CN117897512A - 钢板及压制成形品 - Google Patents

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Abstract

本钢板的化学组成以质量％计含有C：0.040～0.100％、Mn：1.00～2.00％、Si：0.005～1.500％、P：0.100％以下、S：0.0200％以下、Al：0.005～0.700％、N：0.0150％以下、O：0.0100％以下、以及剩余部分：Fe及杂质，所述钢板的算术平均波纹度Wa为0.10～0.30μm。

Description

钢板及压制成形品
技术领域
本发明涉及钢板及压制成形品。
背景技术
从地球环境保护的观点出发，对于汽车车体要求轻量化、碰撞安全性的提高。为了应对这些要求，对于车门外板等面板系部件，也研究了高强度化及薄壁化。这些面板系部件与骨架部件不同，由于被人眼触及，因此要求高的外观品质。因此，即使是以往适用于骨架部件的高强度的钢板，在适用于面板系部件的情况下，也要求在成形后外观品质优异。
为了提高外观品质，可列举出将抑制鬼线(ghost line)的产生作为一个课题。鬼线是在将具有硬质相和软质相的钢板进行压制成形时通过软质相周边优先变形而在表面以数mm级产生的微小的凹凸。该凹凸在表面作为筋状花纹而产生，因此产生了鬼线的压制成形品的外观品质低劣。
专利文献1公开了表面品质优异的高强度热浸镀锌钢板。具体而言，专利文献1公开了一种高强度热浸镀锌钢板，其具有钢板(基板)和形成于该基板表面的热浸镀锌层，所述钢板(基板)以质量％计含有C：0.02～0.20％、Si：0.7％以下、Mn：1.5～3.5％、P：0.10％以下、S：0.01％以下、Al：0.1～1.0％、N：0.010％以下、Cr：0.03～0.5％，并且，将Al、Cr、Si、Mn的含量设定为同号项的数学式：A＝400Al/(4Cr+3Si+6Mn)所定义的退火时表面氧化指数A为2.3以上，剩余部分包含Fe及不可避免的杂质，进而，上述基板的组织包含铁素体及第2相，该第2相为马氏体主体。
专利文献2公开了一种热浸镀锌钢板，其在热浸镀锌层与上述母材钢板的界面具有平均厚度为0.1μm～2.0μm、钢板宽方向上的最大厚度与最小厚度之差为0.5μm以内的Fe-Al合金层，在与上述Fe-Al合金层直接相接触的微细化层中，钢板宽方向上的上述微细化层的最大厚度与最小厚度之差为2.0μm以内。
专利文献3公开了一种高强度薄钢板，其特征在于，距离钢板的表背面的深度为0.05mm的位置处的维氏硬度为100～250Hv并且(距离表背面的深度为0.2mm的位置处的维氏硬度)×0.8以下，从距离表背面的深度为0.2mm的位置向板厚中心侧的内层部中的维氏硬度的偏差为100Hv以下，上述内层部以合计面积率计含有80％以上的贝氏体及马氏体，上述钢板的表面粗糙度以Ra计为0.4～1.2μm，上述钢板的抗拉强度为780MPa以上。
专利文献4公开了一种高张力合金化热浸镀锌钢板，其特征在于，合金化热浸镀锌层具有以质量％计含有Fe：10～15％及Al：0.20～0.45％、剩余部分包含Zn及杂质的化学组成，并且上述钢板与上述合金化热浸镀锌层的界面密合强度为20MPa以上。
专利文献5公开了一种切断后的特性劣化少的高强度钢板，其特征在于，钢板组织主要包含铁素体和贝氏体，板厚方向的Mn偏析度(＝中心部Mn峰浓度/平均Mn浓度)为1.20以下，抗拉最大强度为540MPa以上。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2005-220430号公报
专利文献2：国际公开第2019/026113号
专利文献3：日本特开2006-70328号公报
专利文献4：日本特开2006-97102号公报
专利文献5：日本特开2009-263685号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明是鉴于上述实际情况而完成的。本发明的目的是提供为高强度并具有优异的外观品质的压制成形品及可制造该压制成形品的钢板。
用于解决课题的手段
本发明的主旨如下所述。
(1)本发明的一个方案的钢板的化学组成以质量％计为：
C：0.040～0.100％、
Mn：1.00～2.00％、
Si：0.005～1.500％、
P：0.100％以下、
S：0.0200％以下、
Al：0.005～0.700％、
N：0.0150％以下、
O：0.0100％以下、
Cr：0～0.80％、
Mo：0～0.16％、
B：0～0.0100％、
Ti：0～0.100％、
Nb：0～0.060％、
V：0～0.50％、
Ni：0～1.00％、
Cu：0～1.00％、
W：0～1.00％、
Sn：0～1.00％、
Sb：0～0.200％、
Ca：0～0.0100％、
Mg：0～0.0100％、
Zr：0～0.0100％、
REM：0～0.0100％、及
剩余部分：Fe及杂质，
所述钢板的算术平均波纹度Wa为0.10～0.30μm。
