CN117862450A - 一种金属零件铸造模具 - Google Patents

Abstract

一种金属零件铸造模具，属于金属零件铸造技术领域，为了解决金属液体的流动和充型速度难以控制，由于温度和金属成分的不均匀分布，易产生偏析，因偏析会导致铸件不同部位性能差异的问题；本发明通过高速旋转的筒体对其内部的金属溶液施加一种离心力，在离心铸造过程中，旋转模具产生的离心力将熔化的金属液体向模具内壁方向甩出，且熔化的金属液体具有流动性，随着离心力作用沿模具内壁流动，使其填充模具并形成铸件；本发明通过弧形径向板的牵引使路径滑盘沿着弧形滑槽进行滑移，以实现出料盖整体以驱动转盘为中心的翻转操作，即可直接敞开铸件，以便于取料。

Description

一种金属零件铸造模具

技术领域

本发明涉及金属零件铸造领域，特别涉及一种金属零件铸造模具。

背景技术

金属零件铸造过程通常以准备模具-准备金属材料-浇注-冷却-脱模-后处理等六步骤进行铸型，金属零件铸造模具是用于铸造金属零件的专用工具，通过模具的设计和制造，将熔化的金属倒入模具中，经过冷却凝固后，形成与模具形状和尺寸相匹配的金属零件，金属零件铸造模具通常由耐热、耐磨损的材料制成，如砂、石墨或金属，模具的设计和制造需要精确控制金属的温度、浇注速度、冷却速度等工艺参数，可用于制造各种复杂形状的金属零件，如发动机缸体、汽车零部件、机械设备零件等。由专利公开号CN209697972U可知，公开了一种用于金属零件铸造模具，涉及铸造技术领域，该公开专利包括上铸砂、下铸砂和砂芯，上铸砂与下铸砂相配合，砂芯固定在上铸砂与下铸砂中间，上铸砂设置有浇铸口，浇铸口内固定有过滤网，砂芯内设置有开孔，开孔内固定震动泵，震动泵与砂芯之间通过垫圈连接，该公开专利通过在砂芯中设置震动泵，当将金属液倒入铸模中进浇铸时，通过震动泵的震动排出金属液体中的空气，使零件材质更加均匀。

然而传统模具在浇铸过程中，金属液体的流动和充型速度难以控制，由于温度和金属成分的不均匀分布，易产生偏析，因偏析会导致铸件不同部位的性能差异，若金属液体流动速度过快，会在铸件内部形成气孔，气孔的存在会降低铸件的强度和耐腐蚀性，若金属液体流动速度过慢，会导致铸件充型不完整，出现缺扣、冷隔等缺陷，这些缺陷会极大影响金属零件的品质。

针对以上问题，对现有装置进行了改进，提出了一种金属零件铸造模具。

发明内容

本发明的目的在于提供一种金属零件铸造模具，解决了背景技术中金属液体的流动和充型速度难以控制，由于温度和金属成分的不均匀分布，易产生偏析，因偏析会导致铸件不同部位性能差异的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种金属零件铸造模具，包括轮廓外滚筒以及安装在轮廓外滚筒一端的出料盖，轮廓外滚筒的另一端设置有进料机构，轮廓外滚筒和出料盖的下端设置有路径轨道架，轮廓外滚筒的内侧安装有铸型内筒，出料盖的内侧设置有脱模机构，轮廓外滚筒下端表面的两侧均设置有第一支托杆，第一支托杆设置有两组，两组第一支托杆的一侧安装有第二支托杆，出料盖下端表面的两侧均设置有第三支托杆，第一支托杆、第二支托杆以及第三支托杆的结构一致，两组第一支托杆的底端安装有支托盘，铸型内筒包括设置在轮廓外滚筒内侧的筒体以及均匀开设在筒体侧端表面的连接槽，筒体的表面固定套接有拼接环，拼接环设置有两组，拼接环的外侧套接有限位环，限位环固定安装在轮廓外滚筒的内侧表面，通过筒体的转速和离心力大小，以控制金属液体的充型速度和流动路径；

