CN1178775C - 石膏空心砌块生产的方法及其设备 - Google Patents

Abstract

一种石膏空心砌块生产的方法及其设备，该方法包括有配料合浆、成型、干燥及包装入库四个工序；所述的成型是一个以上的生产单元循环组成在一起的、通过石膏浆凝固采集控制法进行全自动化控制的步进式过程；所述的生产单元依次包括有准备、浇注成型及送出三个工序，它由对应三个工序段位数的机具相互连接构成，控制中心通过石膏凝固采集控制法控制液压系统推动每个生产单元的第一个机具步进；由于采用石膏浆凝固采集控制法使整个工艺流程来协调自动控制，石膏浆的水发反应完全，保证了砌块的质量，并且通过采用高速搅拌机，搅拌时间缩短，用水量降低；通过采用热冷干燥法，大大缩短了其干燥时间，具有广泛的前景。

Description

石膏空心砌块生产的方法及其设备

技术领域

本发明涉及到石膏砌块尤其是石膏空心砌块的生产方法及其相关设备，属于建筑材料的生产领域。

背景技术

石膏砌块或石膏空心砌块是以建筑石膏为主要原料，经加水搅拌、浇注成型和干燥制成的块状轻质墙体材料，有石膏空心砌块、石膏实心砌块和石膏轻质砌块三类。由于石膏空心砌块能有效地消除纵向应力所引起的纵向裂纹的缺陷，其微孔结构及其错缝式的砌筑能有效地分散纵向应力，防止墙体裂缝出现；而且石膏空心砌块中分布的单排或双排孔，减轻了墙体的自重，增强了砌块自身的垂直抗折力；再加上空心结构的隔音、隔热及保温性能，石膏空心砌块将越来越提到广泛的应用。

国外的石膏砌块起始于二十世纪中叶，最早采用平模成型生产，至1954年改为立模成型生产，液压顶升的工艺设备。经过近二十年的不断完善与更新，已基本形成了不同规模的石膏砌块成型生产装备系列。我国石膏砌块的研制开发虽较早，但目前仍处于发展初期。国内在70年代末就开始研制和生产石膏砌块，主要采用平模手工成型工艺；至1998年，9个模箱、生产规格为500×666×80mm石膏空心砌块的机组开发成功。无论国外还是国内，目前石膏砌块生产的最典型工艺如下，参见图1，  图1为德国某石膏制品厂生产工艺流程，它主要包括有计量、搅拌、成型、干燥和包装入库等流程工序。其计量工序是从熟石膏料仓经螺旋输送机计量提取原料并按一定比例计量量水的过程，由于熟石膏 即建筑石膏在进行水化作用的化学阶段时需要有水的参与，而又由于熟石膏其质量等多方面的原因，其水化作用所需的水量有所不同，一般按不低于成品石膏的标稠进行量水；搅拌工序是经计量后的原料直接进入搅拌机的搅拌过程，经此工序后形成具有可塑性的石膏浆体，目前工艺中所采用的搅拌机为低速搅拌机，其运转数为200～300转/分，采用叶轮搅拌，其搅拌时间需30秒，一方面由于石膏浆的流动时间为1分钟，搅拌时间过长，给石膏成型等后部工段所余留的时间较短，从而影响整个工艺的工作及石膏的成型，另一方面由于搅拌速度较慢，为了搅拌成流动的石膏浆，其加水量将比石膏的标稠要高，从而相对地延长了石膏浆的凝固时间及成型后砌块的干燥时间；成型工序是将可塑性的石膏浆注入模具并凝固的过程；干燥工序是凝固成型的石膏砌块置入热气炉干燥的过程；最后对干燥后的成型石膏产品进行包装入库。该工艺流程中的砌块成型有平模浇注工艺和立模顶升工艺。平模浇注工艺由于采用砌块模具水平放置，石膏浆浪费严重，其生产间需占用较大的平面面积，因此该工艺已不适合于现代化生产。现在普遍使用立模顶升工艺设备，该工艺主要包括有立模成型和液压顶升两过程。但在实际使用时，由于无法准确控制石膏浆的初凝和终凝时间，大都采用通常的时间间隙进行控制，如石膏浆的初凝时间不小于3～6分钟，终凝时间不大于30分钟的标准，而一旦加入缓凝剂或速凝剂后对其凝固时间就更难以控制。现有的石膏制品厂生产都是采用石膏浆的经验凝固时间作为控制石膏成型时参数，或由操作人员的肉眼观察来进行控制。这样由于对石膏浆凝固时间不能精确的撑握，使整个生产只能一模一模的断续生产，生产效率较低，且无法准确保证成型石膏砌块的质量；一般每小时最多只能生产6模，既使上述图1所示的较先进的生产工艺，其砌块成型机组的一个循环周期也需要9～15min，即每小时只能成型4～6次；并且由于对浇注模型的石膏浆凝固时间无法控制，将造成整个生产无法合理地协调生产，如很容易控制的配料、上料及搅拌工序也因此而造成加工过程的停顿，造成有限的石膏浆流动时间的浪费，不能进行全自动化生产；在生产过程中需要有经验较丰富的工作人员进行监控，整个生产过程中需要的工作人员较多，生产效率较低，其生产设备利用率大大降低。该工艺中的干燥工序有自然干燥和人工干燥，自然干燥受砌块的厚度和季节以及环境温度、湿度的影响，一般夏季为1～3周，冬季为3～6周，其干燥时间较长，不适合于工业化、大批量的生产。因此对于大型的石膏制品厂都采用人工干燥。目前所采用的人工干燥方法主要采用热风炉，该热炉的循环空气进口温度控制在230度左右，出口温度控制在130度左右，石膏砌块在热风沪内加温使砌块内的湿气蒸发，由于石膏砌块等的物理特征决定了其表面温度不能超过80度，否则将破坏其结构，其干燥时间较长，一般需要24小时，且其温度不容易控制，干燥成功率较低。