(2)根据上述(1)所述的钢板，也可以的是：上述化学组成以质量％计含有选自由下述元素构成的组中的1种或2种以上：
Cr：0.01～0.80％、
Mo：0.01～0.16％、
B：0.0001～0.0100％、
Ti：0.001～0.100％、
Nb：0.001～0.060％、
V：0.01～0.50％、
Ni：0.01～1.00％、
Cu：0.01～1.00％、
W：0.01～1.00％、
Sn：0.01～1.00％、
Sb：0.001～0.200％、
Ca：0.0001～0.0100％、
Mg：0.0001～0.0100％、
Zr：0.0001～0.0100％、及
REM：0.0001～0.0100％。
(3)根据上述(1)或(2)所述的钢板，也可以的是：将从与上述钢板的表面在板厚方向上相距板厚的1/8的位置起至与上述表面在上述板厚方向上相距上述板厚的3/8的位置为止的区域中的Mn浓度的平均值设定为μ，将上述Mn浓度的标准偏差设定为σ时，(3σ/μ)×100≤7.0。
(4)根据上述(1)～(3)中任一项所述的钢板，也可以的是：在上述钢板的表面具有厚度为20μm以上的脱碳层。
(5)根据上述(1)～(4)中任一项所述的钢板，也可以的是：在上述钢板的至少一个表面具有镀层。
(6)本发明的另一方案的压制成形品是将上述(1)～(5)中任一项所述的钢板进行压制成形而得到的。
发明效果
根据本发明的上述方案，能够提供为高强度并具有优异的外观品质的压制成形品及可制造该压制成形品的钢板。
具体实施方式
本发明人们对在将高强度的钢板进行压制成形后抑制鬼线的产生的方法进行了研究。其结果是，本发明人们见识到降低钢中的硬度差、并且将钢板的表面粗糙度控制为所期望的范围是有效的。作为在钢中产生硬度差的要因之一，可列举出在钢的凝固过程中产生的带状的Mn偏析。若以带状产生Mn偏析，则Mn浓度高的部位的周边在退火中容易相变为奥氏体，因此在冷轧后进行退火后，以带状产生硬质的马氏体。其结果是，认为钢中的硬度差变大，在压制成形时产生鬼线。
一般而言，成为原材料的钢板的表面粗糙度越小越优选。因为在钢板的表面粗糙度过大的情况下，外观品质低劣。但是，本发明人们见识到：为了在压制成形品中抑制鬼线的产生，以外观品质不降低的程度使成为原材料的钢板的表面适度变得粗糙是重要的。
本发明是基于上述见识而完成的，以下对本实施方式的钢板及压制成形品进行详细说明。但是，本发明并不仅限制于本实施方式中公开的构成，可以在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种变更。
首先，对本实施方式的钢板的化学组成进行说明。对于以下夹着“～”而记载的数值限定范围，下限值及上限值包含于该范围内。对于表示为“低于”或“超过”的数值，该值不包含于数值范围内。在以下的说明中，关于化学组成的％只要没有特别指定则为质量％。
本实施方式的钢板的化学组成以质量％计含有C：0.040～0.100％、Mn：1.00～2.00％、Si：0.005～1.500％、P：0.100％以下、S：0.0200％以下、Al：0.005～0.700％、N：0.0150％以下、O：0.0100％以下、以及剩余部分：Fe及杂质。以下，对各元素进行说明。
C：0.040～0.100％
C是提高钢板及压制成形品的强度的元素。为了得到所期望的强度，C含量设定为0.040％以上。为了进一步提高强度，C含量优选为0.050％以上，更优选为0.060％以上、0.070％以上或0.075％以上。
此外，通过将C含量设定为0.100％以下，可助长凝固时的Mn的扩散，由此能够抑制变得容易产生带状的Mn偏析。其结果是，能够抑制压制成形后的鬼线的产生。因此，C含量设定为0.100％以下。C含量优选为0.095％以下，更优选为0.090％以下或0.085％以下。
需要说明的是，在Mn含量为1.40％以下的情况下，C含量优选为超过0.075％。像这样，通过严格地控制Mn含量及C含量，可在高温下促进钢中的Mn扩散，能够降低Mn偏析。
Mn：1.00～2.00％
Mn是提高钢的淬火性而有助于强度的提高的元素。为了得到所期望的强度，Mn含量设定为1.00％以上。Mn含量优选为1.05％以上、1.10％以上或1.20％以上，更优选为1.30％以上、1.40％以上或1.50％以上。
此外，若Mn含量为2.00％以下，则能够抑制在钢的凝固时产生带状的Mn偏析。因此，Mn含量设定为2.00％以下。Mn含量优选为1.85％以下，更优选为1.80％以下，更进一步优选为1.75％以下。
Si：0.005～1.500％
Si是提高钢板的强度-成形性平衡的元素。为了得到该效果，Si含量设定为0.005％以上。优选为0.010％以上。
此外，Si也是形成作为破坏的起点起作用的粗大的Si氧化物的元素。通过将Si含量设定为1.500％以下，能够抑制形成Si氧化物，变得不易产生开裂。其结果是，能够抑制钢的脆化。因此，Si含量设定为1.500％以下。Si含量优选为1.300％以下，更优选为1.000％以下。
P：0.100％以下
