CN117840338A - 冲压成型装置及冲压成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种冲压成型装置(10)及冲压成型方法。所述冲压成型装置对包括要求施加恒定载荷的载荷控制区域(28)的工件进行冲压成型，具有：模具(14)，其具有夹持工件的上模(18)及下模(16)；滑动件(20)，其保持上模(18)；垫板(22)，其保持下模；加压机构(24)，其在多个加压点(26)对滑动件(20)向垫板(22)加压；以及一个或多个支承块(30)，其被设置于模具(14)的周围，且配置于垫板(22)与滑动件(20)之间，支承块(30)被配置于比加压点(26)靠外侧的位置，且配置于从载荷控制区域(28)的端部的基准点沿加压点的排列方向延长的线上。据此，即使在冲压装置不同的情况下，也能够对模具内的规定部位高精度地施加载荷。

Description

冲压成型装置及冲压成型方法

技术领域

本发明涉及一种冲压成型装置及冲压成型方法。

背景技术

冲压成型是通过在冲压装置的垫板(bolster)与滑动件(slider)之间配置模具，利用模具夹持工件并对其施加载荷，由此将工件成型为规定形状。如果工件的形状相同，则在多个制造地点使用的冲压装置中使用相同形状的模具。

发明内容

有时根据制造地点而使用不同的冲压装置。然而，有时因冲压装置不同而对模具进行加压的加压点的位置不同。加压点的位置的不同会产生模具的挠曲量的不同。其结果，即使在使用相同模具的情况下，载荷分布也会因冲压装置而改变，从而产生成型品的偏差。

例如，有时在汽车的外板(outer panel)上形成被称为特征线条(characterline)的具有较小的边缘半径的棱线部。在形成这种边缘半径小的棱线部的情况下，需要对棱线部整体施加恒定的载荷。如果载荷分布因冲压装置不同而改变，则难以制造需要载荷控制的成型品。

因此，要求一种即使在冲压装置不同的情况下，也能够对模具内的规定部位高精度地施加载荷的方法。

本发明的目的在于解决上述技术问题。

以下记载的一方式公开一种冲压成型装置，其对包括要求施加恒定载荷的载荷控制区域的工件进行冲压成型，具有模具、滑动件、垫板、加压机构以及一个或多个支承块，其中，所述模具具有夹持所述工件的上模及下模；所述滑动件保持所述上模；所述垫板保持所述下模；所述加压机构在多个加压点对所述滑动件向所述垫板加压；所述一个或多个支承块被配置于所述模具的周围，且配置于所述垫板与所述滑动件之间，所述支承块被配置于比所述加压点靠外侧的位置，且配置于从所述载荷控制区域的端部的基准点沿所述加压点的排列方向延长的线上。

另一方式公开一种冲压成型方法，其使用冲压成型装置对包括要求施加恒定载荷的载荷控制区域的所述工件进行冲压成型，所述冲压成型装置具有模具、滑动件、垫板和加压机构，其中，所述模具具有夹持工件的上模及下模；所述滑动件保持所述上模；所述垫板保持所述下模；所述加压机构在多个加压点对所述滑动件向所述垫板加压，所述冲压成型方法具有：在所述模具的周围且在所述垫板与所述滑动件之间配置一个或多个支承块的步骤；和通过所述加压机构对所述支承块和所述模具加压而对所述工件进行成型的步骤，配置所述支承块的步骤具有如下工序：将所述支承块配置于比所述加压点靠外侧的位置，且配置于从所述载荷控制区域的端部的基准点沿所述加压点的排列方向延长的线上。

上述方式的冲压成型装置及冲压成型方法通过配置最少限度的支承块，从而即使在冲压装置不同的情况下，也能够对模具内的载荷控制区域高精度地施加均等的载荷。因此，上述记载的冲压成型装置及冲压成型方法能够良好地成型包括边缘半径较小的棱线部的工件。