脱模机构包括位于出料盖内侧的轮廓环以及均匀分散安装在轮廓环表面的固定套环，固定套环的外侧套接有调节转环，固定套环安装有十一组，固定套环的表面设置有定位凸块，定位凸块的两侧端均设置有活动球套，两组活动球套之间安装有伸缩小杆，伸缩小杆的两端均设置有活动球体，活动球体与活动球套转动连接，伸缩小杆安装有十组，其中两组定位凸块之间无伸缩小杆，此空缺位置的轮廓环表面套接有固定衔接环，固定衔接环的表面安装有对接小杆，对接小杆的一端与出料盖的内侧表面相连接，且固定衔接环的一侧设置有控制齿轮，控制齿轮与一组调节转环的侧端表面固定连接。

进一步地，路径轨道架包括位于一组第二支托杆和第三支托杆下端的第一径向板以及安装在另一组第二支托杆和第三支托杆下端的第二径向板，第一径向板的长度大于第二径向板。

进一步地，第一径向板和第二径向板的上表面均开设有容纳滑槽，一组容纳滑槽内侧的一端设置有定位块，此组容纳滑槽内侧的另一端安装有平移块，另一组容纳滑槽内侧的一端设置有定位块，此组容纳滑槽内侧的另一端安装有调节半块。

进一步地，定位块和平移块之间设置有驱动伸缩杆，且定位块和调节半块之间同步安装有驱动伸缩杆，第一径向板和第二径向板之间的端头设置有弧形径向板，两组第二支托杆的底端与两组定位块的上表面相对接。

进一步地，平移块的表面安装有驱动转盘，驱动转盘的中央设置有驱动轴，驱动轴外接电机的输出端。

进一步地，弧形径向板的表面开设有弧形滑槽，第二径向板的容纳滑槽与弧形滑槽相连通。

进一步地，调节半块的一侧端开设有半圆槽，半圆槽与弧形滑槽相匹配，半圆槽的内侧匹配设置有路径滑盘，且路径滑盘与弧形滑槽相匹配，路径滑盘的高度大于弧形滑槽的深度，路径滑盘与驱动转盘的顶端表面相持平，一组第三支托杆的底端与驱动转盘的上表面相对接，另一组第三支托杆的底端与路径滑盘的上表面相对接，路径滑盘和驱动转盘之间设置有半径牵引杆。

进一步地，出料盖包括与轮廓外滚筒相对接的盖体以及开设在盖体中央的匹配槽，盖体的内侧表面安装有牵引转盘，牵引转盘的侧端表面开设有环形槽，环形槽的表面均匀分散安装有匹配块，连接槽与匹配块相对接。

进一步地，牵引转盘的内侧中央设置有中心夹盘，中心夹盘的外侧表面均匀分散安装有拼接分散杆，拼接分散杆的末端与牵引转盘的内侧表面相对接，中心夹盘的中央安装有驱动转轴，驱动转轴的一端外接电机的输出端。

进一步地，轮廓外滚筒和铸型内筒的一端开设有通入圆槽，进料机构与通入圆槽相对接，进料机构包括与通入圆槽相匹配的通入管以及安装在通入管一端的导料盘，导料盘延伸至铸型内筒的内侧，导料盘的底端开设有下料槽，下料槽与通入管的内部相连通，下料槽与铸型内筒的内侧相对接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明提出的一种金属零件铸造模具，高速旋转的筒体对其内部的金属溶液施加一种离心力，在离心铸造过程中，旋转模具产生的离心力将熔化的金属液体向模具内壁方向甩出，且熔化的金属液体具有流动性，随着离心力作用沿模具内壁流动，使其填充模具并形成铸件，通过离心力使金属液体在模具内壁均匀分布，可避免金属液体的偏析和气孔等缺陷，提高了铸件的质量，金属液体在模具内壁形成光滑的表面，降低了铸件表面的粗糙度，提高了铸件的外观品质，且在离心铸造过程中，金属液体在模具内壁均匀分布，可以减少金属材料的浪费，节约成本，通过离心铸造可以在短时间内完成多个零件的铸造，大大提高了生产效率。

