；
S45：根据艉管实际定位配钻艉管安装螺栓孔；
S46：待艉管环氧固化后，检查艉管轴承相关尺寸；
S47：安装艉管温度传感器及滑油管；
S48：检查管路安装的正确性，往管子里充0.6Mpa的气压，用测漏剂喷各个接头，5分钟后，观察压力是否稳定，保压30分钟，压力表保持稳定不变，测试合格；
S49：拆除工装设备。
本发明进一步说明，在所述S5中，艉轴放下后，套上艏密封，穿艉管，套艉密封，吊装螺旋桨，期间，测量艉轴与轴承间隙要求下部接触处应贴紧，用0.05mm塞尺插不超过10mm，左、右两侧间隙满足要求并基本相等。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明通过设置轴系理论线，由此获得确定的实体参照，确定轴位置和中间轴承的位置均可以用艉管的位置加以检查和确定，在确定基准点的基础上，通过点的量化，两点确定一线，实现了轴系设备的精准化、便捷化的安装，同时还利于现场施工与检查，并方便进行及时的修正。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的船体基座侧剖视结构示意图；
图2是本发明图1的局部侧剖结构示意图；
图3是本发明图1的左视剖面结构示意图；
图4是本发明图2的半部俯视结构示意图；
图5是本发明的舵系理论线、轴系理论线分布示意图；
图中：1、船体中心线；2、舵套筒；3、舵系理论线；4、轴系理论线；5、工作台E靶；6、B靶；7、A靶；8、基线；9、辅助C靶；10、辅助D靶；11、辅助F靶；12、辅助G靶；13、主机基座面板；14、飞轮。
具体实施方式
以下结合较佳实施例及其附图对本发明技术方案作进一步非限制性的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，本发明提供技术方案：一种大型LNG运输船双轴系拉线照光工艺，工艺过程如下：
S1：前期准备好配合阶段的工作，使用已压配轴承到位的舵系延长式舵筒，缩短了建造周期，注意保护高分子材料，进行定期检查。
具体地，
S11：艉部111P/S分段反造阶段，配合人员检查舵套筒2的中心，使之与船体中心线1的Fr0的水平距离PS8174±7mm，待定位后焊接在分段上，其中参见图1、图2，111P/S表示111P、111S部分，同时将基线8均分为若干等距离，并记分点为FrI，I取整数，用于确定各部件位置，需要说明的是，基线8上的分点设置适用于船体中心线1；
S12：在111C、111P、111S组成艉上中组分段G111后，再次检查舵套筒2的中心和船体中心线1间的水平距离；
S13：分段101P/S侧造阶段，协助前后艉铸钢件内孔的中心符合船体图纸要求，待定位后焊接在分段上；
S14：在101P/S和201P/S、211P/S、221P/S组成中组G201分段， 协助检查艉铸钢件内孔的中心Fr6+433距离船体中心线1的理论距离为PS8494mm；
S15：艉上G111中组分段与艉下G201中组分段在船坞合拢前，配合人员依据粗拉轴系理论线，配合合拢人员控制舵孔的中心即舵系理论线3与轴系理论线4的垂直度≤1mm/m和相交度≤4mm，待定位结束后焊接。
S2：进行轴系理论线4确定前的准备工作。
具体地，包括：①轴系理论线4找中时，机舱前隔壁往后、主甲板或强力连续甲板以下的全部船体结构和基座应焊接、矫正结束，双层底舱密性试验结束，其中艉管冷却水舱除外；②在整个找中安装过程中， 应停止一切有振动和冲击性的作业，没有集中负荷的转移；③照光应在夜间或阴雨天进行，以防气温变化引起的船体变形影响；④船体尾部与船坞之间的立柱式临时支撑，在拉线照光之前24小时松开。
S3：轴系照光确定轴系理论线4，通过两点确定一线的法则，依次确定轴系理论线4上其他点的位置。
其中，定义Fr0和Fr48-240两个点距船体中心线的距离分别为PS8174和PS10508，这两个点距离基线8的高度BL4500，这两个点的连线即为轴系理论线4；
具体地，
S31：在机舱内设工作台E靶5，保证工作台E靶5定位平稳牢固，工作台E靶位于Fr63处，工作台E靶5包括照光支架和经纬仪，用于激光发射；