发明内容

本发明的目的是针对现有工艺流程的成型和干燥工序中所存在的缺陷、并根据石膏浆在机具模具中的凝固时间控制整个生产节拍所提出的一种能全自动化控制的石膏空心砌块生产方法。

本发明的另一目的是提供一种与上述生产方法相配的石膏空心砌块的生产机具。

本发明的生产石膏空心砌块的方法，包括有配料合浆、成型、干燥及包装入库四个工序，生产石膏空心砌块所用原料经配料合浆水发成可塑的流动石膏浆，该流动石膏浆经浇注成型加工成一定形状的空心砌块，再经干燥和包装入库后加工成成品的石膏空心砌块；所述的配料合浆是将生产石膏空心砌块的各种原料经输送、按一定比例计量提取及搅拌成均匀的混合料，再定量量取混合料、和一定比例的水一同进行高速搅拌形成可塑性流动石膏浆的过程；其特征在于：所述的成型是一个以上的生产单元循环组成在一起的、通过石膏浆凝固采集控制法进行全自动化控制的步进式过程；所述的生产单元依次包括有准备、浇注成型及送出三个工序，它由对应三个工序段位数的机具相互连接构成，控制中心通过石膏凝固采集控制法控制液压系统推动每个生产单元的第一个机具步进；其准备工序有就位、合盖和落托、水洗及回托工段；浇注成型工序是将来自合浆机的可塑流动石膏浆注入由箱体构成的石膏砌块模具中并凝固的过程，具有插芯管、浇注、初凝工段；送出工序是将成型后的石膏砌块从箱体中顶出并运送至干燥工序中的过程，它具有顶出工段和外移工段。

本发明与现有技术相比具有以下显著效果：首先，在配料合浆中采用高速搅拌技术，搅拌均匀且快速，搅拌成可塑性流动石膏浆所需时间比一般低速搅拌机缩短一半，保证了砌块浇注过程所需的十足时间，且搅拌时所需水量比石膏标稠低15个左右百分点，降低了石膏浆中的含水量，相应缩小了砌块的凝固时间及干燥所需时间，有利于砌块的成型及干燥。其次，本发明由于采用石膏浆凝固采集控制法进行全自动化控制的步进式生产方式，通过直接采集石膏浆凝固时间点进行自动控制，可进行自动化生产，生产过程中所需人员较少、生产效率高并且设备利用率得到了提高。在石膏成型过程中采用一个以上的生产单元循环进行，可连续进行石膏砌块的加工，循环周期短、效率高。再次，本发明在石膏空心砌块生产中，对砌块的干燥采用热泠干燥法，其整个干燥时间比现有热风炉(人工干燥法)的干燥时间缩短一半，具有干燥快、干燥效率高等特点，并且在高温段严格控制石膏砌块表面温度，在低温段处进行热冷扩散排热，石膏砌块的结构得到有利的保护，大大地提高了石膏砌块的成品率。另外，本发明采用新型的成型机具和独得的石膏砌块抽芯技术，保证了所生产砌块的质量，如厚度均匀、表面平整及棱角平直等；而且一次可同时生产多块砌块，并可连续进行生产，生产效率高。