2.本发明提出的一种金属零件铸造模具，当金属零件铸型成功后，启动调节半块，使平移块和调节半块推移至一定距离，以带动出料盖从轮廓外滚筒的一端分离，且匹配块与连接槽相脱离，启动驱动转盘，转动一定角度，通过弧形径向板的牵引使路径滑盘沿着弧形滑槽进行滑移，以实现出料盖整体以驱动转盘为中心的翻转操作，即可直接敞开铸件，以便于取料。

3.本发明提出的一种金属零件铸造模具，当金属零件铸型成功后，利用活动球体和活动球套的转动连接，以及伸缩小杆的长度自调整，以适应伸缩小杆的位置变化，进而，使若干组均匀分散的定位凸块对铸件的内壁产生作用力，当出料盖与轮廓外滚筒的一端进行初始分离时，可将铸件的一端从铸型内筒的内壁抽出，以便于后续将铸件完全取出，提高了铸件的成型效率。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的出料盖开启状态结构示意图；

图3为本发明的出料盖闭合状态结构示意图；

图4为本发明的进料机构组装结构示意图；

图5为本发明的路径轨道架结构示意图；

图6为本发明的出料盖拆分结构示意图；

图7为本发明的通入圆槽和进料机构拆分结构示意图；

图8为本发明的铸型内筒平面结构示意图；

图9为本发明的脱模机构结构示意图；

图10为本发明的活动球套、活动球体以及伸缩小杆组装结构示意图；

图11为本发明的活动球套、活动球体以及伸缩小杆拆分结构示意图。

图中：1、轮廓外滚筒；11、第一支托杆；12、第二支托杆；13、第三支托杆；14、支托盘；15、通入圆槽；2、出料盖；21、盖体；22、匹配槽；23、牵引转盘；24、环形槽；25、匹配块；26、中心夹盘；27、拼接分散杆；28、驱动转轴；3、路径轨道架；31、第一径向板；32、第二径向板；33、容纳滑槽；34、定位块；35、平移块；351、驱动转盘；36、调节半块；361、半圆槽；362、路径滑盘；37、驱动伸缩杆；38、弧形径向板；381、弧形滑槽；39、半径牵引杆；4、铸型内筒；41、筒体；42、连接槽；43、拼接环；44、限位环；5、进料机构；51、通入管；52、导料盘；53、下料槽；6、脱模机构；61、轮廓环；611、固定衔接环；612、对接小杆；62、固定套环；63、调节转环；64、定位凸块；65、活动球套；66、伸缩小杆；67、活动球体；68、控制齿轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图9，为了解决金属液体的流动和充型速度难以控制，由于温度和金属成分的不均匀分布，易产生偏析，因偏析会导致铸件不同部位性能差异的技术问题，提供以下优选技术方案：

一种金属零件铸造模具，包括轮廓外滚筒1以及安装在轮廓外滚筒1一端的出料盖2，轮廓外滚筒1的另一端设置有进料机构5，轮廓外滚筒1和出料盖2的下端设置有路径轨道架3，轮廓外滚筒1的内侧安装有铸型内筒4，出料盖2的内侧设置有脱模机构6，轮廓外滚筒1下端表面的两侧均设置有第一支托杆11，第一支托杆11设置有两组，两组第一支托杆11的一侧安装有第二支托杆12，出料盖2下端表面的两侧均设置有第三支托杆13，第一支托杆11、第二支托杆12以及第三支托杆13的结构一致，两组第一支托杆11的底端安装有支托盘14，铸型内筒4包括设置在轮廓外滚筒1内侧的筒体41以及均匀开设在筒体41侧端表面的连接槽42，筒体41的表面固定套接有拼接环43，拼接环43设置有两组，拼接环43的外侧套接有限位环44，限位环44固定安装在轮廓外滚筒1的内侧表面，路径轨道架3包括位于一组第二支托杆12和第三支托杆13下端的第一径向板31以及安装在另一组第二支托杆12和第三支托杆13下端的第二径向板32，第一径向板31的长度大于第二径向板32，通过筒体41的转速和离心力大小，可以精确控制金属液体的充型速度和流动路径，从而避免气孔、偏析等缺陷的产生；