S32：通过轴系理论线4确定B靶6和A靶7，B靶6为尾基准靶，A靶7为首基准靶，B靶6设在Fr-2 肋位，A靶7设在内底板上Fr61肋位处，A靶7的靶点高度在分段完工阶段报检确认，激光会依次穿过B靶6、A靶7；
此外，轴系理论线4距离基线8的理论高度BL4500±10mm，单根轴系理论线4与船体中心线1的水平夹角均为3.5°；
S33：以B靶6和A靶7的靶心为基准点，调节经纬仪光轴，使之通过B靶6和A靶7的靶心，初步确定轴系理论线4；
S34：艉管前后端增设辅助D靶10、辅助C靶9，在Fr22、Fr42设置辅助F靶11、辅助G靶12；
需要说明的是，辅助F靶11设置在FrM，M取21~25中的任一整数，辅助G靶12设置在FrN，N取41~45中的任一整数；
S35：根据初定的轴系理论线4在艉管后铸钢件上划出检查圆，Fr20肋位船体铸钢件前端面可依据实际情况划出检查圆，检查圆大于艉管的前后法兰以便于检查其环氧厚度；
S36：检查轴系理论线4与舵系理论线3的相交情况、确定各尺寸；
包括检查轴系理论线4与舵系理论线3的相交情况，检查基座分中预测主机垫片厚度，确定主机纵向安装位置，主机座地脚螺栓孔划线，测量舵系理论线3至艉管后铸钢件后端面的距离；
具体地，
S361：检查艉管前后铸钢件端面的纵向位置，艉管后铸钢件端面至舵系中心线距离为5243mm，允许偏差±10mm，艉管前后铸钢件端面距离为10896mm，标准偏差±5mm，极限偏差±10mm；
S362：检查锁轴装置基座的半宽及面板至轴系理论线4的垂直距离，轴发基座面板半宽至轴系中心线的水平距离为580mm，轴发面板至轴系理论线4的垂直距离为840mm，标准偏差±5mm， 极限偏差±10mm；
S363：检查主机的基座的半宽及主机基座面板13至轴系理论线4的垂直距离，基座面板半宽至轴系理论线4的水平距离为1545mm，标准偏差±4mm，极限偏差±6mm，主机基座面板13至轴系理论线4的垂直距离为1800mm，标准偏差±5mm，极限偏差±10mm；
S364：确定主机飞轮14端第一个地脚螺栓孔及主机滑油漏油口的位置，主机尾端第一个地脚螺栓孔沿着轴线距离艉管铸钢件后端面间距离为33789±1mm，主机尾端第一个地脚螺栓孔横向距轴系理论线4为2115±1mm，主机飞轮14端面与艉管铸钢件后端面的距离为32989±1mm，尾部第一只漏油口位置中心纵向距离飞轮14端面为2322mm，尾部第二只漏油口距离尾部第一只距离为3132mm，两只漏油口均位于轴系理论线4内侧320mm，漏油管尺寸为Ø457x9.5；
S37：确定中间轴承基座、舵机基座纵向位置及高度，根据轴系布置图，舵机基座图，将中间轴承座、舵机基座移到位，确定基座高度，经检验合格后焊接基座，并控制焊接变形，中间轴承基座面板上平面至轴系中心线距离应为560mm，允许偏差±5mm。
需要说明的是，①以上找中、测量过程由车间自行掌握，将所有尺寸及艉管对中照光最终尺寸提交船东、船检，②主机基座面板13至轴系理论线4及半宽的检查使用激光加三角架的方法；③拉线用琴钢丝直径为0.5mm，重锤重量为25kg，拉线时考虑琴钢丝上各点挠度，各点挠度计算公式为：
Y=QX(L-X)/(0.99x2T)
式中，Y---钢丝上任一点A的挠度，单位为mm；
Q---钢丝单位长度重量，单位为1.53×10—3kg/m；
X---自固定点到A点距离，单位为m；
L---钢丝两端点间距离，单位为m；
T---重锤重量，单位为5kg。
S4：艉管总成对中安装，其中艉管采用环氧浇注垫块固定，并在环氧厂家服务工程师指导下完成。
S41：艉管到位，本船艉管及后轴承已组装在一起，到厂清洁后应由检验部门按常规测量后轴承内圆尺寸以备查用，再按艉管装置图上所标位置，将艉管由尾向首缓慢装入；
S42：利用调整工具调整艉管位置，调整工具焊接在船体结构上，将艉管校中前后专用法兰与艉轴管前后密封装置法兰面用螺栓固定作为艉管的前后光靶，即辅助D靶10、辅助C靶9，采用照光的方法来确定艉管中心线，通过调节艉管前后的调整螺钉使经纬仪光轴通过艉管前后光靶，这样艉管中心线与实际轴系理论线4重合，并检查环氧厚度；
