CN117906559A - 一种轮胎模具真圆度连续检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轮胎模具真圆度连续检测装置，涉及轮胎模具技术领域，包括圆形检测台，圆形检测台外绕其外周依次设有上料工位、内检工位、外检工位和下料工位，圆形检测台上端面设有若干固定机构，内检工位处设有内检机构，外检工位处设有外检机构；固定机构包括固定座、内固件和外固件，内检机构工作时外固件内壁与轮胎模具外壁抵接，外检机构工作时内固件外壁与轮胎模具内壁抵接。内检机构包括内检支架、内检升降架、内检盘架、内检杆、内检组件、微型内检缸、内标组件等，外检机构包括外检支架、外检升降架、外检盘架、外检杆、外检组件、微型外检缸、外标组件等。本发明能够连续检测轮胎模具内外圈真圆度，同时标记缺陷位置，便于后续处理。

Description

一种轮胎模具真圆度连续检测装置

技术领域

本发明涉及轮胎模具技术领域，尤其涉及一种轮胎模具真圆度连续检测装置。

背景技术

随着汽车的不断增加，轮胎在市场的销量不断上升，轮胎制造业不断发展，用于硫化成型各类轮胎的轮胎模具在轮胎制造过程中应用十分广泛。其中，轮胎模具的真圆度决定了轮胎的真圆度，进而影响轮胎的动均性能，因此需要对轮胎模具进行真圆度检测，以保证轮胎生产质量及使用性能。

在对轮胎模具真圆度进行检测时，目前主要是人工利用角度工具进行检测，操作繁琐，且检测精度因检测人员的主观意识判断而有所不同，导致不同检测人员检测结果均有所不同，检测误差较大。虽然可以借助激光测距仪、红外检测仪等工具检测轮胎真圆度，但是无法标记缺陷位置，一方面容易与合格轮胎模具搞混，另一方面在对不合格轮胎模具进行后续处理时，还是需要人为检查发现缺陷位置，影响效率。虽然还可以借助标记笔描圆得到轮胎模具轨迹，再观察轨迹判断缺陷，这样还是需要借助人眼观察，容易差生误差，且若标记笔与轮胎模具的接触力过小，会导致描圆轨迹不清楚，若接触力过大，很可能划伤轮胎模具表面。除此之外，使用夹持工具固定轮胎模具时，轮胎模具与夹持工具接触位置的真圆度不好检测，影响整个轮胎模具真圆度检测结果的准确性。

发明内容

本发明的目的是提供一种轮胎模具真圆度连续检测装置，其能够实现对轮胎模具真圆度检测的同时，对缺陷位置进行标记，且对轮胎模具的内圈和外圈进行全方位真圆度检测，保证整个轮胎模具真圆度检测结果的准确性，提高检测效率的同时，便于后续对不合格的轮胎模具进行处理。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种轮胎模具真圆度连续检测装置，包括轴线竖直设置且绕其轴线定位转动的圆形检测台，所述圆形检测台外绕其外周依次设有上料工位、内检工位、外检工位和下料工位，所述圆形检测台上端面圆周阵列设有若干与上料工位、内检工位、外检工位和下料工位一一对应且用于固定轮胎模具的固定机构，且所述内检工位处设有与对应固定机构配合的内检机构，所述外检工位处设有与对应固定机构配合的外检机构；

所述固定机构包括安装在圆形检测台上的固定座，所述固定座上设有用于固定轮胎模具的内固件和外固件，且所述内固件和外固件之间形成放置轮胎模具的固定间隙，使用时所述轮胎模具放置在固定间隙内，所述内检机构工作时，所述外固件内壁与轮胎模具外壁抵接，所述外检机构工作时，所述内固件外壁与轮胎模具内壁抵接；

所述内检机构包括设置在圆形检测台一侧的内检支架，所述内检支架上竖直滑动安装有内检升降架，所述内检升降架下端定位转动安装有内检盘架，且所述内检盘架的转动轴线竖直设置；所述内检盘架侧壁设有沿其径向设置的内检杆，所述内检杆远离内检盘架的一端设有内检组件；所述内检盘架上安装有沿其径向设置的微型内检缸，所述微型内检缸与内检杆在同一竖直平面上，且所述微型内检缸的活塞杆与内检杆背向设置；所述内检组件与微型内检缸通信反馈控制连接，且所述微型内检缸活塞杆远离内检杆的一端设有内标组件；

所述外检机构包括设置在圆形检测台一侧的外检支架，所述外检支架上竖直滑动安装有外检升降架，所述外检升降架下端定位转动安装有外检盘架，且所述外检盘架的转动轴线竖直设置；所述外检盘架侧壁设有沿其径向设置的外检杆，所述外检杆远离外检盘架的一端设有外检组件；所述外检盘架上安装有沿其径向设置的微型外检缸，所述微型外检缸与外检杆在同一竖直平面上，且所述微型外检缸的活塞杆与外检杆背向设置；所述外检组件与微型外检缸通信反馈控制连接，且所述微型外检缸活塞杆远离外检杆的一端设有外标组件。

通过采用上述技术方案，圆形检测台整体间歇转动，使得每个固定机构带动对应的轮胎模具依次经过从上料工位移动到内检工位、外检工位和下料工位。在上料工位处将待检测的轮胎模具放置在对应的固定机构上，轮胎模具放置在对应的固定间隙内，外固件从外部固定轮胎模具，且轮胎模具外壁与外固件内壁抵接，外固件对轮胎模具进行固定，内固件不与轮胎模具接触，保证检测过程中轮胎模具的稳定性，且避免内固件影响内检机构的工作。

轮胎模具移动到内检工位处时，内检机构对轮胎模具内壁进行真圆度检测，内检升降架竖直向下移动，将内检组件和内标组件整体放入对应的轮胎模具内圈内，内检组件与轮胎模具内圈抵接，内检盘架整体转动，内检组件对轮胎模具内圈进行真圆度检测。当内检组件检测到轮胎模具内圈的凸起或凹陷时，通信反馈控制微型内检缸驱动内标组件向靠近轮胎模具内圈方向移动，内标组件在轮胎模具内圈留下标记。

轮胎模具移动到外检工位处时，内固件工作，内固件外壁与轮胎模具内壁抵接，从轮胎模具内圈固定轮胎模具，并解除外固件对轮胎模具的固定作用。外检机构对轮胎模具外壁进行真圆度检测，外检升降架竖直向下移动，使得外检组件与轮胎模具外圈抵接，外检盘架整体转动，外检组件对轮胎模具外圈进行真圆度检测。当外检组件检测到轮胎模具外圈的凸起或凹陷时，通信反馈控制微型外检缸驱动外标组件向靠近轮胎模具外圈方向移动，外标组件在轮胎模具外圈留下标记。

轮胎模具移动到下料工位处时，将轮胎模具从固定机构上取下，并根据轮胎模具上的标记对合格轮胎模具及不合格轮胎模具进行分类。

本发明在圆形检测台外周依次设置上料工位、内检工位、外检工位及下料工位，且设置若干用于固定轮胎模具的固定机构，这样每个固定机构带动轮胎模具依次经过上料工位处上料、内检工位处检测轮胎模具内圈真圆度、外检工位处检测轮胎模具外圈真圆度、下料工位处下料，实现轮胎模具真圆度检测的连续性，每个轮胎模具的上料、内圈检测、外圈检测及下料互不影响，提高检测效率。其中，内检机构包括内检组件和内标组件，外检机构包括外检组件和外标组件，这样内检组件和外检组件分别对轮胎模具内圈和外圈进行真圆度检测时，检测到凸起或凹陷的缺陷时，内标组件及外标组件可以对缺陷位置进行标记，不仅避免不合格轮胎模具和合格轮胎模具搞混，而且便于对不合格轮胎模具进行处理时，根据标记位置快速判断标记位置的180度相对位置为缺陷位置。另外，固定机构包括内固件和外固件，内检机构工作时外固件内壁与轮胎模具外壁抵接，外检机构工作时内固件外壁与轮胎模具内壁抵接，这样分别检测轮胎模具内外圈真圆度时内外圈分别无其他部件接触，保证对轮胎模具内外圈真圆度检测结果的准确性。除此之外，先进行内检再进行外检，并根据后续内固件和外固件的具体结构设置，避免内固件和外固件固定轮胎模具时破坏标记。

