CN117862452A - 一种电机铸铝转子生产用立式压铸装置 - Google Patents

Abstract

本发明适用于铸铝转子技术领域，提供了一种电机铸铝转子生产用立式压铸装置，包括基座组件、安装在基座组件顶部中心位置的转盘组件、安装在基座组件顶部的压铸组件、上料组件和调节组件以及安装在调节组件底部的喷涂组件；所述基座组件包括水平设置的底座、安装在底座顶部的工作台以及安装在底座底部的支脚；所述压铸组件包括安装在工作台顶部的压铸安装座。该装置解决了铸铝转子压铸前喷洒脱模剂时，死角位置喷洒不均匀，不利于后续脱模，影响铸铝转子成品质量的问题，达到了喷脱模剂前对碳化物进行清理，避免模具形成麻点，喷洒脱模剂时针对喷洒死角进行喷洒角度和位置的调整，保证喷洒均匀，便于后续进行脱模的效果。

Description

一种电机铸铝转子生产用立式压铸装置

技术领域

本发明涉及铸铝转子技术领域，更具体地说，它涉及一种电机铸铝转子生产用立式压铸装置。

背景技术

铸铝转子由转子铁芯和铝笼组成，铝笼是转子导杆和铁芯的紧固元件。铸铝转子加工过程中，需要对转子铁芯浇铸铝液后进行压铸，铝液包裹转子铁芯冷却成型后形成铝笼，即可得到电机铸铝转子成品。

现有的铸铝转子压铸装置都设置有转盘，通过转盘的转动，实现工位切换的同时，完成铸铝转子压铸的工序。在压铸模具放置前，一般会在模具固定件内部喷洒脱模剂，便于后续模具的脱离。现有的压铸装置在喷洒脱模剂时，大都采用垂直的竹节管喷头对模具中心位置进行喷洒。压铸过程中，模具固定件要保证与压铸模具嵌合，因此模具固定件内部的结构并不平整，而是存在喷洒死角的复杂立体结构。

在喷洒脱模剂的过程中，垂直的竹节管喷头只能对中心位置进行喷洒，并不能保证模具内部各个部位都能进行均匀喷洒。死角位置脱模剂喷洒不均匀会导致模具在压铸成型后难以分离，或者在分离过程中发生损坏，影响铸铝转子成品质量。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种喷洒脱模剂前对残留脱模剂形成的碳化物进行清理，避免在模具上形成麻点，喷洒脱模剂时能够针对喷洒死角进行喷洒角度和位置的调整，保证喷洒均匀，便于后续进行脱模的电机铸铝转子生产用立式压铸装置。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种电机铸铝转子生产用立式压铸装置，包括基座组件、安装在基座组件顶部中心位置的转盘组件、安装在基座组件顶部的压铸组件、上料组件和调节组件以及安装在调节组件底部的喷涂组件；所述基座组件包括水平设置的底座、安装在底座顶部的工作台以及安装在底座底部的支脚；所述压铸组件包括安装在工作台顶部的压铸安装座、安装在压铸安装座上的压铸驱动以及安装在压铸驱动底部的压铸头；所述上料组件包括安装在工作台顶部的安装底座、安装在安装底座顶部的机械摆臂以及安装在机械摆臂一端的夹爪；所述转盘组件包括安装在工作台顶部的转盘驱动、安装在转盘驱动顶部的转盘、安装在转盘顶部的模具固定件以及设置在模具固定件内部的压铸模具；所述调节组件包括安装在工作台顶部的调节安装座、安装在调节安装座上的调节块、安装在调节块侧壁的转动件、与转动件连接的第一转动臂以及通过第二转动臂与第一转动臂连接的调节底座；所述喷涂组件包括安装在调节底座底部的旋转气缸、安装在旋转气缸底部的喷涂转盘、安装在喷涂转盘上的清洁件和转动喷嘴。