S43：以舵系中心拉线及B、A两靶拉线，检查轴系理论线4与舵系理论线3，其中，舵系理论线3与轴系理论线4的垂直度≤1mm/m，舵系理论线3与轴系理论线4的相交度标准偏离值≤4mm，相交度极限偏离值≤8mm；
S44：在指导下进行环氧浇注，定位艉管；
S45：根据艉管实际定位配钻艉管安装螺栓孔；
S46：待艉管环氧固化后，检查艉管轴承相关尺寸；其中，艉管环氧固化后可认为轴系理论线获得确定的实体参照，确定轴位置和中间轴承的位置均可以用艉管的位置加以检查和确定；
S47：安装艉管温度传感器及滑油管；
S48：检查管路安装的正确性，往管子里充0.6Mpa的气压，用测漏剂喷各个接头，5分钟后，观察压力是否稳定，保压30分钟，压力表保持稳定不同，测试合格；
S49：拆除工装设备。
S5：艉轴、螺旋桨、前后密封安装。
具体地，艉轴放下后，套上艏密封，穿艉管，套艉密封，吊装螺旋桨，期间，测量艉轴与轴承间隙要求下部接触处应贴紧，用0.05mm塞尺插不超过10mm，左、右两侧间隙满足要求并基本相等；
安装艉管密封装置，接好尾轴滑油管系，密性试验、投油合格后，向艉管内注油，并检查前后密封安装的可靠性，没有泄漏，密封安装的完好性应由制造厂检查、确认，螺旋桨处装防护罩、防渔网割刀。
S6：吊中间轴、刹车盘、主机入舱。
具体地，吊中间轴入舱，中间轴临时支撑和中间轴承布置到位后，中间轴落到位，吊主机入舱，并布置临时支撑装置，在船舶下水时，艉轴及主机都应做可靠固定以防转措施。
在上述实施例中，当艉管环氧固化后，认为轴系理论线获得确定的实体参照，确定轴位置和中间轴承的位置均可以用艉管的位置加以检查和确定，在确定基准点的基础上，通过点的量化，两点确定一线，实现了轴系设备的精准化、便捷化的安装，同时还利于现场施工与检查，并方便进行及时的修正。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“ 上”、“ 下”、“ 前”、“ 后”、“ 左”、“右”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (8)
1.一种大型LNG运输船双轴系拉线照光工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1：前期准备好配合阶段的工作，使用已压配轴承到位的舵系延长式舵筒，完成分段的反造与侧造以及距离的确定；
设定舵系理论线（3）与轴系理论线（4）的垂直度≤1mm/m，舵系理论线（3）与轴系理论线（4）的相交度标准偏离值≤4mm，其相交度极限偏离值≤8mm，将基线（8）均分为若干等距离，并记分点为FrI，I取整数，用于确定各部件位置，基线（8）上的分点设置适用于船体中心线（1）；
艉部111P/S分段反造阶段，检查舵套筒（2）的中心，使之与船体中心线（1）的Fr0的水平距离PS8174±7mm，待定位后焊接在分段上，在111C、111P、111S组成艉上中组分段G111后，再次检查舵套筒（2）的中心和船体中心线（1）间的水平距离，分段101P/S侧造阶段，协助前后艉铸钢件内孔的中心符合船体图纸要求，待定位后焊接在分段上，在101P/S和201P/S、211P/S、221P/S组成中组G201分段， 协助检查艉铸钢件内孔的中心Fr6+433距离船体中心线（1）的理论距离为PS8494mm，艉上G111中组分段与艉下G201中组分段在船坞合拢前，配合人员依据粗拉轴系理论线，配合合拢人员控制舵孔的中心，待定位结束后焊接；
S2：进行轴系理论线（4）确定前的准备工作；
S3：轴系照光确定轴系理论线（4），确定工作台E靶（5）、B靶（6）、A靶（7）、辅助D靶（10）、辅助C靶（9）、辅助F靶（11）、辅助G靶（12），单根所述轴系理论线（4）与船体中心线（1）的水平夹角均为3.5°；
S4：艉管总成对中安装，其中艉管采用环氧浇注垫块固定，并在环氧厂家服务工程师指导下完成；
S5：艉轴、螺旋桨、前后密封安装；
S6：吊中间轴、刹车盘、主机入舱；
所述S3中具体内容为：
S31：在机舱内设工作台E靶（5），保证工作台E靶（5）定位平稳牢固，工作台E靶（5）位于Fr63处，工作台E靶（5）包括照光支架和经纬仪；