P为杂质元素，是将钢脆化的元素。若P含量为0.100％以下，则能够对钢板脆化而在生产工序中变得容易开裂进行抑制。因此，P含量设定为0.100％以下。从生产率的观点出发，P含量优选为0.050％以下，更优选为0.030％以下或0.020％以下。
P含量的下限包含0％，但通过将P含量设定为0.001％以上，能够进一步降低制造成本。因此，P含量也可以设定为0.001％以上。
S：0.0200％以下
S为杂质元素，是形成Mn硫化物、使钢板的延展性、扩孔性、拉伸凸缘性及弯曲性等成形性劣化的元素。若S含量为0.0200％以下，则能够抑制钢板的成形性显著降低。因此，S含量设定为0.0200％以下。S含量优选为0.0100％以下，更优选为0.0080％以下。
S含量的下限包含0％，但通过将S含量设定为0.0001％以上，能够进一步降低制造成本。因此，S含量也可以设定为0.0001％以上。
Al：0.005～0.700％
Al是作为脱氧材发挥功能的元素。为了充分得到由Al带来的脱氧效果，Al含量设定为0.005％以上。Al含量优选为0.010％以上或0.025％以上。
此外，Al也是形成成为破坏的起点的粗大的氧化物、将钢脆化的元素。通过将Al含量设定为0.700％以下，能够抑制作为破坏的起点起作用的粗大的氧化物的生成，能够抑制铸坯变得容易开裂。因此，Al含量设定为0.700％以下。Al含量的上限优选为0.600％、0.400％、0.200％或.100％，更优选为0.085％、0.070％、0.065％或0.060％。
N：0.0150％以下
N为杂质元素，是形成氮化物、使钢板的延展性、扩孔性、拉伸凸缘性及弯曲性等的成形性劣化的元素。若N含量为0.0150％以下，则能够抑制钢板的成形性降低。因此，N含量设定为0.0150％以下。此外，N也是在焊接时产生焊接缺陷而阻碍生产率的元素。因此，N含量优选为0.0120％以下，更优选为0.0100％以下。
N含量的下限包含0％，但通过将N含量设定为0.0005％以上，能够进一步降低制造成本。因此，N含量也可以设定为0.0005％以上。
O：0.0100％以下
O为杂质元素，是形成氧化物、阻碍钢板的延展性、扩孔性、拉伸凸缘性及弯曲性等的成形性的元素。若O含量为0.0100％以下，则能够抑制钢板的成形性显著降低。因此，O含量设定为0.0100％以下。优选为0.0080％以下，更优选为0.0050％以下。
O含量的下限包含0％，但通过将O含量设定为0.0001％以上，能够进一步降低制造成本。因此，O含量也可以设定为0.0001％以上。
本实施方式的钢板也可以含有以下的元素作为任选元素来代替Fe的一部分。不含有以下的任选元素的情况的含量为0％。
Cr：0～0.80％
Cr是提高钢的淬火性、有助于钢板的强度的提高的元素。Cr由于不一定含有，因此Cr含量的下限包含0％。为了充分得到由Cr带来的强度提高效果，Cr含量优选为0.01％以上，更优选为0.20％以上，更进一步优选为0.30％以上。
此外，若Cr含量为0.80％以下，则能够抑制形成可成为破坏的起点的粗大的Cr碳化物。因此，Cr含量设定为0.80％以下。为了降低合金成本，也可以根据需要将Cr含量的上限设定为0.60％、0.40％、0.20％、0.10％或0.05％。
Mo：0～0.16％
Mo是抑制高温下的相变、有助于钢板的强度的提高的元素。Mo由于不一定含有，因此Mo含量的下限包含0％。为了充分得到由Mo带来的强度提高效果，Mo含量优选为0.01％以上，更优选为0.05％以上，更进一步优选为0.10％以上。
此外，若Mo含量为0.16％以下，则能够抑制热加工性降低而生产率降低。因此，Mo含量设定为0.16％以下。为了降低合金成本，也可以根据需要将Mo含量的上限设定为0.12％、0.10％、0.08％或0.04％。
需要说明的是，通过包含Cr：0.01～0.80％及Mo：0.01～0.16％这两者，能够更可靠地提高钢板的强度，因此优选。
B：0～0.0100％
B是抑制高温下的相变、有助于钢板的强度的提高的元素。B由于不一定含有，因此B含量的下限包含0％。为了充分得到由B带来的强度提高效果，B含量优选为0.0001％以上，更优选为0.0005％以上，更进一步优选为0.0010％以上。
此外，若B含量为0.0100％以下，则能够抑制生成B析出物而钢板的强度降低。因此，B含量设定为0.0100％以下。为了降低合金成本，也可以根据需要将B含量的上限设定为0.0050％、0.0030％、0.0020％、0.0010％或0.0005％。
Ti：0～0.100％
Ti是具有降低产生作为破坏的起点起作用的粗大的夹杂物的S量、N量及O量的效果的元素。此外，Ti具有将组织微细化、提高钢板的强度-成形性平衡的效果。Ti由于不一定含有，因此Ti含量的下限包含0％。为了充分得到上述效果，Ti含量优选设定为0.001％以上，更优选设定为0.001％以上。
此外，若Ti含量为0.100％以下，则能够抑制粗大的Ti硫化物、Ti氮化物及Ti氧化物的形成，能够确保钢板的成形性。因此，Ti含量设定为0.100％以下。Ti含量优选设定为0.080％以下，更优选设定为0.060％以下。为了降低合金成本，也可以根据需要将Ti含量的上限设定为0.040％、0.020％、0.010％或0.005％。