本发明进一步设置为：所述底座设置为矩型框架结构、且其底部四角位置均设置有一组支脚，所述工作台设置为与基座组件大小一致的矩型结构，所述工作台顶部中心位置安装有转盘组件，所述转盘组件边缘依次安装有压铸组件、上料组件和调节组件；所述压铸安装座垂直工作台顶部设置、且其靠近转盘组件一侧侧壁安装有压铸驱动，所述压铸驱动沿竖直方向设置，所述压铸头沿竖直方向设置、且其底部位于转盘组件上方；所述机械摆臂由多组可相对转动的杆件连接而成、且其靠近安装底座一端与安装底座固定连接，所述夹爪与机械摆臂转动连接。

本发明进一步设置为：所述转盘设置为圆盘结构、且其底部与转盘驱动输出端连接，所述转盘顶部沿轴线位置对称设置有四组模具固定件，每组所述模具固定件均设置为顶部开口的圆柱结构、且其底部与转盘顶部连接；所述模具固定件底部设置有圆环结构的固定槽，所述固定槽靠近模具固定件中心位置侧壁设置有螺纹，所述模具固定件底部中心位置设置有嵌合槽，所述嵌合槽设置为圆环结构、且其内侧壁设置有螺纹，所述固定槽和嵌合槽之间沿轴线方向设置有四组构造条，所述构造条一端与固定槽侧壁连接、另一端与嵌合槽侧壁连接，所述嵌合槽和构造条的高度一致、且二者高度均小于所述固定槽高度。

本发明进一步设置为：所述压铸模具设置为与固定槽内径匹配的圆柱结构，所述压铸模具底部设置有与嵌合槽内径匹配的圆柱结构，所述压铸模具侧壁底部环绕设置有与固定槽内侧螺纹适配的固定螺纹，所述压铸模具底部圆柱结构侧壁设置环绕设置有与嵌合槽内侧螺纹适配的嵌合螺纹。

本发明进一步设置为：所述压铸模具内部开设有五组压铸通孔，五组所述压铸通孔均沿竖直方向设置、且环绕压铸模具轴线位置等距设置，每组所述压铸通孔内部均可放置一组电机转子铁芯；所述电机转子铁芯设置为圆柱结构、且其侧壁开设有若干组倾斜槽，所述压铸通孔内部结构与电机转子铁芯适配。

本发明进一步设置为：所述调节安装座设置为倒L型结构、且其平行工作台顶部一端连接有调节块，所述调节块顶部与调节安装座底部连接，所述调节块设置为三角结构、且沿其三角方向侧壁各设置有一组调节滑轨，每组所述调节滑轨远离调节块一侧侧壁均连接有一组转动件；每组所述转动件内部均设置有转杆与第一转动臂转动连接，所述第一转动臂一端与转动件转动连接、另一端与第二转动臂转动连接。

本发明进一步设置为：所述第二转动臂由两组杆件构成、且远离第一转动臂一端的两组杆件之间设置有一组调节簧，所述调节簧两端分别与第二转动臂两组杆件的侧壁连接，所述第二转动臂远离第一转动臂一端与调节底座转动连接。

本发明进一步设置为：所述调节底座设置为板状结构、且其中心位置开设有通孔，所述调节底座顶部分别设置有三组凸起、且三组凸起两端与三组第二转动臂转动连接，所述调节底座底部安装有旋转气缸。

通过采用上述技术方案，每组转动件内部均设置有驱动装置，驱动装置能够控制转动件相对调节滑轨进行移动以及第一转动臂相对转动件进行转动。第一转动臂转动可带动第二转动臂进行转动，从而实现调节底座相对调节块高度的调整；三组第一转动臂之间转动角度的改变，最终可通过三组第二转动臂对调节底座三角位置的高度进行不同的调整，从而实现调节底座倾斜角度的改变。

本发明进一步设置为：所述旋转气缸顶部与调节底座连接、底部转动连接有喷涂转盘，所述喷涂转盘设置为圆柱结构、且其顶部开设有与旋转气缸适配的圆孔，所述喷涂转盘上关于轴线位置对称开设有两组通孔、且两组通孔内部分别设置有清洁管道和喷涂管道；所述清洁管道靠近喷涂转盘底部一端连接有清洁件，所述喷涂管道靠近喷涂转盘底部一端连接有连接件。