上述目的、特征和优点根据参照附图说明的以下实施方式的说明能够容易地理解。

附图说明

图1A是实施方式所涉及的冲压成型装置的侧视图，图1B是表示图1A的冲压成型装置的垫板、下模和加压点的配置关系的俯视图。

图2是表示实施方式所涉及的支承块的设定方法的流程图。

图3A是表示第1例所涉及的下模和加压点的配置关系的俯视图，图3B是表示第2例所涉及的下模和加压点的配置关系的俯视图。

图4A是表示与图3B的第2例的载荷控制区域对应的第1支承块的基本设定例的俯视图，图4B是表示与图4A的第2例对应的支承块的追加设定例的俯视图。

图5A是表示与第3例的载荷控制区域对应的第1支承块和第2支承块的设定例的俯视图，图5B是表示与图5A对应的支承块的追加设定例的俯视图。

图6A是表示第4例所涉及的下模和加压点的配置关系的俯视图，图6B是表示第5例所涉及的下模和加压点的配置关系的俯视图。

图7A是表示与图6B的第5例的下模对应的假想矩形的设定例的俯视图，图7B是表示与第5例对应的辅助块的设定例的俯视图。

图8A是表示冲压装置的加压点的配置不规则的一例的俯视图，图8B是表示与图8A的加压点对应的假想加压点的设定例的俯视图。

图9是表示支承块的配置处理的流程图。

具体实施方式

如图1A所示，本实施方式所涉及的冲压成型装置10具有冲压装置12和模具14。冲压装置12具有垫板22、滑动件20和多个加压机构24，其中，所述垫板22用于支承模具14的下模16；所述滑动件20被配置于垫板22的上方且用于保持上模18。滑动件20被加压机构24驱动而升降。加压机构24例如为液压缸。加压机构24通过对滑动件20向垫板22进行加压而对模具14施加规定的载荷。模具14具有被保持于垫板22的下模16和被保持于滑动件20的上模18。模具14在下模16与上模18之间夹持作为成型对象的工件。冲压成型装置10通过利用冲压装置12对模具14施加规定的载荷而将工件成型为产品形状。

如图1B所示，在冲压成型装置10中，模具14被配置于垫板22的平面形状的范围内。在图示的例子中，模具14图示为矩形，但并不限定于此。例如，用于形成汽车车门的外板的模具14具有车门的平面形状。虽然没有特别图示，但在模具14的周围配置有用于引导模具14、滑动件20的移动的引导机构。

加压机构24对滑动件20加压的部位作为加压点26进行图示。在通常的冲压装置12中，加压机构24配置有四个。在该情况下，加压点26有四个。加压点26被配置于矩形的滑动件20的四个角部附近，并在滑动件20的短边方向和长边方向上对齐。以下，将滑动件20的长边方向称为X方向，将滑动件20的短边方向称为Y方向，将上下方向称为Z方向。

在图1B的例子中，加压点26被配置于模具14的X方向和Y方向上的外侧。因此，冲压装置12使滑动件20和模具14产生挠曲。挠曲是垫板22与滑动件20之间的间隙沿X方向和Y方向的变化。加压点26的间隔较长的X方向上的挠曲大于Y方向上的挠曲。着眼于X方向上的挠曲。X方向上的挠曲表现为如下变形：在X方向上的端部附近，垫板22与滑动件20的距离相对变窄，在X方向上的中心侧，滑动件20与垫板22的距离相对变大。模具14也随着垫板22与滑动件20的变形而变形挠曲。其结果，在模具14的X方向上的中央附近难以施加载荷，在模具14的X方向上的两端部施加较大的载荷。

另外，当冲压装置12改变时，加压点26的位置改变，因此挠曲的表现方式也发生变化。因此，即使在冲压装置12改变的情况下，也期望抑制模具14中的要求施加均等的载荷的部位、即载荷控制区域28挠曲。

因此，如图1A所示，本实施方式的冲压成型装置10具有被配置于模具14的周围的支承块30。支承块30被配置于比加压点26靠外侧的位置。支承块30是考虑施加于模具14的载荷控制区域28的力矩(moment)而设定的。至少一个支承块30配置在维持载荷控制区域28的X方向上的端部在Y方向上的中心位置并且在X方向上移动到加压点26的外侧的位置，详细情况将在后面叙述。为了辅助设定支承块30的配置位置，冲压成型装置10也可以具有计算机36。计算机36通过进行图2所示的处理，计算出恰当的支承块30的配置位置。此外，在图1A中，采用了在下模16设置支承块30的结构，但本实施方式并不限定于此。例如，支承块30也可以不配置于下模16而配置于垫板22。