Nb：0～0.060％
Nb是通过利用析出物的强化、由铁素体晶粒的生长抑制带来的细粒化强化及由再结晶的抑制带来的位错强化而有助于钢板的强度的提高的元素。Nb由于不一定含有，因此Nb含量的下限包含0％。为了充分得到上述效果，Nb含量优选为0.001％以上，更优选设定为0.005％以上，更进一步优选设定为0.010％以上。
此外，若Nb含量为0.060％以下，则能够促进再结晶而抑制未再结晶铁素体残存，能够确保钢板的成形性。因此，Nb含量设定为0.060％以下。Nb含量优选为0.050％以下，更优选为0.040％以下。为了降低合金成本，也可以根据需要将Nb含量的上限设定为0.030％、0.020％、0.010％或0.005％。
V：0～0.50％
V是通过利用析出物的强化、由铁素体晶粒的生长抑制带来的细粒化强化及由再结晶的抑制带来的位错强化而有助于钢板的强度的提高的元素。V由于不一定含有，因此V含量的下限包含0％。为了充分得到由V带来的强度提高效果，V含量优选为0.01％以上，更优选为0.03％以上。
此外，若V含量为0.50％以下，则能够抑制碳氮化物大量地析出而钢板的成形性降低。因此，V含量设定为0.50％以下。为了降低合金成本，也可以根据需要将V含量的上限设定为0.30％、0.20％、0.10％、0.05％或0.02％。
Ni：0～1.00％
Ni是抑制高温下的相变、有助于钢板的强度的提高的元素。Ni由于不一定含有，因此Ni含量的下限包含0％。为了充分得到由Ni带来的强度提高效果，Ni含量优选为0.01％以上，更优选为0.05％以上，更进一步优选为0.20％以上。
此外，若Ni含量为1.00％以下，则能够抑制钢板的焊接性降低。因此，Ni含量设定为1.00％以下。为了降低合金成本，也可以根据需要将Ni含量的上限设定为0.60％、0.40％、0.20％、0.10％或0.03％。
Cu：0～1.00％
Cu是以微细的粒子的形态存在于钢中、有助于钢板的强度的提高的元素。Cu由于不一定含有，因此Cu含量的下限包含0％。为了充分得到由Cu带来的强度提高效果，Cu含量优选为0.01％以上，更优选为0.05％以上，更进一步优选为0.15％以上。
此外，若Cu含量为1.00％以下，则能够抑制钢板的焊接性降低。因此，Cu含量设定为1.00％以下。为了降低合金成本，也可以根据需要将Cu含量的上限设定为0.60％、0.40％、0.20％、0.10％或0.03％。
W：0～1.00％
W是抑制高温下的相变、有助于钢板的强度的提高的元素。W由于不一定含有，因此W含量的下限包含0％。为了充分得到由W带来的强度提高效果，W含量优选为0.01％以上，更优选为0.03％以上，更进一步优选为0.10％以上。
此外，若W含量为1.00％以下，则能够抑制热加工性降低而生产率降低。因此，W含量设定为1.00％以下。为了降低合金成本，也可以根据需要将W含量的上限设定为0.50％、0.20％、0.10％、0.05％或0.02％。
Sn：0～1.00％
Sn是抑制晶粒的粗大化、有助于钢板的强度的提高的元素。Sn由于不一定含有，因此Sn含量的下限包含0％。为了充分得到由Sn带来的效果，Sn含量更优选为0.01％以上。
此外，若Sn含量为1.00％以下，则能够抑制钢板脆化而在轧制时断裂。因此，Sn含量设定为1.00％以下。为了降低合金成本，也可以根据需要将Sn含量的上限设定为0.50％、0.20％、0.10％、0.05％或0.02％。
Sb：0～0.200％
Sb是抑制晶粒的粗大化、有助于钢板的强度的提高的元素。Sb由于不一定含有，因此Sb含量的下限包含0％。为了充分得到上述效果，Sb含量优选为0.001％以上，更优选为0.005％以上。
此外，若Sb含量为0.200％以下，则能够抑制钢板脆化而在轧制时断裂。因此，Sb含量设定为0.200％以下。为了降低合金成本，也可以根据需要将Sb含量的上限设定为0.100％、0.070％、0.040％、0.010％或0.005％。
Ca：0～0.0100％
Mg：0～0.0100％
Zr：0～0.0100％
REM：0～0.0100％
Ca、Mg、Zr及REM是有助于钢板的成形性的提高的元素。Ca、Mg、Zr及REM由于不一定含有，因此这些元素的含量的合计的下限包含0％。为了充分得到成形性提高效果，这些元素的含量分别优选为0.0001％以上，更优选为0.0010％以上。为了充分得到上述效果，没有必要含有上述元素的全部，任1种其含量只要为0.0001％以上即可。
此外，若Ca、Mg、Zr及REM各自的含量为0.0100％以下，则能够抑制钢板的延展性降低。因此，这些元素的含量分别设定为0.0100％以下。优选为0.0050％以下。为了降低合金成本，也可以根据需要将Ca、Mg、Zr及REM各自的含量的上限分别设定为0.0030％、0.0020％、0.0010％或0.0003％。
REM(Rare Earth Metal)是指包含Sc、Y及镧系元素的合计17种元素，REM的含量是指这些元素的合计含量。