通过采用上述技术方案，旋转气缸能够带动喷涂转盘进行转动，喷涂转盘转动过程中，能够改变清洁件和转动喷嘴的相对位置，实现二者的切换。

本发明进一步设置为：所述清洁件内部设置有多组通孔、且通孔与清洁管道内部连通，所述连接件靠近喷涂管道一端与喷涂管道连通、远离喷涂管道一端连接有转动喷嘴，所述转动喷嘴与连接件转动连接、且内部与连接件连通，所述转动喷嘴底部环绕设置有多组喷头。

通过采用上述技术方案，脱模剂进入转动喷嘴后，流动产生的压力可以使得转动喷嘴相对连接件进行旋转，脱模剂从转动喷嘴上的不同喷头喷出时，可以不断对喷洒角度和覆盖范围进行调整。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过三组第一转动臂和第二转动臂之间转动角度的变化，带动调节底座三角位置的高度和倾斜角度进行调整，从而同步带动调节底座底部的喷清洁件进行角度和高度的调整。保证清洁件能够充分对模具固定件内部固定槽、嵌合槽和构造条的各个死角位置进行充分清理，避免碳化物残留最终影响铸铝转子成品表面平整度。

2.喷洒脱模剂的过程中，一方面可以通过调节底座高度和倾斜角度的调整，同步带动转动喷嘴进行角度和高度的调整；另一方面还可以利用脱模剂流动产生的压力使转动喷嘴相对连接件进行旋转，保证脱模剂从不同的喷头喷出时，喷洒角度和覆盖范围可以不断进行调整。从多方面保证喷洒角度以及高度做出适应性调整，使模具固定件内部各个位置包括死角位置喷洒均匀充分，有效避免因脱模剂喷洒不均匀导致后续脱模困难以及影响成品质量的问题。

3.通过旋转气缸带动喷涂转盘进行转动，改变清洁件和转动喷嘴的相对位置，实现模具固定件内部不同区域清理以及喷洒功能的切换，分区进行不同操作保证清理以及脱模剂喷洒流程之间互不干扰的同时，最大程度上保证清理以及脱模剂喷洒的充分程度。

附图说明

图1为本发明电机铸铝转子生产用立式压铸装置的结构示意图。

图2为本发明中压铸组件和上料组件的结构示意图。

图3为本发明中转盘组件的结构示意图。

图4为本发明中转盘组件另一视角的结构示意图。

图5为本发明中调节组件和喷涂组件的结构示意图。

图6为本发明中调节组件的结构示意图。

图7为本发明中调节组件的爆炸结构示意图。

图8为本发明中喷涂组件的结构示意图。

图9为本发明中喷涂组件的爆炸结构示意图。

附图标记说明：1、基座组件；11、底座；12、工作台；13、支脚；

2、压铸组件；21、压铸安装座；22、压铸驱动；23、压铸头；

3、上料组件；31、安装底座；32、机械摆臂；33、夹爪；

4、转盘组件；41、转盘驱动；42、转盘；43、模具固定件；44、固定槽；45、嵌合槽；46、构造条；47、压铸模具；48、压铸通孔；49、固定螺纹；410、嵌合螺纹；

5、调节组件；51、调节安装座；52、调节块；53、调节滑轨；54、转动件；55、第一转动臂；56、第二转动臂；57、调节簧；58、调节底座；

6、喷涂组件；61、旋转气缸；62、喷涂转盘；63、清洁件；64、清洁管道；65、喷涂管道；66、连接件；67、转动喷嘴；

7、电机转子铁芯。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

请参阅图1-9，本发明提供以下技术方案：

实施例一，请参阅图1-4，包括基座组件1、压铸组件2、上料组件3、转盘组件4、喷涂组件6和电机转子铁芯7。转盘组件4安装在基座组件1顶部中心位置，基座组件1顶部转盘组件4边缘安装有压铸组件2、上料组件3和喷涂组件6。转盘组件4转动过程中，依次完成喷脱模剂、上料、压铸、下料等加工工序。