进一步地，所述内检组件包括沿内检杆长度方向滑动安装在内检杆上的内检座，所述内检座上设有轴线竖直设置的内检轴，且所述内检轴绕其轴线定位转动安装在内检座上，所述内检轴下端外周设有第一卡入弧面，工作时所述内检轴外壁与对应轮胎模具外壁抵接；所述内检座上设有与内检杆端部配合的内检孔，所述内检杆远离内检盘架的一端位于内检孔内，且其端部和内检孔底壁之间连接有沿内检杆长度方向设置的张力弹簧；所述内检杆外壁套装有内检压力传感器，所述内检座靠近内检压力传感器的侧壁设有与内检压力传感器配合的内检压力头，所述内检压力传感器与微型内检缸通信反馈控制连接。

通过采用上述技术方案，事先以轮胎模具内壁无缺陷时内检轴外壁与轮胎模具内壁抵接、内检压力头对内检压力传感器施加的压力为基准，设定内检压力传感器的基准值。内检支架竖直向下，将内检组件和内标组件整体放入对应的轮胎模具内圈内，在张力弹簧作用下，内检轴外壁与轮胎模具内壁抵接，内检盘架整体转动，内检轴对轮胎模具内圈进行真圆度检测。当内检轴检测到轮胎模具内圈的凸起时，张力弹簧会被压缩，内检压力头对内检压力传感器施加的压力会高于基准值；当内检轴检测到轮胎模具内圈的凹陷时，张力弹簧会伸长，内检压力头对内检压力传感器施加的压力会低于基准值，内检压力传感器根据其检测的压力变化，通信反馈控制微型内检缸驱动内标组件向靠近轮胎模具内圈方向移动，内标组件在轮胎模具内圈留下标记。其中，设置内检轴与轮胎模具内壁抵接来检测轮胎模具内圈的真圆度，一方面两者之间滚动摩擦，能够降低对轮胎模具内圈的磨损，另一方面能够降低轮胎模具内壁的凸起或凹陷卡住内检轴影响其正常工作的风险。另外，在内检轴下端外周设置第一卡入弧面，保证在内检支架竖直向下滑动过程中，内检轴能够被压缩移动顺利卡入轮胎模具的内圈中。

进一步地，所述内标组件包括安装在微型内检缸活塞杆远离内检杆一端端部且竖直设置的内标座，所述内标座上定位转动安装有竖直设置的内标盒，所述内标盒的转动轴线竖直设置，且其上端连接有驱动其转动的内标电机，所述内检压力传感器与内标电机通信反馈控制连接；所述内标盒的其中两个侧壁上设有竖直设置的内标槽，每个所述内标槽内均安装有竖直设置的内标棉，且所述内标棉远离内标槽槽底的侧壁位于内标槽外；所述内标组件工作时，其中一个所述内标棉靠近对应轮胎模具的内壁。

通过采用上述技术方案，内检压力传感器根据其检测的压力与基准值的比较，判断轮胎模具内圈的凸起或凹陷缺陷，通信反馈控制微型内检缸工作，微型内检缸驱动内标座整体向靠近轮胎模具内圈方向移动，使得内标棉与轮胎模具内圈抵接，在缺陷位置的180°相对侧留下标记。其中，内标座转动安装且内标棉设有两个，一方面可以选择两个内标棉标记颜色相同，通过内标电机驱动内标座转动，使得两个内标棉交替使用或互为备用，保证标记的连续性和标记效果。另一方面可以选择两个内标棉标记颜色不同，内检压力传感器的检测压力大于基准值时，表示检测到凸起缺陷，通信反馈控制内标电机及微型内检缸工作，保证一个内标棉正对轮胎模具内壁，且微型内检缸驱动其贴近轮胎模具内壁进行凸起缺陷标记；内检压力传感器的检测压力小于基准值时，表示检测到凹陷缺陷，通信反馈控制内标电机及微型内检缸工作，内标电机驱动内标座转动，将另一颜色的内标棉转动至正对轮胎模具内壁，且微型内检缸驱动其贴近轮胎模具内壁进行凹陷缺陷标记。这样可以根据标记颜色的不同，快速判断缺陷类型，且结构简单，方便操作且效果明显。

进一步地，所述外检组件包括沿外检杆长度方向滑动安装在外检杆上的外检座，所述外检座上设有轴线竖直向下设置的外检轴，所述外检轴绕其轴线定位转动安装在外检座上，所述外检轴下端设有第二卡入弧面，工作时所述外检轴外壁与对应轮胎模具的外壁抵接；所述外检座上设有与外检杆端部配合的外检孔，所述外检杆远离外检盘架的一端位于外检孔内，且其端部和外检孔底壁之间连接有沿外检杆长度方向设置的拉紧弹簧；所述外检杆外壁套装有外检压力传感器，所述外检座靠近外检压力传感器的侧壁设有与外检压力传感器配合的外检压力头，所述外检压力传感器与微型外检缸通信反馈控制连接。

通过采用上述技术方案，轮胎模具移动到外检工位处时，内固件工作，内固件外壁与轮胎模具内壁抵接，从轮胎模具内圈固定轮胎模具，并解除外固件对轮胎模具的固定作用。事先以轮胎模具外壁无缺陷时外检轴外壁与轮胎模具外壁抵接、外检压力头对外检压力传感器施加的压力为基准，设定外检压力传感器的基准值。外检支架竖直向下，在拉紧弹簧作用下，外检轴外壁与轮胎模具外壁抵接，外检盘架整体转动，外检轴对轮胎模具外圈进行真圆度检测。当外检轴检测到轮胎模具外圈的凸起时，拉紧弹簧会被拉伸，外检压力头对外检压力传感器施加的压力会小于基准值；当外检轴检测到轮胎模具外圈的凹陷时，拉紧弹簧会缩短，外检压力头对外检压力传感器施加的压力会高于基准值，外检压力传感器根据其检测的压力变化，通信反馈控制微型外检缸驱动外标组件向靠近轮胎模具外圈方向移动，外标组件在轮胎模具外圈留下标记。其中，设置外检轴与轮胎模具外壁抵接来检测轮胎模具外圈的真圆度，一方面两者之间滚动摩擦，能够降低对轮胎模具外圈的磨损，另一方面能够降低轮胎模具外壁的凸起或凹陷卡住外检轴影响其正常工作的风险。另外，在外检轴下端外周设置第二卡入弧面，保证在外检支架竖直向下滑动过程中，外检轴能够被向外移动顺利卡住轮胎模具的外壁。

进一步地，所述外标组件包括安装在微型外检缸活塞杆远离外检杆一端端部且竖直向下设置的外标座，所述外标座上定位转动安装有竖直设置的外标盒，所述外标盒的转动轴线竖直设置，且其上端连接有驱动其转动的外标电机，所述外检压力传感器与外标电机通信反馈控制连接；所述外标盒的其中两个侧壁上设有竖直设置的外标槽，每个所述外标槽内均安装有竖直设置的外标棉，且所述外标棉远离外标槽槽底的侧壁位于外标槽外；所述外标组件工作时，其中一个所述外标棉靠近靠近对应轮胎模具的外壁。

通过采用上述技术方案，外检压力传感器根据其检测的压力与基准值的比较，判断轮胎模具外圈的凸起或凹陷缺陷，通信反馈控制微型外检缸工作，微型外检缸驱动外标座整体向靠近轮胎模具外圈方向移动，使得外标棉与轮胎模具外圈抵接，在缺陷位置的180°相对侧留下标记。其中，外标座转动安装且外标棉设有两个，一方面可以选择两个外标棉标记颜色相同，通过外标电机驱动外标座转动，使得两个外标棉交替使用或互为备用，保证标记的连续性和标记效果。另一方面可以选择两个外标棉标记颜色不同，外检压力传感器的检测压力小于基准值时，表示检测到凸起缺陷，通信反馈控制外标电机及微型外检缸工作，保证一个外标棉正对轮胎模具外壁，且微型外检缸驱动其贴近轮胎模具外壁进行凸起缺陷标记；外检压力传感器的检测压力高于基准值时，表示检测到凹陷缺陷，通信反馈控制外标电机及微型外检缸工作，外标电机驱动外标座转动，将另一颜色的外标棉转动至正对轮胎模具外壁，且微型外检缸驱动其贴近轮胎模具外壁进行凹陷缺陷标记。这样可以根据标记颜色的不同，快速判断缺陷类型，且结构简单，方便操作且效果明显。