以下，对支承块30的设定方法进行说明。

首先，在图2的步骤S10中，计算机36读入冲压装置12的加压点26的位置坐标、下模16的形状数据、载荷控制区域28的形状数据和垫板22的形状数据。

在步骤S20中，计算机36进行是否需要支承块30的判断。基于模具14的下模16的位置与加压点26的位置关系来进行是否需要支承块30的判断。挠曲以加压点26的长边方向的中央为中心产生。因此，在本实施方式中，设定四个加压点26的X方向的中间线52，分别针对相对于该中间线52位于X1方向的区域和位于X2方向的区域进行是否需要支承块30的判断。此外，在以下的处理的说明中，例示X1方向的区域进行说明。X2方向的区域的处理除了与X1方向的区域左右对称之外基本上相同，因此省略其说明。

在X1方向的区域中，在加压点26位于比下模16的X1方向的端部的位置靠内侧的位置而更靠近中间线的情况下，计算机36判断为不需要支承块30(步骤S20：NO)。例如，在图3A的第1例的情况下，下模16延伸到两个加压点26在X1方向上的外侧。在第1例中，两个加压点26的X方向上的位置位于比下模16的X1方向上的端部靠内侧的位置(LX0＞L2)。在这种情况下，几乎不产生滑动件20和模具14的挠曲。因此，在图3A的情况下，计算机36判断为不需要支承块30(步骤S20：NO)并结束处理。

另外，例如，在图3B的第2例的情况下，下模16的X方向上的尺寸小于第1例中的尺寸。下模16的X1方向上的端部位于比加压点26靠内侧的位置(LX0＜L2)。因此，在图3B的第2例的情况下，计算机36判断为需要支承块30(步骤S20：YES)。

在下模16的形状不是矩形的情况下也同样地进行步骤S20。例如，图6A和图6B所示的第4例、第5例的下模16具有船形的形状而不是矩形。第4例的下模16的X1方向上的端部位于加压点26的外侧(LX0＞L2)。因此，在图6A的第4例的情况下，由于加压点26位于比下模16的端部靠内侧的位置，因此计算机36判断为不需要支承块30(步骤S20：NO)并结束处理。

另外，图6B所示的第5例的下模16具有船形的形状，是非矩形。第5例的下模16的X1方向上的端部位于比加压点26靠内侧的位置(LX0＜L2)。因此，在图6B的第5例的情况下，由于加压点26位于比下模16的端部靠外侧的位置，因此计算机36判断为需要支承块30(步骤S20：YES)。

在步骤S20中，在计算机36判断为YES的情况下，处理转移到步骤S30。

在步骤S30中，计算机36判断下模16的形状是否为矩形。在判断为下模16不是矩形的情况下(步骤S30：NO)，处理转移到步骤S40。在判断为下模16是矩形的情况下(步骤S30：YES)，处理转移到步骤S50。

例如，图3A～图5B(第1例～第3例)所示的下模16的形状是矩形。因此，对于第1例～第3例的情况，计算机36判断为矩形(步骤S30：YES)。在计算机36在步骤S30中判断为YES的情况下，处理进入步骤S50。

另外，例如，图6B(第5例)所示的下模16的形状为非矩形。因此，对于第5例，计算机36判断为不是矩形(步骤S30：NO)。在计算机36在步骤S30中判断为NO的情况下，处理进入图2的步骤S40。

在图2的步骤S40中，计算机36进行辅助块38的设定处理。辅助块38是被配置于下模16的附近的支承部件。辅助块38调整非矩形的下模16的周围的载荷分布，从而将下模16视作矩形进行处理。例如，在图7A的第5例的情况下，下模16具有通过切掉矩形的一个角而成的形状。在该情况下，计算机36引出将与缺口部分40相邻的两条侧边延长而成的两条正交的假想线42a、42b，并求出假想线42a、42b的交点作为假想矩形44的角部46。然后，如图7B所示，计算机36在角部46设定辅助块38。设定有辅助块38的下模16成为与具有假想矩形的形状的下模16相等的载荷分布，因此其可视作矩形的下模16进行处理。然后，作为具有假想矩形44的下模16，处理转移到步骤S50。

在步骤S50中，计算机36进行支承块30的配置。步骤S50是计算机36求出支承块30的配置位置的处理，该配置位置是能够抑制载荷控制区域28的载荷的偏差的位置。首先，在图9的步骤S500中，计算机36计算出施加于载荷控制区域28的载荷f1。载荷f1是由对工件施予载荷时的理想表面压力σh(kgf/mm²)与载荷控制区域28的面积S的乘积而求出的。

例如，在图4A所示的第2例的情况下，载荷控制区域28是X方向上的尺寸为D1、Y方向上的尺寸为D2的矩形形状。因此，第2例的载荷控制区域28的载荷通过f1＝σh×D1×D2而求出。