请参阅图1，基座组件1包括底座11、工作台12和支脚13。底座11水平设置，底座11设置为矩型框架结构、且其底部四角位置均设置有一组支脚13，支脚13为整个装置提供稳定支撑。工作台12安装在底座11顶部，工作台12设置为与基座组件1大小一致的矩型结构。工作台12顶部中心位置安装有转盘组件4，转盘组件4边缘依次安装有压铸组件2、上料组件3和调节组件5，工作台12为整个装置提供工作环境。

请参阅图1-2，压铸组件2包括压铸安装座21、压铸驱动22和压铸头23。压铸安装座21安装在工作台12顶部，压铸安装座21垂直工作台12顶部设置，压铸安装座21为压铸组件2提供稳定支撑。压铸驱动22安装在压铸安装座21上靠近转盘组件4一侧侧壁，压铸驱动22沿竖直方向设置。压铸驱动22底部安装有压铸头23，压铸头23沿竖直方向设置、且其底部位于转盘组件4上方。压铸驱动22能够带动压铸头23沿竖直方向进行移动，压铸头23向下移动过程中，可与转盘组件4上的压铸模具47接触，完成对铸铝转子的压铸。

请参阅图1-2，上料组件3包括安装底座31、机械摆臂32和夹爪33。安装底座31安装在工作台12顶部，机械摆臂32安装在安装底座31顶部。机械摆臂32由多组可相对转动的杆件连接而成、且其靠近安装底座31一端与安装底座31固定连接，机械摆臂32远离安装底座31一端安装有夹爪33。夹爪33与机械摆臂32转动连接，机械摆臂32自身转动可带动夹爪33同步进行移动，完成角度和位置的调整。夹爪33设置为可伸缩的结构，通过夹爪33的张开与收紧可完成对压铸模具47的夹持。

请参阅图1-4，转盘组件4包括转盘驱动41、转盘42、模具固定件43、固定槽44、嵌合槽45、构造条46、压铸模具47、压铸通孔48、固定螺纹49和嵌合螺纹410。转盘驱动41安装在工作台12顶部，转盘42安装在转盘驱动41顶部。转盘42设置为圆盘结构、且其底部与转盘驱动41输出端连接，转盘驱动41能够带动转盘42进行转动。转盘42顶部沿轴线位置对称设置有四组模具固定件43，每组模具固定件43均设置为顶部开口的圆柱结构、且其底部与转盘42顶部连接，转盘42转动过程中能够带动其顶部的模具固定件43同步进行转动。

请参阅图3-4，模具固定件43底部设置有圆环结构的固定槽44，固定槽44靠近模具固定件43中心位置侧壁设置有螺纹。模具固定件43底部中心位置设置有嵌合槽45，嵌合槽45设置为圆环结构、且其内侧壁设置有螺纹。固定槽44和嵌合槽45之间沿轴线方向设置有四组构造条46，构造条46一端与固定槽44侧壁连接、另一端与嵌合槽45侧壁连接，通过构造条46实现固定槽44和嵌合槽45的连接。嵌合槽45和构造条46的高度一致、且二者高度均小于固定槽44高度。压铸模具47设置为与固定槽44内径匹配的圆柱结构，压铸模具47底部设置有与嵌合槽45内径匹配的圆柱结构，压铸模具47底部圆柱结构侧壁设置环绕设置有与嵌合槽45内侧螺纹适配的嵌合螺纹410。压铸模具47侧壁底部环绕设置有与固定槽44内侧螺纹适配的固定螺纹49。压铸模具47放置在模具固定件43内部进行旋转的过程中，可通过固定螺纹49与固定槽44内侧螺纹之间的啮合以及嵌合螺纹410与嵌合槽45内侧螺纹之间的啮合，实现压铸模具47的固定，保证压铸模具47在后续压铸过程中保持固定。