脱模机构6包括位于出料盖2内侧的轮廓环61以及均匀分散安装在轮廓环61表面的固定套环62，固定套环62的外侧套接有调节转环63，固定套环62安装有十一组，固定套环62的表面设置有定位凸块64，定位凸块64的两侧端均设置有活动球套65，两组活动球套65之间安装有伸缩小杆66，伸缩小杆66的两端均设置有活动球体67，活动球体67与活动球套65转动连接，伸缩小杆66安装有十组，其中两组定位凸块64之间无伸缩小杆66，此空缺位置的轮廓环61表面套接有固定衔接环611，固定衔接环611的表面安装有对接小杆612，对接小杆612的一端与出料盖2的内侧表面相连接，且固定衔接环611的一侧设置有控制齿轮68，控制齿轮68与一组调节转环63的侧端表面固定连接。

具体的，控制齿轮68一侧接有驱动齿轮，驱动齿轮与电机的输出端相接，且控制齿轮68的外径与调节转环63一致，驱动齿轮带动控制齿轮68处于转动状态，因控制齿轮68与一组调节转环63的侧端固定连接，控制齿轮68带动调节转环63沿着固定套环62的圆周面进行转动，活动球套65的内部开设有扁球槽，且活动球体67为扁球结构，活动球体67与活动球套65的内部活动连接，且活动球体67在活动球套65的内部仅具有上下摆动的自由度，当一组调节转环63沿着固定套环62的圆周面进行转动时，因活动球体67和活动球套65的牵引作用力，相邻一组的调节转环63同步沿着固定套环62的圆周面进行转动，在此过程中，两组活动球套65之间的距离以及对应角度均发生变化，利用活动球体67和活动球套65的转动连接，以及伸缩小杆66的长度自调整，以适应伸缩小杆66两端相对活动球套65的角度变化以及伸缩小杆66的长度变化，利用伸缩小杆66和活动球体67的联动牵引作用，十一组调节转环63依次沿着固定套环62的圆周面进行转动，则十一组定位凸块64依次从轮廓环61的内圈转至轮廓环61的外圈，当铸件以圆筒的结构形式成型在铸型内筒4的内壁上时，若干组均匀分散的定位凸块64同步对铸件一端的内壁进行挤压贴合，故十一组定位凸块64同步铸件的内壁施加作用力，当出料盖2与轮廓外滚筒1的一端进行初始分离时，可将铸件的一端从铸型内筒4的内壁抽出，以便于后续将铸件完全取出，提高了铸件的成型效率。

在此实施例中，第一径向板31和第二径向板32的上表面均开设有容纳滑槽33，一组容纳滑槽33内侧的一端设置有定位块34，此组容纳滑槽33内侧的另一端安装有平移块35，另一组容纳滑槽33内侧的一端设置有定位块34，此组容纳滑槽33内侧的另一端安装有调节半块36，定位块34和平移块35之间设置有驱动伸缩杆37，且定位块34和调节半块36之间同步安装有驱动伸缩杆37第一径向板31和第二径向板32之间的端头设置有弧形径向板38，两组第二支托杆12的底端与两组定位块34的上表面相对接。

在此实施例中，平移块35的表面安装有驱动转盘351，驱动转盘351的中央设置有驱动轴，驱动轴外接电机的输出端，弧形径向板38的表面开设有弧形滑槽381，第二径向板32的容纳滑槽33与弧形滑槽381相连通，调节半块36的一侧端开设有半圆槽361，半圆槽361与弧形滑槽381相匹配，半圆槽361的内侧匹配设置有路径滑盘362，且路径滑盘362与弧形滑槽381相匹配，路径滑盘362的高度大于弧形滑槽381的深度，路径滑盘362与驱动转盘351的顶端表面相持平，一组第三支托杆13的底端与驱动转盘351的上表面相对接，另一组第三支托杆13的底端与路径滑盘362的上表面相对接，路径滑盘362和驱动转盘351之间设置有半径牵引杆39。