接着，在图9的步骤S502中，计算机36设定第1基准点48和第2基准点50。在载荷控制区域28横穿滑动件20的X方向的中间线52而延伸的情况下，第1基准点48作为载荷控制区域28隔开中间线52的部分的Y方向的中心而求出。另外，在载荷控制区域28不横穿中间线52的情况下，在载荷控制区域28中最接近中间线52的端部设定第1基准点48。第1基准点48是载荷控制区域28中在X方向上离X1方向的加压点26最远的部位，是从加压点26承受最大力矩的部分。第2基准点50作为载荷控制区域28的外侧(远离中间线52的一侧)的端部在Y方向上的中心而求出。

接着，处理进入步骤S504。在步骤S504中，计算机36进行支承块30的基本设定。在步骤S504中，计算机36在第1基准点48与第2基准点50的Y方向位置相同的情况下(参照图4A)仅求出第1支承块32。另外，计算机36在第1基准点48和第2基准点50的Y方向位置不同的情况下(参照图5A)求出第1支承块32和第2支承块34的配置位置。

第1支承块32被设定在通过第1基准点48且沿X方向延伸的直线上。即，第1支承块32被设定于在Y方向上与第1基准点48相同的位置。另外，第1支承块32的X方向上的位置被配置于加压点26对第1基准点48的力矩M1平衡的位置。力矩M1是以连接两个加压点26的Y方向上的轴线为中心的作用于第1基准点48的力矩。第1支承块32被设定为满足力矩M1为0的条件。

即，设来自于加压点26的载荷为F,施加于第1支承块32的载荷为f。另外，设加压点26与第1基准点48的X方向上的距离为L2，第1支承块32与第1基准点48的距离为LX1。并且，设施加于载荷控制区域28的载荷为f1，载荷控制区域28的中心线与X方向的角度为θ。在该情况下，第1基准点48的力矩M1由下式表示。

M1＝2F×L2-(f1×L2×cosθ)-(f×LX1)

为了抑制挠曲，只要使作用于第1基准点48的力矩M1为0即可，因此，通过将上述公式的左边设为0来求解LX1，从而求出第1支承块32的位置。

在图4A所示的第2例的情况下，使载荷控制区域28的中心线与X方向的角度θ为0°，则cosθ为1。其结果，在图示的位置设定第1支承块32。另外，在图5A所示的第3例的情况下，在图示的位置配置第1支承块32。

在第2基准点50的Y方向上的位置与第1基准点48的Y方向上的位置不同的情况下，计算机36还求出第2支承块34的配置位置。基于第2基准点50和第1支承块32的位置来求出第2支承块34的位置。即，求出通过第2基准点50且沿X方向延伸的直线与通过第1支承块32且沿Y方向延伸的直线的交点作为第2支承块34的配置位置。

接着，处理进入步骤S506。在步骤S506中，计算机36对在步骤S504中求出的支承块30进行验证。计算机36求出将支承块30的截面积Sa与材料的抗拉强度σa相乘而得出的断裂极限承载力fa。并且，在施加于第1支承块32(和第2支承块34)的载荷f超过断裂极限承载力fa的情况下，由于仅设置第1支承块32(和第2支承块34)会导致强度不足，因此进入步骤S508，以设定追加的支承块30。

另外，在步骤S506中，计算机36判断在步骤S504中求出的支承块30的配置位置是否超过垫板22的X方向上的端部。在支承块的配置位置超过垫板22的X方向上的端部的情况下，仅由第1支承块32(和第2支承块34)无法抵销力矩。因此，处理进入步骤S508，以设定追加的支承块30。

另一方面，在步骤S506中，在计算机36判断为第1支承块32(和第2支承块34)满足上述的条件的情况下(步骤S506：YES)，结束处理。

在步骤S508中，计算机36进行追加的支承块30的设定。如图5B所示，计算机36求出通过加压点26且沿X方向延伸的追加设定线56。接着，计算机36在通过第1基准点48且沿Y方向延伸的线与追加设定线56的交点、通过第2基准点50且沿Y方向延伸的线与追加设定线56的交点、通过第1支承块32且沿Y方向延伸的线与追加设定线56的交点上分别设定追加的支承块30。在该情况下，为了相对于通过第1基准点48的X方向的轴线而获得力矩的平衡，在载荷控制区域28的Y方向上的两侧(Y1方向和Y2方向)追加支承块30。即，计算机36在沿Y方向分离的两个加压点26的各加压点上求出追加设定线56，并沿着各追加设定线56设定支承块30。