S32：确定B靶（6）和A靶（7），B靶（6）为尾基准靶，A靶（7）为首基准靶，B靶（6）设在Fr-2肋位，A靶（7）在内底板上Fr61肋位处；
S33：以B靶（6）和A靶（7）的靶心为基准点，调节经纬仪光轴，使之通过B靶（6）和A靶（7）的靶心，初步确定轴系理论线（4）；
S34：艉管前后端增设辅助D靶（10）、辅助C靶（9），辅助F靶（11）取Fr21~Fr25内的任一整数，辅助G靶（12）取Fr41~Fr45内的任一整数。
2.根据权利要求1所述的一种大型LNG运输船双轴系拉线照光工艺，其特征在于：所述S2中的轴系理论线（4）确定前的准备工作包括：
轴系理论线（4）找中时，机舱前隔壁往后、主甲板或强力连续甲板以下的全部船体结构和基座应焊接、矫正结束，双层底舱密性试验结束，其中艉管冷却水舱除外；
在整个找中安装过程中， 应停止一切有振动和冲击性的作业，没有集中负荷的转移；
照光找中应在夜间或阴雨天进行，以防气温变化引起的船体变形影响；船体尾部与船坞之间的立柱式临时支撑，在拉线照光之前24小时松开。
3.根据权利要求1所述的一种大型LNG运输船双轴系拉线照光工艺，其特征在于：所述S3中的内容进一步包括：
S35：根据初定的轴系理论线（4）在艉管后铸钢件上划出检查圆，Fr20肋位船体铸钢件前端面依据实际情况划出检查圆，检查圆大于艉管的前后法兰以便于检查其环氧厚度；
S36：检查轴系理论线（4）与舵系理论线（3）的相交情况、确定各尺寸。
4.根据权利要求1所述的一种大型LNG运输船双轴系拉线照光工艺，其特征在于：所述S4的具体内容为：
S41：艉管到位，本船艉管及后轴承已组装在一起，到厂清洁后按常规测量后轴承内圆尺寸以备查用，再按艉管装置图上所标位置，将艉管由尾向首缓慢装入；
S42：利用调整工具调整艉管位置，调整工具焊接在船体结构上，将艉管校中前后专用法兰与艉轴管前后密封装置法兰面用螺栓固定作为艉管的前后光靶，采用照光的方法来确定艉管中心线，通过调节艉管前后的调整螺钉使经纬仪光轴通过艉管前后光靶，这样艉管中心线与实际轴系理论线（4）重合，并检查环氧厚度；
S43：以舵系中心拉线及B、A两靶拉线，检查轴系理论线（4）与舵系理论线（3）；
S44：在指导下进行环氧浇注，定位艉管；
S45：根据艉管实际定位配钻艉管安装螺栓孔；
S46：待艉管环氧固化后，检查艉管轴承相关尺寸；
S47：安装艉管温度传感器及滑油管；
S48：检查管路安装的正确性，往管子里充0.6Mpa的气压，用测漏剂喷各个接头，5分钟后，观察压力是否稳定，保压30分钟，压力表保持稳定不变，测试合格；
S49：拆除工装设备。
5.根据权利要求3所述的一种大型LNG运输船双轴系拉线照光工艺，其特征在于：在所述S36中，检查艉管前后铸钢件端面的纵向位置，艉管后铸钢件端面至舵系中心线距离为5243mm，允许偏差±10mm，艉管前后铸钢件端面距离为10896mm，标准偏差±5mm，极限偏差±10mm。
6.根据权利要求5所述的一种大型LNG运输船双轴系拉线照光工艺，其特征在于：在所述S36中，检查锁轴装置基座的半宽及面板至轴系理论线（4）的垂直距离，轴发基座面板半宽至轴系中心线的水平距离为580mm，轴发面板至轴系理论线（4）的垂直距离为840mm，标准偏差±5mm， 极限偏差±10mm。
7.根据权利要求6所述的一种大型LNG运输船双轴系拉线照光工艺，其特征在于：在所述S36中，检查主机的基座的半宽及主机基座面板（13）至轴系理论线（4）的垂直距离，基座面板半宽至轴系理论线（4）的水平距离为1545mm，标准偏差±4mm，极限偏差±6mm，主机基座面板（13）至轴系理论线（4）的垂直距离为1800mm，标准偏差±5mm，极限偏差±10mm。
8.根据权利要求1所述的一种大型LNG运输船双轴系拉线照光工艺，其特征在于：在所述S5中，艉轴放下后，套上艏密封，穿艉管，套艉密封，吊装螺旋桨，期间，测量艉轴与轴承间隙要求下部接触处应贴紧，用0.05mm塞尺插不超过10mm，左、右两侧间隙满足要求并基本相等。
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