附图说明

图1为国外石膏砌块的生产工艺流程图；

图2为本发明的流程简图；

图3为本发明的配料合浆工序的流程图；

图4为本发明的成型工序流程图；

图5根据本发明所提供的一机具运行示意图；

图6为本发明的石膏空心砌块成型机具(合盖和落托工段)的结构示意图；

图7为本发明中冲洗设备安装示意图；

图8为本发明的石膏空心砌块成型机具(插芯管工段并含顶出工段)的结构示意图；

图9为石膏浆凝固时电流随时间的变化曲线示意图。

具体实施方式

参见图2，所述的生产方法包括有配料合浆1、成型2、干燥3及包装入库4四个工序，生产石膏空心砌块所用原料经配料合浆1水发成可塑的流动石膏浆，该流动石膏浆经浇注成型2加工成一定形状的空心砌块，再经干燥3和包装入库4后加工成成品的石膏空心砌块。再参见图3，所述的配料合浆1是将生产石膏空心砌块的各种原料经输送、按一定比例计量提取及搅拌成均匀的混合料，贮存待用，再定量量取混合料、和一定比例的水一同进行高速搅拌形成可塑性流动石膏浆的过程。所述的生产石膏空心砌块的各种原料包括有石膏、水泥和有关的添加料等，石膏可采用建筑石膏即熟石膏

水泥可采用具有相当标号(如425)的硅酸盐水泥，也可以采用粉煤灰等，其添加料是指能改变所生产砌块的强度或色彩等相关物料，如纤维物质、桔杆、彩色水泥等。它们分别贮存在各自的料仓中，由螺旋输送机进行输送，采用计量秤进行计量(下同)，由混料机(即搅拌机)将各种原料搅拌成均匀的混合料，混合后的混合料再经皮带输送机输送至混合料仓待用。各种原料之间的比例根据所生产石膏空心砌块的实际要求而定，一般情况下石膏：水泥为10～20∶2～5，如需加入添加料时，其比例占整个重量的10％左右。在进入合浆机时的混合料与水之间的比例一般根据所用石膏的标稠来定，如石膏标稠为65％，将按100份石膏加入低于65份的水(重量计)。这部分技术属于成熟技术，并且目前的石膏制品厂都采用该工序过程，在此不作详细说明。

所述高速搅拌是通过采用高速搅拌机来完成的，该搅拌机的转速为1200～1440转/分。由于采用该高速搅拌机将石膏粉和水搅拌成流动的浆状，只需要15秒，比现有的低速搅拌机的搅拌时间缩短了至少15秒左右，从而保证了浇注过程中所需的十足时间(一般情况下石膏浆的流动时间只为1分钟)，并且在搅拌中所需水量比石膏标稠要低15个左右的百分点，降低了石膏浆的含水量，相应地缩小了凝固时间及成型后石膏砌块的干燥时间。