本实施方式的钢板的化学组成的剩余部分也可以为Fe及杂质。作为杂质，可例示出从钢原料或废铁和/或在炼钢过程中不可避免地混入的元素、或在不阻碍本实施方式的钢板的特性的范围内容许的元素。作为杂质，可列举出H、Na、Cl、Co、Zn、Ga、Ge、As、Se、Y、Tc、Ru、Rh、Pd、Ag、Cd、In、Te、Cs、Ta、Re、Os、Ir、Pt、Au、Pb、Bi、Po。杂质也可以合计包含0.100％以下。
上述的钢板的化学组成只要通过一般的分析方法进行测定即可。例如只要使用ICP-AES(Inductively Coupled Plasma-Atomic Emission Spectrometry；电感耦合等离子体-原子发射光谱)进行测定即可。需要说明的是，C及S使用燃烧-红外线吸收法进行测定即可，N使用不活泼气体熔化-热导率法进行测定即可，O使用不活泼气体熔化-非分散型红外线吸收法进行测定即可。
在钢板在表面具有镀层的情况下，只要通过机械磨削将表面的镀层除去后进行化学组成的分析即可。
算术平均波纹度Wa：0.10～0.30μm
一般而言，成为原材料的钢板的算术平均波纹度Wa越小，则基于外观品质的观点越优选。但是，本发明人们见识到：为了在压制成形品中抑制鬼线的产生，通过使成为原材料的钢板的表面适度变得粗糙、具体而言将算术平均波纹度Wa设定为0.10μm以上，能够抑制压制成形品中的鬼线的产生。因此，在本实施方式的钢板中，将算术平均波纹度Wa设定为0.10μm以上。优选为0.13μm以上。
此外，在算术平均波纹度Wa过大的情况下，钢板自身的外观品质降低，在压制成形后也维持低的外观品质。因此，算术平均波纹度Wa设定为0.30μm以下。优选为0.25μm以下。
需要说明的是，对于算术平均波纹度Wa，在钢板不具有镀层的情况下是钢板的算术平均波纹度，在钢板在表面具有镀层的情况下是镀层的算术平均波纹度。
本实施方式中算术平均波纹度Wa通过以下的方法来获得。
从与钢板的端面相距10mm以上的位置切出50mm×50mm的试验片。接着，使用激光位移测定装置(KEYENCE VK-X1000)，沿着与轧制方向成直角的方向测定3条线的轮廓。由所得到的结果，依据JIS B0601：2013，通过对截面曲线依次应用截止值为λc及λf的轮廓曲线滤波器，得到波纹度曲线。具体而言，从所得到的测定结果除去波长λc为0.8mm以下的成分及波长λf为2.5mm以上的成分，得到波纹度曲线。基于所得到的波纹度曲线，依据JISB0601：2013，算出算术平均波纹度，算出合计3条线的平均值。将所算出的3条线的平均值的算术平均设定为钢板的算术平均波纹度Wa。
在钢板在表面具有镀层的情况下，只要对镀层的表面进行上述的线分析即可。
(3σ/μ)×100≤7.0
对于本实施方式的钢板，在将从与钢板的表面在板厚方向上相距板厚的1/8的位置起至与上述表面在板厚方向上相距板厚的3/8的位置为止的区域(距离钢板的表面为1/8深度～距离钢板的表面为3/8深度的区域)中的Mn浓度的平均值以单位质量％计设定为μ，将上述Mn浓度的标准偏差以单位质量％计设定为σ时，优选为(3σ/μ)×100≤7.0。通过将(3σ/μ)×100设定为7.0以下，能够进一步降低钢板中的Mn偏析的产生，能够进一步抑制鬼线的产生，能够得到外观品质更优异的压制成形品。(3σ/μ)×100更优选设定为6.5以下。(3σ/μ)×100的下限没有特别限定，也可以设定为0。为了降低(3σ/μ)×100而制造成本变高，因此也可以将其下限设定为2.0、4.0或5.0。也可以根据需要将(3σ/μ)×100的上限设定为11.0、10.0、9.0或8.0。
本实施方式中Mn浓度的平均值μ及Mn浓度的标准偏差σ通过以下的方法来获得。
将钢板的板厚截面进行镜面研磨后，在规定的深度位置处，在钢板的轧制方向上以测定间隔1μm测定600点处的Mn浓度。通过算出所得到的Mn浓度的平均值，得到规定的深度位置处的Mn浓度(质量％)。在板厚方向上以每1μm从与钢板的表面在板厚方向上相距板厚的1/8的位置起至与上述表面在板厚方向上相距板厚的3/8的位置为止进行该操作。通过算出所得到的全部的Mn浓度的平均值(算术平均)，得到Mn浓度的平均值μ。此外，通过由所得到的全部的Mn浓度算出标准偏差，得到Mn浓度的标准偏差σ。
使用的装置设定为电子探针显微分析仪(EPMA)，测定条件是将加速电压设定为15kV。
本实施方式的钢板也可以在钢板的至少一个表面具有镀层。作为镀层，可列举出锌镀层及锌合金镀层、以及对它们实施了合金化处理而得到的合金化锌镀层及合金化锌合金镀层。
锌镀层及锌合金镀层通过热浸镀法、电镀法、或蒸镀镀覆法来形成。若锌镀层的Al含量为0.5质量％以下，则能够充分确保钢板的表面与锌镀层的密合性，因此锌镀层的Al含量优选为0.5质量％以下。
在锌镀层为热浸镀锌层的情况下，为了提高钢板表面与锌镀层的密合性，热浸镀锌层的Fe含量优选为3.0质量％以下。
在锌镀层为电镀锌层的情况下，电镀锌层的Fe含量从耐蚀性的提高的方面考虑优选为0.5质量％以下。