请参阅图3-4，压铸模具47内部开设有五组压铸通孔48，五组压铸通孔48均沿竖直方向设置、且环绕压铸模具47轴线位置等距设置，每组压铸通孔48内部均可放置一组电机转子铁芯7。电机转子铁芯7设置为圆柱结构、且其侧壁开设有若干组倾斜槽，压铸通孔48内部结构与电机转子铁芯7适配。电机转子铁芯7可放置在压铸通孔48内部，向压铸通孔48内部注入铝液后，即可对电机转子铁芯7进行压铸，最终冷却成型后在电机转子铁芯7外侧形成铝笼，电机转子铁芯7与铝笼的结合体即为电机铸铝转子。

具体地，进行压铸前，喷涂组件6先对需要进行压铸的模具固定件43进行喷洒脱模剂的操作。脱模剂喷洒完成后，机械摆臂32带动夹爪33进行移动，再通过夹爪33的张开与收紧可完成对压铸模具47的夹持。然后将放置压铸模具47在喷洒完脱模剂的模具固定件43内部进行旋转。压铸模具47放置在模具固定件43内部进行旋转的过程中，通过固定螺纹49与固定槽44内侧螺纹之间的啮合以及嵌合螺纹410与嵌合槽45内侧螺纹之间的啮合，实现压铸模具47的固定，保证压铸模具47在后续压铸过程中不会发生移位。

压铸模具47固定完成后，转盘驱动41带动转盘42进行转动，转盘42转动过程中带动其顶部的模具固定件43同步进行转动，使放置有压铸模具47的模具固定件43转动到压铸组件2下方准备进行压铸。

模具固定件43就位后，向压铸模具47上的压铸通孔48内部注入铝液，然后由压铸驱动22带动压铸头23沿竖直方向进行移动。压铸头23向下移动过程中，对模具固定件43内部的压铸模具47进行压铸，使铝液与电机转子铁芯7结合，冷却成型形成电机铸铝转子。

压铸完成后，转盘驱动41继续带动转盘42进行转动，使压铸完成后的压铸模具47转动至下料工位，机械摆臂32带动夹爪33对压铸模具47进行夹取，完成下料。

在此过程中，不同的模具固定件43内部可分批次进行铸铝转子的压铸加工工序，从而加快压铸生产的效率。一组压铸模具47内部一次性可压铸成型多组铸铝转子，进一步提高铸铝转子压铸的生产效率。

实施例二，请参阅图5-9，本实施例二在实施例一的基础上作如下改进，包括调节组件5和喷涂组件6，调节组件5安装在工作台12顶部，底部安装有喷涂组件6。调节组件5运动过程中，能够带动喷涂组件6同步进行运动，实现喷涂组件6角度和位置的调整，保证喷涂的均匀程度。

请参阅图5-7，调节组件5包括调节安装座51、调节块52、调节滑轨53、转动件54、第一转动臂55、第二转动臂56、调节簧57和调节底座58。调节安装座51安装在工作台12顶部，调节安装座51设置为倒L型结构、且其平行工作台12顶部一端连接有调节块52。调节块52顶部与调节安装座51底部连接，调节块52设置为三角结构、且沿其三角方向侧壁各设置有一组调节滑轨53。每组调节滑轨53远离调节块52一侧侧壁均连接有一组转动件54，每组转动件54内部均设置有转杆与第一转动臂55转动连接。每组转动件54内部均设置有驱动装置，驱动装置能够控制转动件54相对调节滑轨53进行移动以及第一转动臂55相对转动件54进行转动。第一转动臂55一端与转动件54转动连接、另一端与第二转动臂56转动连接。第二转动臂56由两组杆件构成、且远离第一转动臂55一端的两组杆件之间设置有一组调节簧57。调节簧57两端分别与第二转动臂56两组杆件的侧壁连接，第二转动臂56远离第一转动臂55一端与调节底座58转动连接，调节簧57可对第二转动臂56的两组杆件之间的弹力进行调整，保证调节底座58受力均匀。调节底座58设置为板状结构、且其中心位置开设有通孔。调节底座58顶部分别设置有三组凸起、且三组凸起两端与三组第二转动臂56转动连接，调节底座58底部安装有旋转气缸61。第一转动臂55转动可带动第二转动臂56进行转动，从而实现调节底座58相对调节块52高度的调整；三组第一转动臂55之间转动角度的改变，最终可通过三组第二转动臂56对调节底座58三角位置的高度进行不同的调整，从而实现调节底座58倾斜角度的改变，也就意味着可同步带动调节底座58底部的喷涂组件6进行角度和高度的调整。