首先参见图4和图5，所述的成型2是一个以上的生产单元循环组成在一起的、通过石膏浆凝固采集控制法进行全自动化控制的步进式过程，它由对应三个工序段位数的机具相互连接构成，控制中心控制液压系统推动每个生产单元的第一个机具步进。图中所示为二个生产单元平行装配且相对工作，该两个生产单元的尾首通过旋转转位机调整方向和传送机带动的传送带的传送相互连接；所述的液压系统可采用由液压控制的简单纵推机。当机具由纵推机运送到每一工段处后，在此段位上有一定停顿工作时间，工作完毕，继续往前推，进入下一工段，这样一步一步地往前推进直到完成一个循环，因此称之为步进式。石膏空心砌块成型机具由控制中心控制、并推动其在循环轨道生产线上循环步进。再参见图6，所述的机具包括有机架101、箱体102，该机架101具有一水平工作面，其底部通过其支架安有一可在循环流水生产线轨道上运行的滚轮103，该箱体固定安装在机架的工作面上，其侧板壁上具有出水孔104；在箱体内部套装有一上部为石膏空心砌块底模的底托105，该底托105可沿箱体内表面上下滑行，在底托下部的箱体内壁上具有底托限位的挡块106，底托下部具有一推动该底托上下滑行的推杆107，该推杆107穿过机架上的通孔且可沿其通孔上下移动，且该推杆装配在机架上。在底托与机架工作面之间具有一复位机构108，该复位机构108安在机架工作面上，一般情况下采用电机带动的凸轮构成；当电机沿图中所示的箭头方向即逆时钟方向旋转到凸轮处于完全顶起底托时，其底托的侧面完全堵住出水孔，此时即可浇注石膏浆，这个过程称之为回托，反之，当出水孔完全露出，底托支撑于挡块上，即图中所示位置，此时可通过高压水对箱体进行冲洗，这个过程称之落托。落托、回托可通过时间控制复位机构108的工作来完成。当机具在循环流水生产线轨道上运行到相应段位时，控制中心发出相应指令启动复位机构的电机工作。

上述的箱体可一次生产多块石膏砌块，一般情况下，所生产的石膏砌块长为666mm宽为500mm即三块砌块组成1m²的墙面，其厚度可为60mm、70mm、80mm、90mm和100mm，因此箱体内腔为长方体筒状，其内腔长度为生产石膏砌块的长度，其内腔高度(回托后的底托上表面至箱体上边缘的距离)为生产石膏砌块的宽度，其内腔厚度为砌块厚度的倍数与用于隔开相邻砌块的隔板厚度之和。考虑到所生产的石膏砌块四周具有凹槽或凸榫，箱体内腔的实际长宽与上述尺寸有所出入，在此不再详细描述。所述的箱体上部具有一盖板109，该盖板上安有生产石膏板所需的隔板110，所述的盖板可通过箱体两侧板内壁上的凹槽配合安装，这样，一方面保证在生产过程中隔板不至于由于石膏浆的挤压而变形，如向一侧弯曲或倾向一侧，使所生产的石膏空心砌块上下厚度一致；另一方面在盖板盖住箱体时，隔板将箱体内腔所划分的隔间均匀一致，防止每一隔间所浇注的石膏浆相互渗透，产生缺角或形成气孔，从而进一步保证所生产的石膏空心砌块的质量，厚度均匀、表面平整及棱角平直。在将盖板盖在箱体上时，即可对整个石膏砌块生产的模具进行冲洗，以保证第二次砌块的生产，将此过程称之为合盖。该合盖过程是由相应段位的相应合盖机来完成的，该合盖机包括有用于抓起盖板的抓起机构和带动抓起机构上下运动的动力装置，如电动机或液压系统。

为了保证盖板更加准确地盖在相应段位上的箱体上，在箱体外的四个角部处设有导向柱111，对应导向柱的盖板上具有导向柱穿过的导向孔112，这样使合盖更迅速，防止了自动控制合盖过程中出现的偏差现象发生。