进一步地，所述内检机构和外检机构之间设有加料机构，所述加料机构包括设置在圆形检测台一侧的加料支架，所述加料支架上竖直滑动安装有加料座，所述加料座下端偏心转动安装有水平设置的偏心板，所述偏心板的转动轴线靠近其一端端部；所述偏心板远离其转动轴线的一端并列设置有凹标加料头和凸标加料头，且所述凹标加料头和凸标加料头添加的标记料颜色不同；所述内标盒和外标盒的上端分别设有与两个内标槽及两个外标槽一一对应连通的加料孔，所述凹标加料头和凸标加料头分别和每组两个加料孔一一对应；所述加料支架两侧分别设有凹标加料罐和凸标加料罐，所述凹标加料罐和凹标加料头之间设有将其连通的凹标加料管，所述凸标加料罐和凸标加料头之间设有将其连通的凸标加料管。

通过采用上述技术方案，凹标加料罐内的标记料通过凹标加料管输送到凹标加料头，凸标加料罐内的标记料通过凸标加料管输送到凸标加料头。当内标组件和外标组件长时间工作后，偏心板带动凹标加料头和凸标加料头整体偏心转动，且内检盘架或外检盘架转动、内标盒或外标盒转动，使得凹标加料头和凸标加料头分别与内标盒或外标盒上的两个加料孔一一对应，向对应的内标槽或外标槽内添加标记料，保证内标棉和外标棉对缺陷位置标记的明显性。这样实现标记料的补充添加，保证标记工作的连续性，其结构简单，方便操作且效果明显。

进一步地，所述偏心板上设有两个沿其长度方向设置且分别与凹标加料管及凸标加料管配合的卡槽，所述凹标加料管及凸标加料管分别卡装在对应的卡槽内；所述卡槽两侧设有与凹标加料管及凸标加料管配合的弹性卡扣，所述弹性卡扣沿卡槽长度方向设有若干组；所述内标槽和外标槽下端均设有与其连通的防溢口，所述内标棉和外标棉下端均设有位于对应防溢口内的防溢棉，所述防溢棉与对应的内标棉及外标棉一体成型。

通过采用上述技术方案，凹标加料管及凸标加料管卡装在对应的卡槽内，并通过对应的弹性卡扣限位，保证凹标加料管及凸标加料管的整齐性，避免偏心板反复偏心转动时凹标加料管及凸标加料管相互缠绕打结，影响标记料的正常补充输送。其中，在内标槽和外标槽下端设置与其连通的防溢口，避免内标棉或外标棉上的标记料在重力作用下下沉并从内标棉或外标棉下端溢出，保证标记工作的整洁性。另外，设置防溢棉对防溢口内的标记料进行吸收并将其渗透到对应的内标棉或外标棉上，不仅实现对防溢口内标记料的利用，增加内标棉和外标棉的标记次数，而且避免防溢口内堆积较多的标记料容易再次溢出。

进一步地，所述内固件包括轴线竖直设置且沿其轴线方向滑动安装在固定座上的支撑圆台，所述支撑圆台上端面直径小于其下端面直径，所述轮胎模具套装在支撑圆台上时其内壁下端与支撑圆台外壁抵接，且所述支撑圆台外壁设有与其贴合的防磨层；所述外固件包括若干圆周阵列设置的夹持弧块，若干所述夹持弧块和与其对应的支撑圆台同轴设置，所述夹持弧块沿其径向水平滑动安装在固定座上，固定所述轮胎模具时若干夹持弧块相互靠近抱紧轮胎模具外壁，且所述夹持弧块内壁设有与其贴合的弹性垫。

通过采用上述技术方案，轮胎模具套装在支撑圆台上时其内壁下端与支撑圆台外壁抵接，支撑圆台对轮胎模具进行支撑固定，支撑圆台形状可以固定不同内圈规格的轮胎模具，而且只要上下移动即可实现或解除对轮胎模具的固定作用，方便操作且提高适用范围。外固件固定轮胎模具时，若干夹持弧块同步滑动靠近轮胎模具，夹持弧块内壁与轮胎模具外壁紧密抵接，从外部抱紧轮胎模具，实现对轮胎模具的固定。解除外固件对轮胎模具的固定作用时，只要驱动若干夹持弧块同步滑动远离轮胎模具，支撑圆台竖直向上滑动支撑轮胎模具即可。其中，支撑圆台与轮胎模具为线接触，避免支撑圆台固定轮胎模具时损坏轮胎模具内圈的缺陷标记。另外，支撑圆台外壁的防磨层和夹持弧块内壁的弹性垫，能够降低轮胎模具内外壁的摩擦损伤，而且能够增加摩擦力保证对轮胎模具的固定效果。

进一步地，所述支撑圆台上设有轴线竖直设置的导向孔，所述固定座上设有与竖直设置且与导向孔配合的导向杆；所述固定座上定位转动安装有与支撑圆台同轴设置的升降螺杆，所述升降螺杆与支撑圆台螺纹连接，且所述升降螺杆下端连接有驱动其定位转动的升降电机。

通过采用上述技术方案，升降电机驱动升降螺杆定位转动，在升降螺杆与支撑圆台的螺纹连接作用及导向孔和导向杆的限位导向作用下，实现驱动支撑圆台竖直滑动，从而使得支撑圆台上升支撑固定轮胎模具或下降脱离轮胎模具，其结构简单，方便操作，保证支撑圆台对轮胎模具支撑固定的稳定性，且便于快速解除对轮胎模具的支撑固定。

进一步地，每个所述夹持弧块外壁设有沿其滑动方向设置的横杆，所述横杆远离夹持弧块的一端连接有竖直向下设置的竖杆，所述竖杆下端连接有平行于横杆的齿条，且所述齿条沿其长度方向滑动安装在固定座上；所述固定座上定位转动安装有位于对应齿条一侧且与其啮合的从动齿轮，所述固定座上还定位安装有与若干从动齿轮啮合的主动齿环。

通过采用上述技术方案，驱动主动齿环定位转动，在主动齿环与若干从动齿轮的啮合作用下，带动若干从动齿轮定位转动，在从动齿轮与对应齿条的啮合作用下，驱动若干齿条同步沿其长度方向滑动，从而通过对应的竖杆和横杆带动夹持弧块滑动，靠近轮胎模具对其进行固定，或远离轮胎模具解除对其的固定作用。这样利用主动齿环、从动齿轮及齿条的配合实现驱动若干夹持弧块沿其径向的滑动，保证若干夹持弧块运动的同步性。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、本发明在圆形检测台外周依次设置上料工位、内检工位、外检工位及下料工位，且设置若干用于固定轮胎模具的固定机构，这样每个固定机构带动轮胎模具依次经过上料工位处上料、内检工位处检测轮胎模具内圈真圆度、外检工位处检测轮胎模具外圈真圆度、下料工位处下料，实现轮胎模具真圆度检测的连续性，每个轮胎模具的上料、内圈检测、外圈检测及下料互不影响，提高检测效率；

2、本发明中内检机构包括内检组件和内标组件，外检机构包括外检组件和外标组件，这样内检组件和外检组件分别对轮胎模具内圈和外圈进行真圆度检测时，检测到凸起或凹陷的缺陷时，内标组件及外标组件可以对缺陷位置进行标记，不仅避免不合格轮胎模具和合格轮胎模具搞混，而且便于对不合格轮胎模具进行处理时，根据标记位置快速判断标记位置的180度相对位置为缺陷位置；