然后，再次求出支承块30的位置，以使作用于第1基准点48的力矩Mx和力矩My分别平衡。例如，在图4B的第2例的情况下，支承块30的位置根据满足下式的条件来求出。

Mx＝2F×L2-f1×L2-f×(3LX1+2L2)＝0

My＝LY2×(F+3f)-LY3×(F+3f)＝0

2×L1＝LY2+LY3

在此，LX2是第1基准点48与第2基准点50的X方向上的距离。LY2是第1基准点48与Y1方向的追加设定线56的Y方向上的距离，LY3是第1基准点48与Y2方向的追加设定线56的Y方向上的距离。L1是矩形区域的Y方向尺寸的一半的值。

另外，例如，在图5B的第3例的情况下，支承块30的位置根据满足下式的条件来求出。

Mx＝2F×L2-f1×L2×cosθ-f×(4LX1+2L2)＝0

My＝LY2×(F×4f)+f1×L2-LY3×(F+3f)＝0

2×L1＝LY2+LY3

步骤S508的结果为，在图4B的第2例的情况下，设定第1支承块32和六个追加的支承块30。另外，在图5B的第3例的情况下，设定第1支承块32、第2支承块34和六个追加的支承块30。

通过以上的步骤，支承块30的设定处理结束。

然后，在冲压成型装置10中，在滑动件20与垫板22之间配置第1支承块32，根据需要配置第2支承块34和追加的支承块30，来进行使用模具14的对工件的冲压成型。使用本实施方式的冲压成型装置10的冲压成型方法能够抑制载荷控制区域28的挠曲并对载荷控制区域28施加均等的载荷。

(实施方式的变形例)

上述的例子中，对于冲压装置12，列举加压点26被配置于矩形区域的角部的例子进行了说明，但本实施方式并不限定于此。例如，如图8A所示，在加压点26不规则地配置的情况下，如图8B所示，通过设定四个假想加压点P4，能够进行图2的支承块30的设定处理(步骤S50)。

以下，以图8A为例，对加压点26的配置不规则的情况下的假想加压点P4的设定方法进行说明。此外，在以下的说明中，示出了从冲压装置12的X方向的中央向X1方向侧的部分，X2方向的部分除了左右对称之外与其相同。

在图示的例子中，X1方向的区域包括三个加压点P1、P2、P3。在本变形例中，根据三个加压点P1、P2、P3的载荷来进行两个假想加压点P4的设定。在此，分别将加压点P1、P2、P3的载荷设为Fp1、Fp2、Fp3。将载荷Fp1、Fp2、Fp3相加再除以2，由此求出假想加压点的载荷Fp4。

Fp4＝(Fp1+Fp2+Fp3)/2

接着，根据以滑动件20的X方向的中间线52和Y方向的中间线54为基准的力矩，将各加压点P1、P2、P3与滑动件20的X方向的中间线52的X方向上的距离分别设为Lpx1、Lpx2、Lpx3。假想加压点P4距X方向的中间线52的X方向上的距离Lpx4由下式求出。

Lpx4＝(Fp1×Lpx1+Fp2×Lpx2+Fp3×Lpx3)/2×Fp4

另外，将各加压点P1、P2、P3与滑动件20的Y方向的中间线54的Y方向上的距离分别设为Lpy1、Lpy2、Lpy3。假想加压点P4距Y方向的中间线54的Y方向上的距离Lpy4由下式求出。

Lpy4＝(Fp1×Lpy1+Fp2×Lpy2+Fp3×Lpy3)/2×Fp4

如图8B所示，假想加压点P4分别被设定在从Y方向的中间线54向Y1方向离开Lpy4的位置和向Y2方向离开Lpy4的位置。

通过使用以上那样设定的假想加压点P4，能够通过图2所示的处理设定支承块30。

以上发明可总结如下。

一方式是一种冲压成型装置10，对包括要求施加恒定载荷的载荷控制区域28的工件进行冲压成型，具有模具14、滑动件20、垫板22、加压机构24以及一个或多个支承块30，其中，所述模具具有夹持所述工件的上模18及下模16；所述滑动件保持所述上模；所述垫板保持所述下模；所述加压机构在多个加压点26对所述滑动件向所述垫板加压；所述一个或多个支承块被配置于所述模具的周围，且配置于所述垫板与所述滑动件之间，所述支承块被配置于比所述加压点靠外侧的位置，且配置于从所述载荷控制区域的端部的基准点沿所述加压点的排列方向延长的线上。