为了便于盖板的移动，在盖板上具有与开盖机的抓取机构相配合提手，有关这方面的技术采用现有技术。

为了便于冲冼箱体进行下次成型工作，在由隔板构成的每一隔间的盖板上分别具有高压水冲洗口113。

上述所述的生产单元依次包括有准备、浇注成型及送出三工序。再回头参见图4，图中每一虚线方框代表一工序，其准备工序为就位、合盖和落托、水洗及回托工段。就位T0是指将生产石膏空心砌块的机具传送到每个生产单元的开始处，也就是石膏砌块生产的开始。随着石膏砌块成型机具在循环轨道的生产线上向前运行到合盖和落托段位T1，在此段位处的循环轨道外对应机具的两侧安有一定位机构，成型机具由此段位处的定位机构定位；在已运行至此段位处上方的合盖机工作，将机具的盖板盖在机具上，与此同时，复位机构可通过该段位处的光电开关感应信号控制放开对底托的支撑即落托，底托由于其重量及冲洗时高压水的压力作用下将下移至挡块处，底托落下，露出箱体的出水孔，便于冲洗污水的排出，污水可通过净化处理再次利用。再参见图6，所述的定位机构114安在该段位处循环轨道两侧，为一采用液压系统控制的水平定位机构，如液压缸中活塞推动的活塞杆(图中所示)，该控制过程可采用该段位处的光电开关感应信号进行单独控制，同时控制左右两侧的定位机构沿图中箭头所示方向同步运行并对机具定位，该机具在此段位上的停留时间t由控制中心的控制，为了保证整个流程的协调运行，在每一段位上的停留时间相同，即整个运行按一定的节拍运行，如节拍时间t为1分钟。由于石膏原料等的性能有所差异，在后面的石膏浆浇注成型工序段上的凝固时间有所出入，该控制中心采用石膏浆的凝固控制法控制整个工艺的运行节拍。合盖和回托后，成型机具由控制中心控制推动其沿轨道向前步进，进入冲洗及回托工段T2，在该工段处控制中心发出指令使定位安装在该段位处上方的冲洗设备(冲洗机)工作并对箱体冲洗，其冲洗时间为一节拍t。参见图7，所述的冲洗设备包括有能穿过冲洗口插入相应隔间内的相应个数万向喷水头201、及与之相连的电磁阀202和通过软管相连的高压水仓(高压水泵)203，电磁阀由控制中心控制，该万向喷水头201固定地安在一架板204上，该架板204由安装在与该段位对应位置的上方的驱动装置205驱动。该驱动装置的工作可由控制中心控制。通过驱动装置调整喷水头的位置使之对应该段位处的冲洗口并插入箱体，冲洗完毕后，电磁阀关闭，驱动装置反工作并复位，便于下次冲洗。冲洗完毕后，复位机构复位即回托，为了保证冲洗顺利，也可在此段位安有水平定位机构。

所述的浇注成型工序是将来自合浆机的可塑流动石膏浆体注入由箱体所构成的石膏砌块模具中并凝固的过程，具有插芯管、浇注及凝固工段。为了生产空心砌块，在石膏浆注入前，须向箱体内插入芯管，在工艺上称之为插芯管，所述的插芯管工段T3是通过控制中心控制液压系统驱动抽芯装置将芯管插入箱体内并进行不断地运转的过程。参见图8，所述的抽芯装置包括有液压系统301驱动的抽芯盘302、可转动安在抽芯盘中抽芯管303、安在抽芯盘中驱动抽芯管转动的电机链轮机构304。所述的抽芯盘可直接与液压系统的活塞杆相连，并由活塞杆驱动将抽芯管插入箱体内或抽出；抽芯管可通过轴承可转动地安在抽芯盘上；所述的电机链轮机构包括有安在抽芯盘中的电机、电机带动的主动链轮、及通过链条与主动链轮相连且安在各芯管上的被动链轮，当电机工作时，带动主动链轮旋转，从而通过链条使各芯管转动，由于芯管是一排一排布置的，其排数与一次成型的砌块数一致，因此在电机驱动芯管运转时比较复杂，在实际使用时，可在主动链轮与被动链轮之间加设中介链轮，这过程为一般的机械传动过程，在此不详细说明。

当芯管插好后再进入下一工段浇注工段T4，浇注是将由合浆机的搅拌好的可塑流动石膏浆通过压泵及浇注设备注入相应的砌块成型隔间中的过程。所述浇注设备安装与冲洗设备的安装类似，所不同是水管变为石膏浆管，高压泵采用一般的泵，在此不详细说明。浇注的同时石膏浆将开始凝固，因此一开始浇注可同时启动芯管的驱动电机使芯管不断地运转，形成空心砌块。为了便于区分，将石膏浆完全浇注完毕开始为初凝工段T5。在石膏浆初凝工段中芯管的驱动电机处于不停的运转直到下一工段开始。为了提高时效，其初凝工段可设多个，图中为两个。

由于石膏浆从流动状态一稠状的变化过程中，芯管与石膏浆体之间的磨擦力在不断的变化，在流动状态时，磨擦阻力较小，随着石膏浆的凝固，流动的石膏浆越来越稠，它们之间的阻力变大，由于芯管在不断的转动并挤压周围的石膏浆体形成一空心，当石膏浆凝固到一定状态时芯管与空心壁(石膏浆凝固所形成的)之间的阻力将再次变小，根据这一现象并采集由此影响的有关参数来准确判断石膏浆的凝固时间，并由此通过控制中心控制整个工艺各段位的的实际节拍。这一方法称为石膏浆凝固采集控制法。