3、本发明中固定机构包括内固件和外固件，内检机构工作时外固件内壁与轮胎模具外壁抵接，外检机构工作时内固件外壁与轮胎模具内壁抵接，这样分别检测轮胎模具内外圈真圆度时内外圈分别无其他部件接触，保证对轮胎模具内外圈真圆度检测结果的准确性；

4、本发明中先进行内检再进行外检，且内固件为支撑圆台，外固件为夹持弧块，内固件不会破坏轮胎模具内圈的缺陷标记，轮胎模具外圈的缺陷标记后下一步直接为下料，避免先外检后内检时外固件破坏轮胎模具外圈的缺陷标记，也避免内固件为其他大面积夹持固定结构时破坏轮胎模具内圈的缺陷标记。

附图说明

图1是一种轮胎模具真圆度连续检测装置的整体结构示意图；

图2是一种轮胎模具真圆度连续检测装置中上料工位及下料工位处的固定机构结构示意图；

图3是一种轮胎模具真圆度连续检测装置中内检机构的结构示意图；

图4是一种轮胎模具真圆度连续检测装置中内检结构的部分结构剖视图；

图5是一种轮胎模具真圆度连续检测装置中外检机构的结构示意图；

图6是一种轮胎模具真圆度连续检测装置中外检机构的部分结构剖视图；

图7是一种轮胎模具真圆度连续检测装置中加料机构的结构示意图。

图中，01、圆形检测台；02、上料工位；03、内检工位；04、外检工位；05、下料工位；06、轮胎模具；07、控制器；1、固定机构；11、固定座；111、第一磁块；112、伸缩电机；113、第二磁块；12、内固件；13、支撑圆台；131、防磨层；132、导向孔；133、导向杆；14、升降螺杆；141、升降电机；15、外固件；16、夹持弧块；161、弹性垫；162、横杆；163、竖杆；164、齿条；17、从动齿轮；18、主动齿环；181、调位电机；19、固定间隙；2、内检机构；21、内检支架；22、内检升降架；221、内检升降缸；23、内检盘架；231、内检电机；24、内检杆；25、微型内检缸；3、内检组件；31、内检座；311、内检孔；32、内检轴；321、第一卡入弧面；33、张力弹簧；34、内检压力传感器；35、内检压力头；4、内标组件；41、内标座；42、内标盒；421、内标电机；43、内标槽；44、内标棉；5、外检机构；51、外检支架；52、外检升降架；521、外检升降缸；53、外检盘架；531、外检电机；54、外检杆；55、微型外检缸；6、外检组件；61、外检座；611、外检孔；62、外检轴；621、第二卡入弧面；63、拉紧弹簧；64、外检压力传感器；65、外检压力头；7、外标组件；71、外标座；72、外标盒；721、外标电机；73、外标槽；74、外标棉；8、加料机构；81、加料支架；82、加料座；821、加料升降缸；83、偏心板；831、偏心电机；832、卡槽；833、弹性卡扣；84、凹标加料头；841、凹标加料管；842、凹标加料罐；85、凸标加料头；851、凸标加料管；852、凸标加料罐；9、加料孔；91、防溢口；92、防溢棉。

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种轮胎模具真圆度连续检测装置，如图1所示，包括轴线竖直设置且绕其轴线定位转动的圆形检测台01，在圆形检测台01外绕其外周依次设有上料工位02、内检工位03、外检工位04和下料工位05，在圆形检测台01上端面圆周阵列设有若干与上料工位02、内检工位03、外检工位04和下料工位05一一对应且用于固定轮胎模具06的固定机构1，且内检工位03处设有与对应固定机构1配合的内检机构2，外检工位04处设有与对应固定机构1配合的外检机构5。在圆形检测台01侧壁还设有与圆形检测台01、固定机构1、内检机构2及外检机构5通信控制连接的控制器07，控制器07采用如PLC的自动控制技术控制圆形检测台01的间歇转动、固定机构1、内检机构2及外检机构5的自动化工作及联动。

其中，圆形检测台01的间歇转动、上料工位02处的上料及下料工位05处的下料不是本发明的创新点，可采用现有技术，上料及下料可根据实际需要采用人工上下料或借助其他现有结构进行自动上下料，控制器07对各机构的自动控制技术也为现有技术，以下不做过多赘述。

在本实施例中，如图1所示，固定机构1包括安装在圆形检测台01上的固定座11，固定座11上设有用于固定轮胎模具06的内固件12和外固件15，且内固件12和外固件15之间形成放置轮胎模具06的固定间隙19，使用时轮胎模具06放置在固定间隙19内，内检机构2工作时，外固件15内壁与轮胎模具06外壁抵接，外检机构5工作时，内固件12外壁与轮胎模具06内壁抵接。

如图1所示，圆形检测台01整体间歇转动，使得每个固定机构1带动对应的轮胎模具06依次经过从上料工位02移动到内检工位03、外检工位04和下料工位05。在上料工位02处将待检测的轮胎模具06放置在对应的固定机构1上，轮胎模具06放置在对应的固定间隙19内，外固件15从外部固定轮胎模具06，且轮胎模具06外壁与外固件15内壁抵接，外固件15对轮胎模具06进行固定，内固件12不与轮胎模具06接触。轮胎模具06移动到内检工位03处时，内检机构2对轮胎模具06内壁进行真圆度检测，并对轮胎模具06内壁的缺陷位置进行标记。轮胎模具06移动到外检工位04处时，内固件12工作，内固件12外壁与轮胎模具06内壁抵接，从轮胎模具06内圈固定轮胎模具06，并解除外固件15对轮胎模具06的固定作用，外检机构5对轮胎模具06外壁进行真圆度检测，并对轮胎模具06外壁的缺陷位置进行标记。轮胎模具06移动到下料工位05处时，将轮胎模具06从固定机构1上取下，并根据轮胎模具06上的标记对合格轮胎模具06及不合格轮胎模具06进行分类。

以下具体对固定机构1、内检机构2及外检机构5的具体结构进行详细阐述。

在本实施例中，如图2所示，内固件12包括轴线竖直设置且沿其轴线方向滑动安装在固定座11上的支撑圆台13，且支撑圆台13上端面直径小于其下端面直径，轮胎模具06套装在支撑圆台13上时其内壁下端与支撑圆台13外壁抵接。这样利用支撑圆台13作为内固件12从轮胎模具06内圈对其进行支撑固定，支撑圆台13的形状可以固定不同内圈规格的轮胎模具06，且只要上下移动支撑圆台13即可解除其对轮胎模具06的固定作用，方便操作且提高使用范围。其中，支撑圆台13与轮胎模具06为线接触，避免支撑圆台13固定轮胎模具06时损坏轮胎模具06内圈的缺陷标记。另外，在支撑圆台13外壁设有与其贴合的防磨层131，利用防磨层131能够降低对轮胎模具06的摩擦损伤，而且能够增加摩擦力保证对轮胎模具06的固定效果。

如图2所示，为了实现驱动支撑圆台13竖直滑动，在支撑圆台13上设有轴线竖直设置的导向孔132，在固定座11上设有竖直设置且与导向孔132配合的导向杆133，导向杆133上端滑动安装在导向孔132内。在固定座11上还定位转动安装有与支撑圆台13同轴设置的升降螺杆14，升降螺杆14与支撑圆台13螺纹连接且其下端连接有驱动其定位转动的升降电机141。升降电机141驱动升降螺杆14定位转动，在升降螺杆14与支撑圆台13的螺纹连接作用及导向杆133和导向孔132的限位导向作用下，实现驱动支撑圆台13竖直滑动，从而使得支撑圆台13上升支撑固定轮胎模具06或下降脱离轮胎模具06。