锌镀层及锌合金镀层也可以在不阻碍钢板的耐蚀性及成形性的范围内含有Al、Ag、B、Be、Bi、Ca、Cd、Co、Cr、Cs、Cu、Ge、Hf、Zr、I、K、La、Li、Mg、Mn、Mo、Na、Nb、Ni、Pb、Rb、Sb、Si、Sn、Sr、Ta、Ti、V、W、Zr、REM中的1种或2种以上。特别是Ni、Al及Mg对钢板的耐蚀性的提高是有效的。
锌镀层或锌合金镀层也可以为实施了合金化处理的合金化锌镀层或合金化锌合金镀层。在对热浸镀锌层或热浸镀锌合金层实施合金化处理的情况下，从钢板表面与合金化镀层的密合性提高的观点出发，优选将合金化处理后的热浸镀锌层(合金化锌镀层)或热浸镀锌合金层(合金化锌合金镀层)的Fe含量设定为7.0～13.0质量％。通过对具有热浸镀锌层或热浸镀锌合金层的钢板实施合金化处理，从而向镀层中收入Fe，Fe含量增量。由此，能够将Fe含量设定为7.0质量％以上。即，Fe含量为7.0质量％以上的锌镀层是合金化锌镀层或合金化锌合金镀层。
镀层中的Fe含量可以通过下述的方法来获得。使用添加了抑制剂的5体积％HCl水溶液仅将镀层溶解除去。通过使用ICP-AES(Inductively Coupled Plasma-AtomicEmission Spectrometry)测定所得到的溶解液中的Fe含量，得到镀层中的Fe含量(质量％)。
本实施方式的钢板不论镀层的有无，也可以在钢板的表面具有厚度为20μm以上的脱碳层。通过将脱碳层的厚度设定为20μm以上，成为筋状花纹的原因的带状的Mn偏析降低，压制成形后的外观品质进一步改善。
在本实施方式中，脱碳层的厚度通过以下的方法来测定。
对于钢板的任意的3处，以每1μm深度测定从钢板的表面至在深度方向(板厚方向)上相距板厚的1/2的位置为止的区域中的C浓度。通过将与表面相距板厚的1/2的位置处的C浓度的1/2以下的C浓度的区域视为脱碳层，求出其厚度，得到脱碳层的厚度。
对于测定，使用(株)堀场制作所制的Marcus型高频辉光放电发光表面分析装置(GD-Profiler)。
本实施方式的钢板的板厚不限定于特定的范围，但若考虑通用性、制造性，则优选为0.2～2.0mm。通过将板厚设定为0.2mm以上，平坦地维持钢板形状变得容易，能够提高尺寸精度及形状精度。因此，板厚优选为0.2mm以上。更优选为0.4mm以上。
另一方面，若板厚为2.0mm以下，则在制造过程中变得容易进行恰当的应变赋予及温度控制，能够得到均质的组织。因此，板厚优选为2.0mm以下。更优选为1.5mm以下。
本实施方式的钢板的抗拉强度优选为500～750MPa。通过将抗拉强度设定为500MPa以上，能够适宜地应用于面板系部件。通过将抗拉强度设定为750MPa以下，能够提高压制成形性，并且能够抑制由鬼线的产生带来的外观品质的劣化。抗拉强度也可以将下限设定为540MPa、580MPa或600MPa，也可以将其上限设定为680MPa或660MPa。
需要说明的是，抗拉强度依据JIS Z 2241：2011来进行评价。试验片设定为JIS Z2241：2011的5号试验片。拉伸试验片的采集位置设定为距离板宽方向的端部为1/4部分，将与轧制方向垂直的方向作为长度方向。
接着，对可通过将上述的钢板进行压制成形来制造的本实施方式的压制成形品进行说明。本实施方式的压制成形品具有与上述的钢板相同的化学组成。此外，本实施方式的压制成形品也可以在至少一个表面具备上述的镀层。
本实施方式的压制成形品由于是将上述的钢板进行压制成形而得到的，因此抑制了鬼线的产生，外观品质优异。作为压制成形品的具体例子，例如可列举出汽车车身的车门外板等面板系部件。
在本实施方式的压制成形品中，所谓外观品质优异是指观察不到在表面产生的数mm级间隔的筋状花纹(即鬼线)。若进一步换言之，则在通过目视来确认100mm×100mm的任意的区域时所确认到的数mm级间隔的筋状花纹的最大长度为50mm以下。筋状花纹的最大长度优选为20mm以下。此外，更优选完全观察不到筋状花纹。
本实施方式的压制成形品由于抑制了鬼线的产生，因此波纹度曲线的最大山高度Zp与最大谷高度Zv之和即Wz为0.60μm以下。
此外，通过使用优选地控制了3σ/μ的钢板来制造压制成形品，能够得到外观品质更优异的压制成形品。即，能够得到波纹度曲线的最大山高度Zp与最大谷高度Zv之和即Wz为0.40μm以下的压制成形品。
Wz通过下述方法获得：依据JIS B 0601：2013，得到压制成形品的表面的波纹度曲线，求出最大山高度Zp和最大谷高度Zv，算出它们的和，由此获得。
接着，对本实施方式的钢板的制造方法进行说明。
本实施方式的钢板不依赖于制造方法，只要具有上述的特征就可得到其效果。此外，也可以不是钢板，而是钢带。但是，通过使用具有上述的化学组成的钢，例如复合地并且不可分地控制下述条件(I)～(IV)，能够稳定地制造优选地控制了算术平均波纹度Wa的钢板。此外，为了优选地控制3σ/μ，优选除了控制下述条件(I)～(IV)以外进一步控制条件(V)。此外，为了优选地控制脱碳层的厚度，优选除了控制下述条件(I)～(IV)以外进一步控制条件(VI)。需要说明的是，条件(V)及(VI)为任选条件。
以下，对各条件进行说明。
(I)将卷取温度设定为550℃以上。
(II)将酸洗时间设定为50秒以上。
(III)将冷轧的最终道次的轧辊表面的算术平均粗糙度Ra设定为0.2～0.7μm。