请参阅图5和图8-9，喷涂组件6包括旋转气缸61、喷涂转盘62、清洁件63、清洁管道64、喷涂管道65、连接件66和转动喷嘴67。旋转气缸61安装在调节底座58底部、顶部与调节底座58连接，调节底座58移动可带动喷涂组件6同步进行移动。旋转气缸61底部转动连接有喷涂转盘62，喷涂转盘62设置为圆柱结构、且其顶部开设有与旋转气缸61适配的圆孔，旋转气缸61输出端插接在喷涂转盘62上的圆孔内部，可带动喷涂转盘62进行转动。喷涂转盘62上关于轴线位置对称开设有两组通孔、且两组通孔内部分别设置有清洁管道64和喷涂管道65。清洁管道64靠近喷涂转盘62底部一端连接有清洁件63，清洁件63内部设置有多组通孔、且通孔与清洁管道64内部连通。清洁管道64远离清洁件63一端连接有抽气泵，抽气泵抽气过程中，清洁件63可对压铸模具47内部残留的碳化物进行清理。喷涂管道65靠近喷涂转盘62底部一端连接有连接件66，连接件66靠近喷涂管道65一端与喷涂管道65连通、远离喷涂管道65一端连接有转动喷嘴67，转动喷嘴67与连接件66转动连接、且内部与连接件66连通，转动喷嘴67底部环绕设置有多组喷头。喷涂管道65远离连接件66一端连接有水泵，水泵运行可使脱模剂经过喷涂管道65进入连接件66。脱模剂继续进入转动喷嘴67的过程中，转动喷嘴67可利用脱模剂流动产生的压力相对连接件66进行旋转，最终使脱模剂从不同的喷头喷出。

具体地，压铸模具47内部的脱模剂在加热后会形成碳化物，在下一次压铸前，如果不将残留的碳化物进行清理，碳化物再次加热会转化为压铸模具47上的麻点，最终使得压铸后的铸铝转子表面平整度达不到生产要求。因此对压铸模具47喷洒脱模剂之前，需要先将压铸模具47内部残留的碳化物进行清理。现有的压铸装置虽然针对碳化物进行清理的机构，但是清理角度单一且不能进行调整，无法将压铸模具47内部死角处的碳化物清理干净，仍旧会对铸铝转子表面平整度造成影响。

因此需要在压铸模具47喷洒脱模剂前，先利用三组转动件54相对调节滑轨53进行移动，带动调节底座58进行位置的调整，使清洁件63转动至固定槽44外侧。清洁件63开始对固定槽44外侧的碳化物进行吸取清理，清理过程中利用三组第一转动臂55之间转动角度的改变，通过三组第二转动臂56对调节底座58三角位置的高度和倾斜角度进行调整，最终同步带动调节底座58底部的喷清洁件63进行角度和高度的调整。从而保证清洁件63能够充分对固定槽44外侧各个死角位置进行充分清理，避免碳化物残留最终影响铸铝转子成品表面平整度。

固定槽44外侧碳化物清理完毕后，旋转气缸61带动喷涂转盘62进行转动，使清洁件63转动至固定槽44内侧，对嵌合槽45和构造条46内部的碳化物进行进一步清理，保证将嵌合槽45和构造条46内部死角处的碳化物清理完全。

碳化物清理完成后，转动喷嘴67位于固定槽44外侧，即可对固定槽44外侧进行脱模剂的喷洒。喷洒脱模剂的过程中，一方面可以通过调节底座58高度和倾斜角度的调整，同步带动转动喷嘴67进行角度和高度的调整；另一方面还可以利用脱模剂流动产生的压力使转动喷嘴67相对连接件66进行旋转，保证脱模剂从不同的喷头喷出时，喷洒角度和覆盖范围可以不断进行调整。从而在喷洒脱模剂的过程中，从多方面保证喷洒角度以及高度做出适应性调整，使固定槽44外侧各个位置包括死角位置喷洒均匀充分，有效避免因脱模剂喷洒不均匀导致后续脱模困难以及影响成品质量的问题。