在本实施例中，如图2所示，外固件15包括若干圆周阵列设置的夹持弧块16，若干夹持弧块16和与其对应的支撑圆台13同轴设置，且夹持弧块16沿其径向水平滑动安装在固定座11上，固定轮胎模具06时若干夹持弧块16相互靠近抱紧轮胎模具06外壁。外固件15固定轮胎模具06时，若干夹持弧块16同步滑动靠近轮胎模具06，夹持弧块16内壁与轮胎模具06外壁紧密抵接，从外部抱紧轮胎模具06，实现对轮胎模具06的固定。解除外固件15对轮胎模具06的固定作用时，只要驱动若干夹持弧块16同步滑动远离轮胎模具06，支撑圆台13竖直向上滑动支撑轮胎模具06即可。其中，在夹持弧块16内壁设有与其贴合的弹性垫161，利用弹性垫161能够降低对轮胎模具06的摩擦损伤，而且能够增加摩擦力保证对轮胎模具06的固定效果。

如图2所示，为实现驱动若干夹持弧块16同步滑动，每个夹持弧块16外壁设有沿其滑动方向设置的横杆162，横杆162远离夹持弧块16的一端连接有竖直向下设置的竖杆163，竖杆163下端连接有平行于横杆162的齿条164，且齿条164沿其长度方向限位滑动安装在固定座11上。在固定座11上定位转动安装有位于对应齿条164一侧且与其啮合的从动齿轮17，在固定座11上还定位安装有与若干从动齿轮17啮合的主动齿环18，在主动齿环18一侧设有通过齿轮啮合传动驱动其转动的调位电机181。调位电机181驱动主动齿环18定位转动，在主动齿环18与若干从动齿轮17的啮合作用下，带动若干从动齿轮17定位转动，在从动齿轮17与对应齿条164的啮合作用下，驱动若干齿条164同步沿其长度方向滑动，从而通过对应的竖杆163和横杆162带动夹持弧块16滑动，靠近轮胎模具06对其进行固定，或远离轮胎模具06解除对其的固定作用。

在本实施例中，如图2所示，固定座11定位转动安装在圆形检测台01上，且其转动轴线竖直设置，在下料工位05处设有旋转轴竖直向上设置的伸缩电机112，在固定座11下端设有第一磁块111，伸缩电机112的旋转轴上端设有与第一磁块111配合的第二磁块113。当经过检测和标记的轮胎模具06移动到下料工位05处时，伸缩电机112的旋转轴向上移动，在第一磁块111和第二磁块113的吸附固定作用下，伸缩电机112带动固定座11整体旋转一周，这样便于工作人员在下料工位05处快速观察轮胎模具06的内外壁是否有缺陷标记，以便根据缺陷标记对轮胎模具06进行分类。

在本实施例中，如图1和图3所示，内检机构2包括设置在圆形检测台01一侧的内检支架21，内检支架21上竖直滑动安装有内检升降架22，内检升降架22连接有驱动其竖直滑动的内检升降缸221。如图3和图4所示，在内检升降架22下端定位转动安装有转动轴线竖直设置的内检盘架23，且内检盘架23连接有驱动其转动的内检电机231。在内检盘架23侧壁设有一沿其径向设置的内检杆24，在内检杆24远离内检盘架23的一端设有内检组件3。工作时内检升降缸221驱动内检升降架22整体竖直向下运动，将内检盘架23上的内检组件3和内标组件4整体放入对应轮胎模具06内圈，内检组件3与轮胎模具06内壁抵接，内检电机231驱动内检盘架23整体转动，在转动过程中内检组件3对对应轮胎模具06的内圈进行真圆度检测。

如图3和图4所示，在内检盘架23上还安装有沿其径向设置的微型内检缸25，微型内检缸25与内检杆24在同一竖直平面上，且微型内检缸25的活塞杆与内检杆24背向设置。内检组件3与微型内检缸25通信反馈控制连接，且微型内检缸25活塞杆远离内检杆24的一端设有内标组件4，当内检组件3检测到轮胎模具06内圈的凸起或凹陷缺陷时，通信反馈控制微型内检缸25工作，驱动内标组件4向靠近轮胎模具06内圈方向移动，内标组件4在轮胎模具06内圈留下缺陷标记，后续对不合格轮胎模具06进行处理时，缺陷标记的180°相对位置即为缺陷位置。

具体地，如图4所示，内检组件3包括沿内检杆24长度方向滑动安装在内检杆24上的内检座31，在内检座31上设有轴线竖直设置的内检轴32，且内检轴32绕其轴线定位转动安装在内检座31上，内检轴32下端外周设有第一卡入弧面321，工作时内检轴32外壁与对应轮胎模具06外壁抵接。在内检座31上设有与内检杆24端部配合的内检孔311，内检杆24远离内检盘架23的一端位于内检孔311内，且其端部和内检孔311底壁之间连接有沿内检杆24长度方向设置的张力弹簧33。在内检杆24外壁套装有内检压力传感器34，内检座31靠近内检压力传感器34的侧壁设有与内检压力传感器34配合的内检压力头35，内检压力传感器34与微型内检缸25通信反馈控制连接。

如图3和图4所示，事先以轮胎模具06内壁无缺陷时内检轴32外壁与轮胎模具06内壁抵接、内检压力头35对内检压力传感器34施加的压力为基准，设定内检压力传感器34的基准值。内检支架21竖直向下，将内检组件3和内标组件4整体放入对应的轮胎模具06内圈内，第一卡入弧面321可以保证内检轴32顺利进入轮胎模具06内圈。在张力弹簧33作用下，内检轴32外壁与轮胎模具06内壁抵接，内检盘架23整体转动，内检轴32对轮胎模具06内圈进行真圆度检测。当内检轴32检测到轮胎模具06内圈的凸起时，张力弹簧33会被压缩，内检压力头35对内检压力传感器34施加的压力会高于基准值；当内检轴32检测到轮胎模具06内圈的凹陷时，张力弹簧33会伸长，内检压力头35对内检压力传感器34施加的压力会低于基准值，内检压力传感器34根据其检测的压力变化，通信反馈控制微型内检缸25驱动内标组件4向靠近轮胎模具06内圈方向移动，内标组件4在轮胎模具06内圈留下标记。

如图4所示，内标组件4包括安装在微型内检缸25活塞杆远离内检杆24一端端部且竖直设置的内标座41，在内标座41上安装有竖直设置的内标盒42，且内标盒42侧壁靠近轮胎模具06内壁的侧壁可拆卸安装有竖直设置的内标棉44。当内检组件3检测到轮胎模具06内圈的真圆度缺陷时，通信反馈控制微型内检缸25工作，驱动内标座41整体向靠近轮胎模具06内圈方向移动，使得内标棉44在轮胎模具06内圈印下标记，缺陷标记的180°相对位置即为实际缺陷位置。

在本实施例中，如图4所示，内标盒42定位转动安装在内标座41上，其转动轴线竖直设置，且其上端连接有驱动其转动的内标电机421，内检压力传感器34与内标电机421通信反馈控制连接。在内标盒42的其中一组两个相对的侧壁上设有竖直设置的内标槽43，每个内标槽43内均安装有竖直设置的内标棉44，且内标棉44远离内标槽43槽底的侧壁位于内标槽43外，内标组件4工作时，其中一个内标棉44靠近对应轮胎模具06的内壁。

如图4所示，这样一方面可以选择两个内标棉44标记颜色相同，通过内标电机421驱动内标座41转动，使得两个内标棉44交替使用或互为备用，保证标记的连续性和标记效果。另一方面可以选择两个内标棉44标记颜色不同，根据内检压力传感器34实时检测的压力与基准值的对比，判断缺陷为凸起或凹陷，内标电机421驱动内标盒42转动，将相对应颜色的内标棉44转动至标记工作位，这样可以根据标记颜色的不同，快速判断缺陷类型。

在本实施例中，如图4所示，两个内标棉44的标记颜色不同，工作时，当内检压力传感器34的检测压力大于基准值时，表示检测到凸起缺陷，通信反馈控制内标电机421及微型内检缸25工作，保证一个内标棉44正对轮胎模具06内壁，且微型内检缸25驱动其贴近轮胎模具06内壁进行凸起缺陷标记。当内检压力传感器34的检测压力小于基准值时，表示检测到凹陷缺陷，通信反馈控制内标电机421及微型内检缸25工作，内标电机421驱动内标座41转动，将另一颜色的内标棉44转动至正对轮胎模具06内壁，且微型内检缸25驱动其贴近轮胎模具06内壁进行凹陷缺陷标记。

