CN201086341Y - 多功能轻质墙板自动生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种能连续自动生产且结构简单的多功能轻质墙板自动生产设备。该设备由混料单元，送料单元，搅拌单元，成型主机和切割下线单元组成，其中成型主机中上下、左右四方布置四根软型橡胶输送带作为成型模具，内部由若干个纵向布置的蒸氧导气管传动箱和与其连接的横向布置的蒸氧导气管组成，在蒸氧导气管上开有蒸氧导气管导气孔，其上方布置蒸氧箱体，通过高温蒸氧加速产品成型。本实用新型结构简单、易于维护，可充分利用多种天然材料、再生材料以及工业废料，变废为宝，且生产不受气候和条件干扰、生产成本低，生产效率高。

Description

多功能轻质墙板自动生产设备

所属技术领域

本实用新型涉及一种多功能轻质墙板自动生产设备，尤其是一种具有自动配料、输送混合搅拌、自动机械关拆模具，以机械逐流方式浇注成型，并辅以蒸氧升温自动脱模、自动切割的整套生产线设备。

背景技术

目前，建筑物非承重内隔墙使用的高强度防潮石膏板、水泥板具有重量轻、壁薄、价格低等特点，可极大降低建筑物造价，减轻建筑物自重，增加建筑物有效使用面积，因此被广泛用在各种高层建筑物内。但现有的这类轻质墙板生产效率低，产量极为有限，远不能满足市场需求，其原因主要是受石膏板成型机的制约。因为现有技术中的轻质墙板成型机为固定式成型模，其由机座、成型模具构成，且成型模具由几块金属铸件组成，并通过千斤顶控制成型模具的开闭，在生产过程中，要待石膏板、水泥板固结成型后方可脱模，这种生产的不连续性使产量无法提高，且生产效率低下。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能连续自动生产且结构简单的多功能轻质墙板自动生产设备以解决现有技术中的生产效率低下等问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：将混料单元，送料单元，搅拌单元，成型主机和切割下线单元顺次连接，在成型主机中布置外成型组件和内成型组件，其中外成型组件由传动轮驱动的上模具、下模具、左边模具、右边模具四根软型橡胶输送带通过上下、左右四方布置的方式构成；内成型组件是由纵向布置的蒸氧导气管传动箱和与其连接的横向布置的蒸氧导气管组成，在蒸氧导气管上开有蒸氧导气管导气孔，其上方还布置有蒸氧箱体，通过高温蒸氧加速产品成型。蒸氧导气管的数量设置为若干个，根据国家标准一般设置为2个、3个、4个、5个、6个、7个或8个。

本实用新型的有益效果是：

1.可充分利用多种天然材料、再生材料以及工业废料，变废为宝；

2.生产时不受气候和条件干扰；

3.生产成本低，所需人力物力资源大大降低；

4.结构简单，易于维护；

5.采用流水线生产的方式从配料、传送、搅拌到成型切割、清检入库一气呵成，大大提高了生产效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

附图1是本实用新型的生产工艺流程图

附图2是本实用新型的生产设备流水生产线总装图

附图3是本实用新型的成型主机侧视图

附图4是本实用新型的成型主机俯视图

图中1混料单元，2送料单元，3搅拌单元，4成型主机，5切割下线单元，6蒸氧导气管，7蒸氧导气管导气孔，8蒸氧箱体，9蒸氧导气管传动箱，10上模具前传动轮，11上模具后传动轮，12下模具前传动轮，13下模具后传动轮，14边模具左前传动轮，15边模具左后传动轮，16边模具右前传动轮，17边模具右后传动轮，18上模具，19下模具，20左边模具，21右边模具

具体实施方式

由图1的生产工艺图和图2的流水线总装图可以看出使用本实用新型的设备进行生产时的具体流程是这样的：在混料单元1中通过4个配料罐(配料罐数量可以根据需要进行增减)进行螺旋转速配料，将配好的料通过送料单元2(一般情况下是传送带)输送至搅拌单元3中进行定量加水搅拌，然后再逐流浇注到成型主机4中，在成型主机4中经过真空吸料和加热成型过程后脱模，转到切割下线单元5进行切割，形成成品后即可清检搬运。