具体的，将熔化的金属液顺着通入管51的内侧和下料槽53投放至筒体41的内部，通过若干组匹配块25与连接槽42的卡合连接，使筒体41仅具有转动的自由度，启动驱动转轴28，使牵引转盘23整体处于高速转动状态，利用拼接环43和限位环44的滑移连接，使筒体41的转动保持稳定，高速旋转的筒体41对其内部的金属溶液施加一种离心力，在离心铸造过程中，旋转模具产生的离心力将熔化的金属液体向模具内壁方向甩出，且熔化的金属液体具有流动性，随着离心力作用沿模具内壁流动，使其填充模具并形成铸件，通过离心力使金属液体在模具内壁均匀分布，可避免金属液体的偏析和气孔等缺陷，提高了铸件的质量，金属液体在模具内壁形成光滑的表面，降低了铸件表面的粗糙度，提高了铸件的外观品质，且在离心铸造过程中，金属液体在模具内壁均匀分布，可以减少金属材料的浪费，节约成本，通过离心铸造可以在短时间内完成多个零件的铸造，大大提高了生产效率。

为了解决离心铸造所产生的取料问题，提供以下优选技术方案：

在此实施例中，出料盖2包括与轮廓外滚筒1相对接的盖体21以及开设在盖体21中央的匹配槽22，盖体21的内侧表面安装有牵引转盘23，牵引转盘23的侧端表面开设有环形槽24，环形槽24的表面均匀分散安装有匹配块25，连接槽42与匹配块25相对接，牵引转盘23的内侧中央设置有中心夹盘26，中心夹盘26的外侧表面均匀分散安装有拼接分散杆27，拼接分散杆27的末端与牵引转盘23的内侧表面相对接，中心夹盘26的中央安装有驱动转轴28，驱动转轴28的一端外接电机的输出端。

在此实施例中，轮廓外滚筒1和铸型内筒4的一端开设有通入圆槽15，进料机构5与通入圆槽15相对接，进料机构5包括与通入圆槽15相匹配的通入管51以及安装在通入管51一端的导料盘52，导料盘52延伸至铸型内筒4的内侧，导料盘52的底端开设有下料槽53，下料槽53与通入管51的内部相连通，下料槽53与铸型内筒4的内侧相对接。

具体的，当金属零件铸型成功后，启动调节半块36，使平移块35和调节半块36推移至一定距离，以带动出料盖2从轮廓外滚筒1的一端分离，且匹配块25与连接槽42相脱离，启动驱动转盘351，转动一定角度，通过弧形径向板38的牵引使路径滑盘362沿着弧形滑槽381进行滑移，以实现出料盖2整体以驱动转盘351为中心的翻转操作，即可直接敞开铸件，以便于取料。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种金属零件铸造模具，包括轮廓外滚筒（1）以及安装在轮廓外滚筒（1）一端的出料盖（2），轮廓外滚筒（1）的另一端设置有进料机构（5），其特征在于：轮廓外滚筒（1）和出料盖（2）的下端设置有路径轨道架（3），轮廓外滚筒（1）的内侧安装有铸型内筒（4），出料盖（2）的内侧设置有脱模机构（6），轮廓外滚筒（1）下端表面的两侧均设置有第一支托杆（11），第一支托杆（11）设置有两组，两组第一支托杆（11）的一侧安装有第二支托杆（12），出料盖（2）下端表面的两侧均设置有第三支托杆（13），第一支托杆（11）、第二支托杆（12）以及第三支托杆（13）的结构一致，两组第一支托杆（11）的底端安装有支托盘（14），铸型内筒（4）包括设置在轮廓外滚筒（1）内侧的筒体（41）以及均匀开设在筒体（41）侧端表面的连接槽（42），筒体（41）的表面固定套接有拼接环（43），拼接环（43）设置有两组，拼接环（43）的外侧套接有限位环（44），限位环（44）固定安装在轮廓外滚筒（1）的内侧表面，通过筒体（41）的转速和离心力大小，以控制金属液体的充型速度和流动路径；

脱模机构（6）包括位于出料盖（2）内侧的轮廓环（61）以及均匀分散安装在轮廓环（61）表面的固定套环（62），固定套环（62）的外侧套接有调节转环（63），固定套环（62）安装有十一组，固定套环（62）的表面设置有定位凸块（64），定位凸块（64）的两侧端均设置有活动球套（65），两组活动球套（65）之间安装有伸缩小杆（66），伸缩小杆（66）的两端均设置有活动球体（67），活动球体（67）与活动球套（65）转动连接，伸缩小杆（66）安装有十组，其中两组定位凸块（64）之间无伸缩小杆（66），此空缺位置的轮廓环（61）表面套接有固定衔接环（611），固定衔接环（611）的表面安装有对接小杆（612），对接小杆（612）的一端与出料盖（2）的内侧表面相连接，且固定衔接环（611）的一侧设置有控制齿轮（68），控制齿轮（68）与一组调节转环（63）的侧端表面固定连接。