在本实施例中，如图1和图5所示，外检机构5的结构和工作原理与内检机构2基本相似，具体为：外检机构5包括设置在圆形检测台01一侧的外检支架51，外检支架51上竖直滑动安装有外检升降架52，且外检升降架52连接有驱动其竖直滑动的外检升降缸521。如图5和图6所示，在外检升降架52下端定位转动安装有转动轴线竖直设置的外检盘架53，且外检盘架53连接有驱动其转动的外检电机531。在外检盘架53侧壁设有一沿其径向设置的外检杆54，在外检杆54远离外检盘架53的一端设有外检组件6。在外检盘架53上安装有沿其径向设置的微型外检缸55，微型外检缸55与外检杆54在同一竖直平面上，且微型外检缸55的活塞杆与外检杆54背向设置。外检组件6与微型外检缸55通信反馈控制连接，且微型外检缸55活塞杆远离外检杆54的一端设有外标组件7。

如图5和图6所示，轮胎模具06移动到外检工位04处时，内固件12工作，内固件12外壁与轮胎模具06内壁抵接，从轮胎模具06内圈固定轮胎模具06，并解除外固件15对轮胎模具06的固定作用。外检机构5对轮胎模具06外壁进行真圆度检测，外检升降缸521驱动外检升降架52整体竖直向下移动，使得外检组件6与轮胎模具06外圈抵接，外检电机531驱动外检盘架53整体转动，外检组件6对轮胎模具06外圈进行真圆度检测。当外检组件6检测到轮胎模具06外圈的凸起或凹陷时，通信反馈控制微型外检缸55驱动外标组件7向靠近轮胎模具06外圈方向移动，外标组件7在轮胎模具06外圈留下标记。

具体地，如图6所示，外检组件6包括沿外检杆54长度方向滑动安装在外检杆54上的外检座61，在外检座61上设有轴线竖直向下设置的外检轴62，外检轴62绕其轴线定位转动安装在外检座61上，外检轴62下端设有第二卡入弧面621，工作时外检轴62外壁与对应轮胎模具06的外壁抵接。在外检座61上设有与外检杆54端部配合的外检孔611，外检杆54远离外检盘架53的一端位于外检孔611内，且其端部和外检孔611底壁之间连接有沿外检杆54长度方向设置的拉紧弹簧63。在外检杆54外壁套装有外检压力传感器64，外检座61靠近外检压力传感器64的侧壁设有与外检压力传感器64配合的外检压力头65，外检压力传感器64与微型外检缸55通信反馈控制连接。

如图5和图6所示，事先以轮胎模具06外壁无缺陷时外检轴62外壁与轮胎模具06外壁抵接、外检压力头65对外检压力传感器64施加的压力为基准，设定外检压力传感器64的基准值。外检支架51竖直向下，第二拉入弧面保证外检轴62能够顺利卡住对应轮胎模具06外圈，并在拉紧弹簧63作用下，外检轴62外壁与轮胎模具06外壁抵接。外检盘架53整体转动，外检轴62对轮胎模具06外圈进行真圆度检测。当外检轴62检测到轮胎模具06外圈的凸起时，拉紧弹簧63会被拉伸，外检压力头65对外检压力传感器64施加的压力会小于基准值。当外检轴62检测到轮胎模具06外圈的凹陷时，拉紧弹簧63会缩短，外检压力头65对外检压力传感器64施加的压力会高于基准值，外检压力传感器64根据其检测的压力变化，通信反馈控制微型外检缸55驱动外标组件7向靠近轮胎模具06外圈方向移动，外标组件7在轮胎模具06外圈留下缺陷标记。

同样地，如图6所示，外标组件7包括安装在微型外检缸55活塞杆远离外检杆54一端端部且竖直向下设置的外标座71，在外标座71上定位转动安装有竖直设置的外标盒72，外标盒72的转动轴线竖直设置，且其上端连接有驱动其转动的外标电机721，外检压力传感器64与外标电机721通信反馈控制连接。在外标盒72的其中一组两个相对的侧壁上设有竖直设置的外标槽73，每个外标槽73内均安装有竖直设置的外标棉74，且外标棉74远离外标槽73槽底的侧壁位于外标槽73外，外标组件7工作时，其中一个外标棉74靠近靠近对应轮胎模具06的外壁。

如图4和图6所示，外标盒72定位转动且外标棉74设有两个与内标盒42及内标棉44的原理相同，本实施例中两个外标棉74的标记颜色也相同，且标记轮胎模具06内外圈凸起缺陷的内标棉44和外标棉74颜色相同，标记凹陷缺陷的内标棉44和外标棉74颜色相同。当外检压力传感器64的检测压力小于基准值时，表示检测到凸起缺陷，通信反馈控制外标电机721及微型外检缸55工作，保证一个外标棉74正对轮胎模具06外壁，且微型外检缸55驱动其贴近轮胎模具06外壁进行凸起缺陷标记。当外检压力传感器64的检测压力高于基准值时，表示检测到凹陷缺陷，通信反馈控制外标电机721及微型外检缸55工作，外标电机721驱动外标座71转动，将另一颜色的外标棉74转动至正对轮胎模具06外壁，且微型外检缸55驱动其贴近轮胎模具06外壁进行凹陷缺陷标记。

如图4和图6所示，在其他实施例中，为进一步保证对轮胎模具06内外圈真圆度检测的准确性，可以合理设置内检轴32和外检轴62的长度，在对轮胎模具06内外圈进行真圆度检测时，可以在竖直方向上对轮胎模具06进行分段多次检测。为进一步提高适用范围，满足对不同内外径规格的轮胎模具06内外圈真圆度检测需求，可以将内检杆24和外检杆54设置为可拆卸安装或可调节长度的伸缩结构，这样可以根据检测的轮胎模具06内外径规格，合理更换或调整内检杆24和外检杆54的长度。

如图1和图7所示，为保证内标组件4和外标组件7留下的标记颜色清晰，保证内标和外标工作的连续性，在内检机构2和外检机构5之间设有为内标棉44和外标棉74添加标记料的加料机构8。在本实施例中，加料机构8包括设置在圆形检测台01一侧的加料支架81，加料支架81上竖直滑动安装有加料座82，且加料座82连接有驱动其竖直滑动的加料升降缸821。在加料座82下端偏心转动安装有水平设置的偏心板83，偏心板83的转动轴线靠近其一端端部，且连接有驱动其偏心转动的偏心电机831。在偏心板83远离其转动轴线的一端并列设置有凹标加料头84和凸标加料头85，在加料支架81两侧分别设有标记料颜色不同的凹标加料罐842和凸标加料罐852，凹标加料罐842和凹标加料头84之间连接有凹标加料管841，凸标加料罐852和凸标加料头85之间连接有凸标加料管851。如图4和图6所示，在内标盒42和外标盒72的上端分别设有与两个内标槽43及两个外标槽73一一对应连通的加料孔9，凹标加料头84和凸标加料头85分别和每组两个加料孔9一一对应。

如图1和图7所示，当内标组件4和外标组件7长时间工作后，偏心板83带动凹标加料头84和凸标加料头85整体偏心转动，且内检盘架23或外检盘架53转动、内标盒42或外标盒72转动，使得凹标加料头84和凸标加料头85分别与内标盒42或外标盒72上的两个加料孔9一一对应，凹标加料罐842内的标记料通过凹标加料管841输送到凹标加料头84，凸标加料罐852内的标记料通过凸标加料管851输送到凸标加料头85，凹标加料头84和凸标加料头85向对应的内标槽43或外标槽73内添加相应颜色的标记料，实现标记料的补充添加，保证内标棉44和外标棉74对缺陷位置标记的明显性，保证标记工作的连续性。

其中，如图7所示，为避免偏心板83转动过程中凹标加料管841及凸标加料管851扭转缠绕，在偏心板83上设有两个沿其长度方向设置且分别与凹标加料管841及凸标加料管851配合的卡槽832，凹标加料管841及凸标加料管851分别卡装在对应的卡槽832内，且在卡槽832两侧沿其长度方向阵列设有若干组与凹标加料管841及凸标加料管851配合的弹性卡扣833。利用弹性卡扣833将凹标加料管841及凸标加料管851限位卡装在对应的卡槽832内，避免偏心板83反复偏心转动时凹标加料管841及凸标加料管851相互缠绕打结，影响标记料的正常补充输送。