所述的石膏浆凝固采集控制法是通过采集石膏空心砌块在抽芯过程中石膏浆不断凝固、变稠，功率输出带动抽芯管运转时其电流、电压变化值来准确定位石膏浆初凝、终凝时间的方法。其采集时可直接采集驱动芯管运转的电机线路上的电流、电压等有关参数。参见图9，石膏浆在流动状态过程，其电流是基本稳定的，随着它不断地变稠，其电流下降，当下降至低谷时，石膏浆开始凝固即初凝，在初凝过程，电流渐渐变大，当再次趋向平缓时，即开始终凝。通过采集凝固时的变化参数传给控制中心，由控制中心控制整个流程的节拍。通过采用石膏浆凝固采集控制法克服了前面所提到的所有缺陷，保证了产品质量，提高了效率。

在设计时，每一工段的设计节拍时间t为一分钟；而石膏砌块生产整个工艺过程中的各工段的实际工作节拍t｀由控制中心控制。当石膏浆的初凝时间不小于1分钟时，t｀大于t，控制中心的正常控制不会影响各工段的工作；当石膏浆的初凝时间小于1分钟时，t｀小于t，控制中心采用节拍为1分钟进行控制。控制中心的控制原理如下：该控制中心通过电路进行控制，主要包括有单片机芯片的中央控制器CPU、采集参数的采集电路和有关的传感器的传感电路、数据锁存器、及控制各器具工作的功率输出控制电路；采集电路和传感电路将采集的参数或感应的信号传给中央控制器CPU，经中央控制器CPU比较处理后通过数据锁存器发出指令使功率输出控制电路工作，启动各工作器具的电磁开关并使相应器具工作。这部分技术为成熟技术，不再作详细说明。

当石膏浆初凝完成后，芯管抽出，再步进下一工序即送出工序，该工序是将成型后的石膏砌块从箱体中顶出并运送至干燥工序中的过程，它具有顶出工段T6和外移工段T7。当机具进入该段时，在该段位处的顶出机接收指令将砌块顶出，再参见图8，在该段位处箱体推杆107的下方设有一液压装置，即顶出机为一液压控制系统，由液压缸活塞杆直接推动推杆，从而使推杆顶端将底托、底托上方已成型的砌块、隔板和盖板一块顶出(图中箭头方向)；为了保证顶出工作的顺利，在段位处的循环轨道外对应机具的两侧安有一定位机构，该定位机构为一采用液压系统控制的水平及垂直定位机构，以保证在顶出时，机架不动，该垂直定位机构的原理与水平定位机构相同。当顶出一定高度时如20CM时由夹块机将盖板、隔板及隔板间的砌块一二块夹出，顶出机复位，然后机具再步进到外移工段T7，外移是将隔板间的各成型砌块水平推出并移至干燥工序的过程。此时合盖机将盖板夹住运送至合盖段位处，合盖机与各段位同步构成一与各段位对应的循环。

由于石膏制品在成型时，水的用量约占建筑石膏用量的65％，除20％左右要参与水化硬化反应过程外，剩余部分的水基本上都要蒸发出去，其水的蒸发是由干燥工序来完成的。所述的干燥是采用热冷干燥法，具有高温段、低温段，高温段是对成型后的石膏砌块进行升温的过程，该高温段的工作温度为200度～300度，低温段控制在常温并由抽温机不断的抽出湿气，其湿度控制约20％或更低。其具体如下：成型石膏砌块运送至高温段进行加热，3～4小时，石膏砌块的温度升至接近80度；外送至低温段进行排热，2小时，砌块温度降至常温，其干燥程度达到60％以上。然后再进行一次相同热冷循环，即干燥完毕。其干燥基理主要是高温砌块在低温下其砌块中的热湿气分子向外扩散比在同温下(现有的热气炉)扩散要快得多，整个干燥时间约为12小时，比现有的热风炉干燥时间大大降低，现有干燥时间为24小时，降低了50％，提高成品效率。