2.如权利要求1所述的一种金属零件铸造模具，其特征在于：路径轨道架（3）包括位于一组第二支托杆（12）和第三支托杆（13）下端的第一径向板（31）以及安装在另一组第二支托杆（12）和第三支托杆（13）下端的第二径向板（32），第一径向板（31）的长度大于第二径向板（32）。

3.如权利要求2所述的一种金属零件铸造模具，其特征在于：第一径向板（31）和第二径向板（32）的上表面均开设有容纳滑槽（33），一组容纳滑槽（33）内侧的一端设置有定位块（34），此组容纳滑槽（33）内侧的另一端安装有平移块（35），另一组容纳滑槽（33）内侧的一端设置有定位块（34），此组容纳滑槽（33）内侧的另一端安装有调节半块（36）。

4.如权利要求3所述的一种金属零件铸造模具，其特征在于：定位块（34）和平移块（35）之间设置有驱动伸缩杆（37），且定位块（34）和调节半块（36）之间同步安装有驱动伸缩杆（37），第一径向板（31）和第二径向板（32）之间的端头设置有弧形径向板（38），两组第二支托杆（12）的底端与两组定位块（34）的上表面相对接。

5.如权利要求3所述的一种金属零件铸造模具，其特征在于：平移块（35）的表面安装有驱动转盘（351），驱动转盘（351）的中央设置有驱动轴，驱动轴外接电机的输出端。

6.如权利要求4所述的一种金属零件铸造模具，其特征在于：弧形径向板（38）的表面开设有弧形滑槽（381），第二径向板（32）的容纳滑槽（33）与弧形滑槽（381）相连通。

7.如权利要求6所述的一种金属零件铸造模具，其特征在于：调节半块（36）的一侧端开设有半圆槽（361），半圆槽（361）与弧形滑槽（381）相匹配，半圆槽（361）的内侧匹配设置有路径滑盘（362），且路径滑盘（362）与弧形滑槽（381）相匹配，路径滑盘（362）的高度大于弧形滑槽（381）的深度，路径滑盘（362）与驱动转盘（351）的顶端表面相持平，一组第三支托杆（13）的底端与驱动转盘（351）的上表面相对接，另一组第三支托杆（13）的底端与路径滑盘（362）的上表面相对接，路径滑盘（362）和驱动转盘（351）之间设置有半径牵引杆（39）。

8.如权利要求1所述的一种金属零件铸造模具，其特征在于：出料盖（2）包括与轮廓外滚筒（1）相对接的盖体（21）以及开设在盖体（21）中央的匹配槽（22），盖体（21）的内侧表面安装有牵引转盘（23），牵引转盘（23）的侧端表面开设有环形槽（24），环形槽（24）的表面均匀分散安装有匹配块（25），连接槽（42）与匹配块（25）相对接。

9.如权利要求8所述的一种金属零件铸造模具，其特征在于：牵引转盘（23）的内侧中央设置有中心夹盘（26），中心夹盘（26）的外侧表面均匀分散安装有拼接分散杆（27），拼接分散杆（27）的末端与牵引转盘（23）的内侧表面相对接，中心夹盘（26）的中央安装有驱动转轴（28），驱动转轴（28）的一端外接电机的输出端。

10.如权利要求1所述的一种金属零件铸造模具，其特征在于：轮廓外滚筒（1）和铸型内筒（4）的一端开设有通入圆槽（15），进料机构（5）与通入圆槽（15）相对接，进料机构（5）包括与通入圆槽（15）相匹配的通入管（51）以及安装在通入管（51）一端的导料盘（52），导料盘（52）延伸至铸型内筒（4）的内侧，导料盘（52）的底端开设有下料槽（53），下料槽（53）与通入管（51）的内部相连通，下料槽（53）与铸型内筒（4）的内侧相对接。