另外，如图4和图6所示，为避免内标棉44及外标棉74上的标记料在重力作用下下沉溢出，在每个内标槽43和外标槽73下端均设有与其连通的防溢口91，内标棉44和外标棉74上沉积流下的标记料收集在防溢口91内，避免标记料溢出影响标记工作的整洁性。在每个内标棉44和外标棉74下端均设有位于对应防溢口91内的防溢棉92，且防溢棉92与对应的内标棉44及外标棉74一体成型，这样不仅实现对防溢口91内标记料的利用，增加内标棉44和外标棉74的标记次数，而且避免防溢口91内堆积较多的标记料容易再次溢出。

本发明的工作原理和使用方法：

如图1所示，圆形检测台01整体间歇转动，使得每个固定机构1带动对应的轮胎模具06依次经过从上料工位02移动到内检工位03、外检工位04和下料工位05，在上料工位02处将待检测的轮胎模具06放置在对应的固定机构1上，在内检工位03处内检机构2对轮胎模具06内圈进行真圆度检测和缺陷标记，在外检工位04处外检机构5对轮胎模具06外圈进行真圆度检测和缺陷标记，在下料工位05处根据轮胎模具06上的缺陷标记对合格和不合格的轮胎模具06进行下料和分类。

上料：如图2所示，在上料工位02处将待检测的轮胎模具06放置在对应的固定机构1上，轮胎模具06放置在对应的固定间隙19内套装在支撑圆台13上，调位电机181工作，通过主动齿环18、从动齿轮17、齿条164的啮合传动作用，驱动若干夹持弧块16同步滑动靠近轮胎模具06外壁，直至夹持弧块16内壁与轮胎模具06外壁紧密抵接，实现外固件15从外部固定轮胎模具06。通过升降电机141驱动升降螺杆14转动，使得支撑圆台13下降脱离轮胎模具06。

内检：如图3和图4所示，事先以轮胎模具06内壁无缺陷时内检轴32外壁与轮胎模具06内壁抵接、内检压力头35对内检压力传感器34施加的压力为基准，设定内检压力传感器34的基准值。轮胎模具06移动到内检工位03处时，内检机构2对轮胎模具06内壁进行真圆度检测，内检升降架22竖直向下移动，将内检盘架23上的内检组件3和内标组件4整体放入对应的轮胎模具06内圈内，内检轴32外壁与轮胎模具06内圈抵接，内检盘架23整体转动，内检轴32对轮胎模具06内圈进行真圆度检测。

内标：如图4所示，当内检压力传感器34的检测压力大于设定的基准值时，表示检测到凸起缺陷，通信反馈控制内标电机421及微型内检缸25工作，标记凸起缺陷的内标棉44正对轮胎模具06内壁，微型内检缸25驱动其贴近轮胎模具06内壁进行凸起缺陷标记。当内检压力传感器34的检测压力小于基准值时，表示检测到凹陷缺陷，通信反馈控制内标电机421及微型内检缸25工作，内标电机421驱动内标座41转动，将标记凹陷缺陷的内标棉44转动至正对轮胎模具06内壁，微型内检缸25驱动其贴近轮胎模具06内壁进行凹陷缺陷标记。

外检：如图5和图6所示，轮胎模具06移动到外检工位04处时，升降电机141工作，驱动支撑圆台13上升，直至支撑圆台13外壁与轮胎模具06内壁抵接，轮胎模具06套装在支撑圆台13上，支撑圆台13从轮胎模具06内圈固定轮胎模具06，并驱动若干夹持弧块16滑动远离轮胎模具06，解除外固件15对轮胎模具06的固定作用。事先以轮胎模具06外壁无缺陷时外检轴62外壁与轮胎模具06外壁抵接、外检压力头65对外检压力传感器64施加的压力为基准，设定外检压力传感器64的基准值。外检机构5对轮胎模具06外壁进行真圆度检测，外检升降架52竖直向下移动，使得外检轴62与轮胎模具06外圈抵接，外检盘架53整体转动，外检轴62对轮胎模具06外圈进行真圆度检测。

外标：如图6所示，当外检压力传感器64的检测压力小于基准值时，表示检测到凸起缺陷，通信反馈控制外标电机721及微型外检缸55工作，保证标记凸起缺陷的外标棉74正对轮胎模具06外壁，微型外检缸55驱动其贴近轮胎模具06外壁进行凸起缺陷标记。当外检压力传感器64的检测压力高于基准值时，表示检测到凹陷缺陷，通信反馈控制外标电机721及微型外检缸55工作，外标电机721驱动外标座71转动，将标记凹陷缺陷的外标棉74转动至正对轮胎模具06外壁，微型外检缸55驱动其贴近轮胎模具06外壁进行凹陷缺陷标记。

下料：如图2所示，当经过检测和标记的轮胎模具06移动到下料工位05处时，伸缩电机112的旋转轴向上移动，在第一磁块111和第二磁块113的吸附固定作用下，伸缩电机112带动固定座11整体旋转一周，这样便于工作人员在下料工位05处快速观察轮胎模具06的内外壁是否有缺陷标记，以便根据缺陷标记对轮胎模具06进行分类。

上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种轮胎模具真圆度连续检测装置，其特征在于：包括轴线竖直设置且绕其轴线定位转动的圆形检测台(01)，所述圆形检测台(01)外绕其外周依次设有上料工位(02)、内检工位(03)、外检工位(04)和下料工位(05)，所述圆形检测台(01)上端面圆周阵列设有若干与上料工位(02)、内检工位(03)、外检工位(04)和下料工位(05)一一对应且用于固定轮胎模具(06)的固定机构(1)，且所述内检工位(03)处设有与对应固定机构(1)配合的内检机构(2)，所述外检工位(04)处设有与对应固定机构(1)配合的外检机构(5)；

所述固定机构(1)包括安装在圆形检测台(01)上的固定座(11)，所述固定座(11)上设有用于固定轮胎模具(06)的内固件(12)和外固件(15)，且所述内固件(12)和外固件(15)之间形成放置轮胎模具(06)的固定间隙(19)，使用时所述轮胎模具(06)放置在固定间隙(19)内，所述内检机构(2)工作时，所述外固件(15)内壁与轮胎模具(06)外壁抵接，所述外检机构(5)工作时，所述内固件(12)外壁与轮胎模具(06)内壁抵接；

所述内检机构(2)包括设置在圆形检测台(01)一侧的内检支架(21)，所述内检支架(21)上竖直滑动安装有内检升降架(22)，所述内检升降架(22)下端定位转动安装有内检盘架(23)，且所述内检盘架(23)的转动轴线竖直设置；所述内检盘架(23)侧壁设有沿其径向设置的内检杆(24)，所述内检杆(24)远离内检盘架(23)的一端设有内检组件(3)；所述内检盘架(23)上安装有沿其径向设置的微型内检缸(25)，所述微型内检缸(25)与内检杆(24)在同一竖直平面上，且所述微型内检缸(25)的活塞杆与内检杆(24)背向设置；所述内检组件(3)与微型内检缸(25)通信反馈控制连接，且所述微型内检缸(25)活塞杆远离内检杆(24)的一端设有内标组件(4)；

所述外检机构(5)包括设置在圆形检测台(01)一侧的外检支架(51)，所述外检支架(51)上竖直滑动安装有外检升降架(52)，所述外检升降架(52)下端定位转动安装有外检盘架(53)，且所述外检盘架(53)的转动轴线竖直设置；所述外检盘架(53)侧壁设有沿其径向设置的外检杆(54)，所述外检杆(54)远离外检盘架(53)的一端设有外检组件(6)；所述外检盘架(53)上安装有沿其径向设置的微型外检缸(55)，所述微型外检缸(55)与外检杆(54)在同一竖直平面上，且所述微型外检缸(55)的活塞杆与外检杆(54)背向设置；所述外检组件(6)与微型外检缸(55)通信反馈控制连接，且所述微型外检缸(55)活塞杆远离外检杆(54)的一端设有外标组件(7)。