包装入库为现有工艺在此不再作说明。

本发明的生产方法由于采用步进式的生产方式，生产单元平行安装，生产工艺简单、建厂生产投资规模小。并采用自动控制砌块机组，投资规模不大。通过抽芯管进行抽芯处理，使砌块的面密度提高到100kg/m²，大于实心砌块的面密度(90kg/m²)，加大了砌块的隔声性能，具有广泛的前景。

Claims (8)

1、一种生产石膏空心砌块的方法，所述的生产方法包括有配料合浆(1)、成型(2)、干燥(3)及包装入库(4)四个工序，生产石膏空心砌块所用原料经配料合浆(1)水发成可塑的流动石膏浆，该流动石膏浆经浇注成型(2)加工成一定形状的空心砌块，再经干燥(3)和包装入库(4)后加工成成品的石膏空心砌块；所述的配料合浆(1)是将生产石膏空心砌块的各种原料经输送、按一定比例计量提取及搅拌成均匀的混合料，再定量量取混合料、和一定比例的水一同进行高速搅拌形成可塑性流动石膏浆的过程；其特征在于：所述的成型是一个以上的生产单元循环组成在一起的、通过石膏浆凝固采集控制法进行全自动化控制的步进式过程；所述的生产单元依次包括有准备、浇注成型及送出三个工序，它由对应三个工序段位数的机具相互连接构成，控制中心通过石膏凝固采集控制法控制液压系统推动每个生产单元的第一个机具步进；其准备工序有就位、合盖和落托、水洗及回托工段；浇注成型工序是将来自合浆机的可塑流动石膏浆注入由箱体构成的石膏砌块模具中并凝固的过程，具有插芯管、浇注、初凝工段；送出工序是将成型后的石膏砌块从箱体中顶出并运送至干燥工序中的过程，它具有顶出工段和外移工段。

2、根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于：所述的石膏浆凝固采集控制法是通过采集石膏空心砌块在抽芯过程中石膏浆不断凝固、变稠，功率输出带动抽芯管运转时其电流、电压变化值来准确定位石膏浆初凝、终凝时间的方法。

3、根据权利要求1或2所述的生产方法，其特征在于：干燥是采用热冷干燥法，具有高温段、低温段，高温段是对成型后的石膏砌块进行升温的过程，该高温段的工作温度为200度～300度，低温段控制在常温并由抽温机不断的抽出湿气，其相对湿度控制在20％；其具体如下：成型石膏砌块运送至高温段进行加热，3～4小时，石膏砌块的温度升至80度；外送至低温段进行排热，2小时，砌块温度降至常温，其干燥程度达到60％以上；然后再进行一次相同热冷循环，即干燥完毕；整个干燥时间为12小时。

4、根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于：所述高速搅拌是通过采用高速搅拌机来完成的，该搅拌机的转速为1200～1440转/分。

5、根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于：在合盖和落托段位处的循环轨道外对应机具的两侧安有一定位机构，该定位机构为一采用液压系统控制的水平定位机构。

6、根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于：在顶出段位处的循环轨道外对应机具的两侧安有一定位机构，该定位机构为一采用液压系统控制的水平及垂直定位机构；在该段位处箱体推杆(107)的下方设有一液压装置。

7、一种石膏空心砌块成型机具，包括有机架(101)、箱体(102)，该机架(101)具有一水平工作面，其底部通过其支架安有一可在循环流水生产线轨道上运行的滚轮(103)，该箱体固定安装在机架的工作面上，其特征在于：在箱体的侧板壁上具有出水孔(104)；在箱体内部套装有一上部为石膏空心砌块底模的底托(105)，该底托(105)可沿箱体内表面上下滑行，在底托下部的箱体内壁上具有底托限位的挡块(106)，底托下部具有一推动该底托上下滑行的推杆(107)；在底托与机架工作面之间具有一复位机构(108)，所述的箱体上部具有一盖板(109)，该盖板上安有生产石膏板所需的隔板(110)。

8、根据权利要求7所述的机具，其特征在于：在箱体外的四个角部处设有导向柱(111)，对应导向柱的盖板上具有导向柱穿过的导向孔(112)，在由隔板构成的每一隔间的盖板上分别具有高压水冲洗口(113)。

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