(IV)将调质轧制的压下率设定为0.3～0.7％，将轧辊的算术平均粗糙度Ra设定为1.5～3.5μm。
(V)将板坯加热至1200℃以上的温度区域，在该温度区域中保持5小时以上。
(VI)进行将露点(退火炉内的平均露点)设定为-20℃以上、将700℃以上的温度区域中的钢板的滞留时间设定为50～400秒的退火。
(I)卷取温度：550℃以上
通过将热轧后的卷取温度设定为550℃以上的高温区域，在钢板的表面变得容易产生氧化皮。其结果是，在酸洗后的钢板的表面变得容易产生凹凸。卷取温度更优选为600℃以上，更进一步优选为650℃以上。
(II)酸洗时间：50秒以上
在卷取后并且冷轧前的酸洗中，通过将酸洗时间设定为50秒以上，在钢板的表面变得容易产生凹凸。酸洗时间更优选设定为70秒以上。
(III)冷轧的最终道次的轧辊的算术平均粗糙度Ra：0.2～0.7μm
在酸洗后，通过将冷轧中的最终道次的轧辊表面的算术平均粗糙度Ra设定为0.2～0.7μm，能够在冷轧时在钢板的表面形成适度的凹凸。轧辊的算术平均粗糙度Ra更优选设定为0.3μm以上。
就通常的轧辊而言由于不具有上述的算术平均粗糙度Ra，因此无法制造本实施方式的钢板。为了制造本实施方式的钢板，优选在冷轧的最终道次中使用特殊的轧辊。
(IV)调质轧制的压下率：0.3～0.7％、轧辊的算术平均粗糙度Ra：1.5～3.5μm
在退火后(如果为镀覆材则镀覆后)的调质轧制中，通过将压下率设定为0.3～0.7％，将轧辊表面的算术平均粗糙度Ra设定为1.5～3.5μm，能够在钢板的表面形成凹凸。调质轧制时的压下率更优选设定为0.5％以上，轧辊表面的算术平均粗糙度Ra更优选设定为2.3μm以上。
(V)板坯的加热温度·保持时间：在1200℃以上的温度区域中5小时以上
条件(V)为任选条件。通过将板坯在1200℃以上的温度区域中加热5小时以上，能够优选地控制从与钢板的表面在板厚方向上相距板厚的1/8的位置起至与上述表面在板厚方向上相距板厚的3/8的位置为止的区域(距离钢板的表面为1/8深度～距离钢板的表面为3/8深度的区域)中的3σ/μ。其结果是，能够进一步降低钢板中的Mn偏析的产生，能够得到外观品质更优异的压制成形品。
(VI)露点：-20℃以上、且700℃以上的温度区域中的钢板的滞留时间：50～400秒
条件(VI)为任选条件。在本实施方式中，也可以对通过上述的方法得到的冷轧后的钢板实施退火。通过将退火时的露点(退火炉内的平均露点)设定为-20℃以上，将700℃以上的温度区域中的钢板的滞留时间设定为50～400秒，能够稳定地将钢板的表面脱碳。由此，能够在钢板的表面形成厚度为30μm以上的脱碳层。需要说明的是，露点的上限没有必要特别规定，但也可以设定为10℃左右。
对于上述的条件以外，没有特别限定，例如优选满足以下的条件。
对于钢坯，将板坯加热至1100℃以上的温度区域后，进行热轧。热轧后进行卷取，接着进行酸洗。酸洗后进行冷轧。冷轧中的累积压下率优选设定为30～90％。冷轧后进行退火。之后，根据需要形成上述的镀层。此外，之后优选实施调质轧制。
接着，对本实施方式的压制成形品的制造方法进行说明。压制成形的方法没有特别限定。例如，对于车门外板那样的汽车的面板系部件，可以通过将钢板用坯料保持器和冲模按压后，接触冲头来对钢板赋予应变并进行拉伸，由此形成。将这样的成形称为拉深成形或胀形。
实施例
接着，对本发明的实施例进行说明，但实施例中的条件是为了确认本发明的可实施性及效果而采用的一条件例。本发明并不限定于该一条件例。只要不脱离本发明的主旨、达成本发明的目的，则本发明可采用各种条件。
将具有表1中所示的化学组成的钢进行熔炼，通过连续铸造而制造厚度为240～300mm的板坯。使用所得到的板坯，通过后述的条件(I)～(V)，制造冷轧钢板及镀覆钢板。需要说明的是，在表2中，在满足条件的情况下在该条件的栏中记载为“OK”，在不满足条件的情况下在该条件的栏中记载为“NG”。此外，所得到的钢板及镀覆钢板的板厚为0.2～2.0mm。
此外，在冷轧后实施退火。
条件(I)～(VI)以外的制造条件设定为如下所述。将板坯加热至1100℃以上的温度区域后，进行热轧。热轧后进行卷取，接着进行酸洗。酸洗后，进行累积压下率成为30～90％的冷轧。在冷轧后实施退火，根据需要形成合金化热浸镀锌层(GA)、热浸镀锌层(GI)、电镀层(EG)。之后，实施调质轧制。
表中的条件(I)～(VI)如下所述。
(I)将卷取温度设定为550℃以上。
(II)将酸洗时间设定为50秒以上。
(III)将冷轧的最终道次的轧辊表面的算术平均粗糙度Ra设定为0.2～0.7μm。
(IV)将调质轧制的压下率设定为0.3～0.7％，将轧辊的算术平均粗糙度Ra设定为1.5～3.5μm。
(V)将板坯加热至1200℃以上的温度区域，在该温度区域中保持5小时以上。
(VI)进行将露点(退火炉内的平均的露点)设定为-20℃以上、将700℃以上的温度区域中的钢板的滞留时间设定为50～400秒的退火。