固定槽44外侧脱模剂喷洒完成后，旋转气缸61带动喷涂转盘62进行转动，使转动喷嘴67转动至固定槽44内侧，对嵌合槽45和构造条46内部喷洒脱模剂。喷洒过程中，同样可以根据死角位置对转动喷嘴67的喷洒高度、喷洒角度以及覆盖范围进行调整，保证嵌合槽45和构造条46内部脱模剂喷洒的充分均匀。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

Claims (8)

1.一种电机铸铝转子生产用立式压铸装置，其特征在于：包括基座组件（1）、安装在基座组件（1）顶部中心位置的转盘组件（4）、安装在基座组件（1）顶部的压铸组件（2）、上料组件（3）和调节组件（5）以及安装在调节组件（5）底部的喷涂组件（6）；

所述基座组件（1）包括水平设置的底座（11）、安装在底座（11）顶部的工作台（12）以及安装在底座（11）底部的支脚（13）；

所述压铸组件（2）包括安装在工作台（12）顶部的压铸安装座（21）、安装在压铸安装座（21）上的压铸驱动（22）以及安装在压铸驱动（22）底部的压铸头（23）；

所述上料组件（3）包括安装在工作台（12）顶部的安装底座（31）、安装在安装底座（31）顶部的机械摆臂（32）以及安装在机械摆臂（32）一端的夹爪（33）；

所述转盘组件（4）包括安装在工作台（12）顶部的转盘驱动（41）、安装在转盘驱动（41）顶部的转盘（42）、安装在转盘（42）顶部的模具固定件（43）以及设置在模具固定件（43）内部的压铸模具（47）；

所述调节组件（5）包括安装在工作台（12）顶部的调节安装座（51）、安装在调节安装座（51）上的调节块（52）、安装在调节块（52）侧壁的转动件（54）、与转动件（54）连接的第一转动臂（55）以及通过第二转动臂（56）与第一转动臂（55）连接的调节底座（58）；

所述喷涂组件（6）包括安装在调节底座（58）底部的旋转气缸（61）、安装在旋转气缸（61）底部的喷涂转盘（62）、安装在喷涂转盘（62）上的清洁件（63）和转动喷嘴（67）；

所述旋转气缸（61）顶部与调节底座（58）连接、底部转动连接有喷涂转盘（62），所述喷涂转盘（62）设置为圆柱结构、且其顶部开设有与旋转气缸（61）适配的圆孔，所述喷涂转盘（62）上关于轴线位置对称开设有两组通孔、且两组通孔内部分别设置有清洁管道（64）和喷涂管道（65）；

所述清洁管道（64）靠近喷涂转盘（62）底部一端连接有清洁件（63），所述喷涂管道（65）靠近喷涂转盘（62）底部一端连接有连接件（66）；

所述清洁件（63）内部设置有多组通孔、且通孔与清洁管道（64）内部连通，所述连接件（66）靠近喷涂管道（65）一端与喷涂管道（65）连通、远离喷涂管道（65）一端连接有转动喷嘴（67），所述转动喷嘴（67）与连接件（66）转动连接、且内部与连接件（66）连通，所述转动喷嘴（67）底部环绕设置有多组喷头。

2.根据权利要求1所述的一种电机铸铝转子生产用立式压铸装置，其特征在于：所述底座（11）设置为矩型框架结构、且其底部四角位置均设置有一组支脚（13），所述工作台（12）设置为与基座组件（1）大小一致的矩型结构，所述工作台（12）顶部中心位置安装有转盘组件（4），所述转盘组件（4）边缘依次安装有压铸组件（2）、上料组件（3）和调节组件（5）；