2.根据权利要求1所述的一种轮胎模具真圆度连续检测装置，其特征在于：所述内检组件(3)包括沿内检杆(24)长度方向滑动安装在内检杆(24)上的内检座(31)，所述内检座(31)上设有轴线竖直设置的内检轴(32)，且所述内检轴(32)绕其轴线定位转动安装在内检座(31)上，所述内检轴(32)下端外周设有第一卡入弧面(321)，工作时所述内检轴(32)外壁与对应轮胎模具(06)外壁抵接；所述内检座(31)上设有与内检杆(24)端部配合的内检孔(311)，所述内检杆(24)远离内检盘架(23)的一端位于内检孔(311)内，且其端部和内检孔(311)底壁之间连接有沿内检杆(24)长度方向设置的张力弹簧(33)；所述内检杆(24)外壁套装有内检压力传感器(34)，所述内检座(31)靠近内检压力传感器(34)的侧壁设有与内检压力传感器(34)配合的内检压力头(35)，所述内检压力传感器(34)与微型内检缸(25)通信反馈控制连接。

3.根据权利要求2所述的一种轮胎模具真圆度连续检测装置，其特征在于：所述内标组件(4)包括安装在微型内检缸(25)活塞杆远离内检杆(24)一端端部且竖直设置的内标座(41)，所述内标座(41)上定位转动安装有竖直设置的内标盒(42)，所述内标盒(42)的转动轴线竖直设置，且其上端连接有驱动其转动的内标电机(421)，所述内检压力传感器(34)与内标电机(421)通信反馈控制连接；所述内标盒(42)的其中两个侧壁上设有竖直设置的内标槽(43)，每个所述内标槽(43)内均安装有竖直设置的内标棉(44)，且所述内标棉(44)远离内标槽(43)槽底的侧壁位于内标槽(43)外；所述内标组件(4)工作时，其中一个所述内标棉(44)靠近对应轮胎模具(06)的内壁。

4.根据权利要求3所述的一种轮胎模具真圆度连续检测装置，其特征在于：所述外检组件(6)包括沿外检杆(54)长度方向滑动安装在外检杆(54)上的外检座(61)，所述外检座(61)上设有轴线竖直向下设置的外检轴(62)，所述外检轴(62)绕其轴线定位转动安装在外检座(61)上，所述外检轴(62)下端设有第二卡入弧面(621)，工作时所述外检轴(62)外壁与对应轮胎模具(06)的外壁抵接；所述外检座(61)上设有与外检杆(54)端部配合的外检孔(611)，所述外检杆(54)远离外检盘架(53)的一端位于外检孔(611)内，且其端部和外检孔(611)底壁之间连接有沿外检杆(54)长度方向设置的拉紧弹簧(63)；所述外检杆(54)外壁套装有外检压力传感器(64)，所述外检座(61)靠近外检压力传感器(64)的侧壁设有与外检压力传感器(64)配合的外检压力头(65)，所述外检压力传感器(64)与微型外检缸(55)通信反馈控制连接。

5.根据权利要求4所述的一种轮胎模具真圆度连续检测装置，其特征在于：所述外标组件(7)包括安装在微型外检缸(55)活塞杆远离外检杆(54)一端端部且竖直向下设置的外标座(71)，所述外标座(71)上定位转动安装有竖直设置的外标盒(72)，所述外标盒(72)的转动轴线竖直设置，且其上端连接有驱动其转动的外标电机(721)，所述外检压力传感器(64)与外标电机(721)通信反馈控制连接；所述外标盒(72)的其中两个侧壁上设有竖直设置的外标槽(73)，每个所述外标槽(73)内均安装有竖直设置的外标棉(74)，且所述外标棉(74)远离外标槽(73)槽底的侧壁位于外标槽(73)外；所述外标组件(7)工作时，其中一个所述外标棉(74)靠近靠近对应轮胎模具(06)的外壁。

6.根据权利要求5所述的一种轮胎模具真圆度连续检测装置，其特征在于：所述内检机构(2)和外检机构(5)之间设有加料机构(8)，所述加料机构(8)包括设置在圆形检测台(01)一侧的加料支架(81)，所述加料支架(81)上竖直滑动安装有加料座(82)，所述加料座(82)下端偏心转动安装有水平设置的偏心板(83)，所述偏心板(83)的转动轴线靠近其一端端部；所述偏心板(83)远离其转动轴线的一端并列设置有凹标加料头(84)和凸标加料头(85)，且所述凹标加料头(84)和凸标加料头(85)添加的标记料颜色不同；所述内标盒(42)和外标盒(72)的上端分别设有与两个内标槽(43)及两个外标槽(73)一一对应连通的加料孔(9)，所述凹标加料头(84)和凸标加料头(85)分别和每组两个加料孔(9)一一对应；所述加料支架(81)两侧分别设有凹标加料罐(842)和凸标加料罐(852)，所述凹标加料罐(842)和凹标加料头(84)之间设有将其连通的凹标加料管(841)，所述凸标加料罐(852)和凸标加料头(85)之间设有将其连通的凸标加料管(851)。

7.根据权利要求6所述的一种轮胎模具真圆度连续检测装置，其特征在于：所述偏心板(83)上设有两个沿其长度方向设置且分别与凹标加料管(841)及凸标加料管(851)配合的卡槽(832)，所述凹标加料管(841)及凸标加料管(851)分别卡装在对应的卡槽(832)内；所述卡槽(832)两侧设有与凹标加料管(841)及凸标加料管(851)配合的弹性卡扣(833)，所述弹性卡扣(833)沿卡槽(832)长度方向设有若干组；所述内标槽(43)和外标槽(73)下端均设有与其连通的防溢口(91)，所述内标棉(44)和外标棉(74)下端均设有位于对应防溢口(91)内的防溢棉(92)，所述防溢棉(92)与对应的内标棉(44)及外标棉(74)一体成型。

8.根据权利要求1所述的一种轮胎模具真圆度连续检测装置，其特征在于：所述内固件(12)包括轴线竖直设置且沿其轴线方向滑动安装在固定座(11)上的支撑圆台(13)，所述支撑圆台(13)上端面直径小于其下端面直径，所述轮胎模具(06)套装在支撑圆台(13)上时其内壁下端与支撑圆台(13)外壁抵接，且所述支撑圆台(13)外壁设有与其贴合的防磨层(131)；所述外固件(15)包括若干圆周阵列设置的夹持弧块(16)，若干所述夹持弧块(16)和与其对应的支撑圆台(13)同轴设置，所述夹持弧块(16)沿其径向水平滑动安装在固定座(11)上，固定所述轮胎模具(06)时若干夹持弧块(16)相互靠近抱紧轮胎模具(06)外壁，且所述夹持弧块(16)内壁设有与其贴合的弹性垫(161)。

9.根据权利要求8所述的一种轮胎模具真圆度连续检测装置，其特征在于：所述支撑圆台(13)上设有轴线竖直设置的导向孔(132)，所述固定座(11)上设有与竖直设置且与导向孔(132)配合的导向杆(133)；所述固定座(11)上定位转动安装有与支撑圆台(13)同轴设置的升降螺杆(14)，所述升降螺杆(14)与支撑圆台(13)螺纹连接，且所述升降螺杆(14)下端连接有驱动其定位转动的升降电机(141)。

10.根据权利要求8或9所述的一种轮胎模具真圆度连续检测装置，其特征在于：每个所述夹持弧块(16)外壁设有沿其滑动方向设置的横杆(162)，所述横杆(162)远离夹持弧块(16)的一端连接有竖直向下设置的竖杆(163)，所述竖杆(163)下端连接有平行于横杆(162)的齿条(164)，且所述齿条(164)沿其长度方向滑动安装在固定座(11)上；所述固定座(11)上定位转动安装有位于对应齿条(164)一侧且与其啮合的从动齿轮(17)，所述固定座(11)上还定位安装有与若干从动齿轮(17)啮合的主动齿环(18)。