接着，使用所制造的钢板及镀覆钢板，通过压制成形来制造模拟了车门外板的大致半圆筒状的模拟部件(压制成形品)。在将该模拟部件进行压制成形时，使材料(钢板或镀覆钢板)积极地流入模具中，在模拟部件的表面中的任一位置处，使与该方向(该任意的方向)垂直的方向的应变相对于沿着模拟部件的表面的任意的方向的应变之比成为1左右。即，按照在模拟部件的表面的任一位置处都不产生应变的各向异性的方式进行压制成形。
对于所得到的钢板及镀覆钢板，通过上述的方法，求出算术平均波纹度Wa、Mn浓度的平均值μ及标准偏差σ、抗拉强度、以及脱碳层的厚度。
在所得到的抗拉强度为500MPa以上的情况下，因高强度而判定为合格。另一方面，在所得到的抗拉强度低于500MPa的情况下，因强度低劣而判定为不合格。
此外，通过以下的方法来评价模拟部件的外观品质。
外观品质通过在成形后的模拟部件的表面所产生的鬼线的程度来评价。使压制成形后的表面接触磨石，将在表面产生的数mm级间隔的筋状花纹判断为鬼线，并根据筋状花纹的产生程度，以1～5进行评分。通过目视对100mm×100mm的任意的区域进行确认，将完全没有确认到筋状花纹的情况设定为“1”，将筋状花纹的最大长度为20mm以下的情况设定为“2”，将筋状花纹的最大长度超过20mm且为50mm以下的情况设定为“3”，将筋状花纹的最大长度超过50mm且为70mm以下的情况设定为“4”，将筋状花纹的最大长度超过70mm的情况设定为“5”。在评价为“3”以下的情况下，因外观品质优异而判定为合格。另一方面，在评价为“4”以上的情况下，因外观品质低劣而判定为不合格。
进而，还通过“波纹度曲线的最大山高度Zp与最大谷高度Zv之和即Wz”对外观品质更严格地进行评价。通过与求出算术平均波纹度Wa时同样的方法，依据JISB0601：2013，得到压制成形品(模拟部件)的表面的波纹度曲线。由该波纹度曲线，求出最大山高度Zp和最大谷高度Zv，算出它们的和，由此得到Wz。在所得到的Wz为0.40μm以下的情况下，判断为外观品质更优异。
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若观察表2，则获知本发明例的压制成形品为高强度，并具有优异的外观品质。此外，获知本发明例的钢板能够制造高强度并具有优异的外观品质的压制成形品。进而获知3σ/μ为7.0以下的本发明例在压制成形后外观品质更优异。
另一方面，获知比较例的压制成形品的强度低劣或外观品质劣化。此外，获知比较例的钢板无法制造高强度并具有优异的外观品质的压制成形品。
产业上的可利用性
根据本发明的上述方案，能够提供为高强度并具有优异的外观品质的压制成形品及可制造该压制成形品的钢板。

Claims (6)

1.一种钢板，其特征在于，化学组成以质量％计为：
C：0.040～0.100％、
Mn：1.00～2.00％、
Si：0.005～1.500％、
P：0.100％以下、
S：0.0200％以下、
Al：0.005～0.700％、
N：0.0150％以下、
O：0.0100％以下、
Cr：0～0.80％、
Mo：0～0.16％、
B：0～0.0100％、
Ti：0～0.100％、
Nb：0～0.060％、
V：0～0.50％、
Ni：0～1.00％、
Cu：0～1.00％、
W：0～1.00％、
Sn：0～1.00％、
Sb：0～0.200％、
Ca：0～0.0100％、
Mg：0～0.0100％、
Zr：0～0.0100％、
REM：0～0.0100％、及
剩余部分：Fe及杂质，
所述钢板的算术平均波纹度Wa为0.10～0.30μm。
2.根据权利要求1所述的钢板，其特征在于，所述化学组成以质量％计含有选自由下述元素构成的组中的1种或2种以上：
Cr：0.01～0.80％、
Mo：0.01～0.16％、
B：0.0001～0.0100％、
Ti：0.001～0.100％、
Nb：0.001～0.060％、
V：0.01～0.50％、
Ni：0.01～1.00％、
Cu：0.01～1.00％、
W：0.01～1.00％、
Sn：0.01～1.00％、
Sb：0.001～0.200％、
Ca：0.0001～0.0100％、
Mg：0.0001～0.0100％、
Zr：0.0001～0.0100％、及
REM：0.0001～0.0100％。
3.根据权利要求1或2所述的钢板，其特征在于，将从与所述钢板的表面在板厚方向上相距板厚的1/8的位置起至与所述表面在所述板厚方向上相距所述板厚的3/8的位置为止的区域中的Mn浓度的平均值设定为μ，将所述Mn浓度的标准偏差设定为σ时，(3σ/μ)×100≤7.0。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的钢板，其特征在于，在所述钢板的表面具有厚度为20μm以上的脱碳层。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的钢板，其特征在于，在所述钢板的至少一个表面具有镀层。
6.一种压制成形品，其特征在于，其是将权利要求1～5中任一项所述的钢板进行压制成形而得到的。
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