所述压铸安装座（21）垂直工作台（12）顶部设置、且其靠近转盘组件（4）一侧侧壁安装有压铸驱动（22），所述压铸驱动（22）沿竖直方向设置，所述压铸头（23）沿竖直方向设置、且其底部位于转盘组件（4）上方；

所述机械摆臂（32）由多组可相对转动的杆件连接而成、且其靠近安装底座（31）一端与安装底座（31）固定连接，所述夹爪（33）与机械摆臂（32）转动连接。

3.根据权利要求1所述的一种电机铸铝转子生产用立式压铸装置，其特征在于：所述转盘（42）设置为圆盘结构、且其底部与转盘驱动（41）输出端连接，所述转盘（42）顶部沿轴线位置对称设置有四组模具固定件（43），每组所述模具固定件（43）均设置为顶部开口的圆柱结构、且其底部与转盘（42）顶部连接；

所述模具固定件（43）底部设置有圆环结构的固定槽（44），所述固定槽（44）靠近模具固定件（43）中心位置侧壁设置有螺纹，所述模具固定件（43）底部中心位置设置有嵌合槽（45），所述嵌合槽（45）设置为圆环结构、且其内侧壁设置有螺纹，所述固定槽（44）和嵌合槽（45）之间沿轴线方向设置有四组构造条（46），所述构造条（46）一端与固定槽（44）侧壁连接、另一端与嵌合槽（45）侧壁连接，所述嵌合槽（45）和构造条（46）的高度一致、且二者高度均小于所述固定槽（44）高度。

4.根据权利要求3所述的一种电机铸铝转子生产用立式压铸装置，其特征在于：所述压铸模具（47）设置为与固定槽（44）内径匹配的圆柱结构，所述压铸模具（47）底部设置有与嵌合槽（45）内径匹配的圆柱结构，所述压铸模具（47）侧壁底部环绕设置有与固定槽（44）内侧螺纹适配的固定螺纹（49），所述压铸模具（47）底部圆柱结构侧壁设置环绕设置有与嵌合槽（45）内侧螺纹适配的嵌合螺纹（410）。

5.根据权利要求4所述的一种电机铸铝转子生产用立式压铸装置，其特征在于：所述压铸模具（47）内部开设有五组压铸通孔（48），五组所述压铸通孔（48）均沿竖直方向设置、且环绕压铸模具（47）轴线位置等距设置，每组所述压铸通孔（48）内部均可放置一组电机转子铁芯（7）；

所述电机转子铁芯（7）设置为圆柱结构、且其侧壁开设有若干组倾斜槽，所述压铸通孔（48）内部结构与电机转子铁芯（7）适配。

6.根据权利要求1所述的一种电机铸铝转子生产用立式压铸装置，其特征在于：所述调节安装座（51）设置为倒L型结构、且其平行工作台（12）顶部一端连接有调节块（52），所述调节块（52）顶部与调节安装座（51）底部连接，所述调节块（52）设置为三角结构、且沿其三角方向侧壁各设置有一组调节滑轨（53），每组所述调节滑轨（53）远离调节块（52）一侧侧壁均连接有一组转动件（54）；

每组所述转动件（54）内部均设置有转杆与第一转动臂（55）转动连接，所述第一转动臂（55）一端与转动件（54）转动连接、另一端与第二转动臂（56）转动连接。

7.根据权利要求6所述的一种电机铸铝转子生产用立式压铸装置，其特征在于：所述第二转动臂（56）由两组杆件构成、且远离第一转动臂（55）一端的两组杆件之间设置有一组调节簧（57），所述调节簧（57）两端分别与第二转动臂（56）两组杆件的侧壁连接，所述第二转动臂（56）远离第一转动臂（55）一端与调节底座（58）转动连接。

8.根据权利要求7所述的一种电机铸铝转子生产用立式压铸装置，其特征在于：所述调节底座（58）设置为板状结构、且其中心位置开设有通孔，所述调节底座（58）顶部分别设置有三组凸起、且三组凸起两端与三组第二转动臂（56）转动连接，所述调节底座（58）底部安装有旋转气缸（61）。