在图3和图4给出的成型主机结构中，四根软型橡胶输送带(上模具18，下模具19，左边模具20，右边模具21)通过上下、左右四方布置并同步转动(通过上模具前传动轮10，上模具后传动轮11，下模具前传动轮12，下模具后传动轮13，边模具左前传动轮14，边模具左后传动轮15，边模具右前传动轮16，边模具右后传动轮17来驱动输送带传动)的方式相拼为四面外成型模具(吸料框)。当四面拼接严密时，吸料框在机器转动向后时前端形成的真空将促使其前面自流的流体材料被吸进，再经限流辅挤成型的方法来实现本产品的外成型。

使用本设备进行内成型的过程是通过将蒸氧箱体8将高温的蒸气经蒸氧导气管导气孔7，传送到蒸氧导气管6中以加速产品的热固成型，提高了产品的成型速度及初始强度便于搬运入库。蒸氧导气管6通过蒸氧导气管传动箱9的驱动配合带式软型模具的机械循环转动，进行旋转抽心，并利用管表面的光洁度以实现自动关拆模具的目的。同时，由于外成型模具均采用软型橡胶制品由机器卷曲拉长的方式进行脱模，使得产品与模具两个紧贴面的变型收缩面积不同，使模具表面光洁，从而在生产使用过程中也无须清洗模具。

使用本设备进行生产时不受气候和条件干扰，可广泛地采用石膏、水泥、纤维、氯化镁、氧化镁、石灰、粉煤灰、秸秆、锯木屑等天然和再生材料以及工业废料等原材料来生产石膏板材、GRC板材、磷镁板材，其他空心板、实心板或夹芯板，以及条板和砌块等，利用不同材料加工产品仅需要调整设备的设定值及原料配方即可，充分展示出其多功能特性。

通常情况下使用本设备进行生产的产品参数可以是符合国家质量标准及尺寸标准的标准件，如厚度80mm、重量45-50kg/m²；厚度100mm、重量55-60kg/m²；厚度120mm、重量60-70kg/m²的标准件或者是其他非标准件。生产设备的长度在45-60米，重量在6-8吨，功率15-20kw，生产时只需要8-11人即可操作，并能达到日产量200-500m²，每平方米成本在20元人民币以内，大大降低了生产成本、减少了人力物力的投入、提高了生产效率。

需要注意的是，尽管本实用新型已参照具体实施方式进行描述和举例说明，并且给出了多功能轻质墙板自动生产设备的具体结构。但是并不意味着本实用新型限于这些描述的实施方式，本领域技术人员可以从中衍生出许多不同的变体，它们都将覆盖于本实用新型权利要求的真实精神和范围中。

Claims (8)

1.一种多功能轻质墙板自动生产设备，其特征在于：该设备由顺次连接布置的混料单元(1)，送料单元(2)，搅拌单元(3)，成型主机(4)和切割下线单元(5)组成。

2.根据权利要求1所述的多功能轻质墙板自动生产设备，其特征在于：成型主机(4)由外成型组件和内成型组件组成，其中外成型组件是由上模具(18)、下模具(19)、左边模具(20)、右边模具(21)四根软型输送带通过上下、左右四方布置的方式构成；内成型组件是由纵向布置的蒸氧导气管传动箱(9)和与其连接的横向布置的蒸氧导气管(6)组成。

3.根据权利要求2所述的多功能轻质墙板自动生产设备，其特征在于：上模具(18)缠绕在上模具前传动轮(10)和上模具后传动轮(11)上，下模具(19)缠绕在下模具前传动轮(12)和下模具后传动轮(13)上，左边模具(20)缠绕在边模具左前传动轮(14)和边模具左后传动轮(15)上，右边模具(21)缠绕在边模具右前传动轮(16)和边模具右后传动轮(17)上。

4.根据权利要求2所述的多功能轻质墙板自动生产设备，其特征在于：蒸氧导气管(6)上方还布置有蒸氧箱体(8)。

5.根据权利要求2所述的多功能轻质墙板自动生产设备，其特征在于：蒸氧导气管(6)上开有蒸氧导气管导气孔(7)。

6.根据权利要求2至5中任一权利要求所述的多功能轻质墙板自动生产设备，其特征在于：蒸氧导气管(6)数量设置为若干个。

7.根据权利要求6所述的多功能轻质墙板自动生产设备，其特征在于：蒸氧导气管(6)数量设置为2个、3个、4个、5个、6个、7个或8个。

8.根据权利要求7所述的多功能轻质墙板自动生产设备，其特征在于：上模具(18)、下模具(19)、左边模具(20)、右边模具(21)四根软型输送带的材料是橡胶。

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