根据上述的冲压成型装置，由于能够抑制载荷控制区域的挠曲而对载荷控制区域施加均等的载荷，因此能够提高载荷控制区域的加工精度。因此，上述的冲压成型装置能够高精度地形成要求对构成特征线条的棱线部等施加均等的载荷的成型品。

在上述的冲压成型装置中，可以为：所述加压点排列在矩形区域的四角，至少一个所述支承块被配置于从第1基准点48沿所述矩形区域的长度方向延长的线上，其中所述第1基准点被设定于所述载荷控制区域中与所述矩形区域的所述长度方向的中间线交叉的部位或者所述载荷控制区域中离所述中间线最近的端部。该冲压成型装置能够使支承块的配置数量最少，因此能够简化装置结构，抑制准备作业的工时。

在上述的冲压成型装置中，可以为，所述载荷控制区域沿所述长度方向延伸，所述支承块具有第1支承块32，该第1支承块32被配置于从所述第1基准点沿所述长度方向延长的线上。该冲压成型装置能够使支承块的配置数量最少，能够抑制装置的准备作业的工时。

在上述的冲压成型装置中，可以为，所述载荷控制区域相对于所述长度方向倾斜地延伸，所述支承块具有第1支承块和第2支承块，其中，所述第1支承块被配置于从所述第1基准点沿所述长度方向延长的线上；所述第2支承块被配置于从第2基准点沿所述长度方向延长的线上，该第2基准点被设定于所述载荷控制区域中离所述中间线最远的端部。该冲压成型装置即使在载荷控制区域倾斜的情况下也能够对载荷控制区域施加均等的载荷。

在上述的冲压成型装置中，可以为，还在从所述第1基准点沿所述矩形区域的宽度方向延长的线上、从被设定于所述载荷控制区域中离所述中间线最远的端部的第2基准点沿所述宽度方向延长的线上、从所述第1支承块沿所述宽度方向延长的线上，配置有进一步追加的所述支承块。该冲压成型装置通过利用多个支承块分散载荷而能够防止支承块的断裂，并且可靠地防止载荷控制区域的挠曲，从而能够对载荷控制区域施加均等的载荷。

在上述的冲压成型装置中，可以为，所述下模具有将矩形的一部分切掉而成的非矩形形状，在对所述下模的切掉的部分进行补充的假想矩形的角部46配置辅助块38。该冲压成型装置能够对非矩形形状的下模进行与矩形状的下模同样的处理，从而容易地配置支承块。

另一方式是一种冲压成型方法，可以为，使用冲压成型装置对包括要求施加恒定载荷的载荷控制区域的所述工件进行冲压成型，所述冲压成型装置具有模具、滑动件、垫板和加压机构24，其中，所述模具具有夹持工件的上模及下模；所述滑动件保持所述上模；所述垫板保持所述下模；所述加压机构在多个加压点对所述滑动件向所述垫板加压，所述冲压成型方法具有：在所述模具的周围且在所述垫板与所述滑动件之间配置一个或多个支承块的步骤(S50)；和通过所述加压机构24对所述支承块和所述模具加压而对所述工件进行成型的步骤，配置所述支承块的步骤具有如下工序：将所述支承块配置于比所述加压点靠外侧的位置，且配置于从所述载荷控制区域的端部的基准点沿所述加压点的排列方向延长的线上。

在上述的冲压成型方法中，可以为，所述加压点排列在矩形区域的四角，至少一个所述支承块被配置于从第1基准点沿所述矩形区域的长度方向延长的线上，其中所述第1基准点被设定于所述载荷控制区域中与所述矩形区域的所述长度方向的中间线交叉的部位或者所述载荷控制区域中离所述中间线最近的端部。

在上述的冲压成型方法中，可以为，所述载荷控制区域沿所述长度方向延伸，所述支承块具有第1支承块，该第1支承块被配置于从所述第1基准点沿所述长度方向延长的线上。

在上述的冲压成型方法中，可以为，所述载荷控制区域相对于所述长度方向倾斜地延伸，所述支承块具有第1支承块和第2支承块，其中，所述第1支承块被配置于从所述第1基准点沿所述长度方向延长的线上；所述第2支承块被配置于从第2基准点沿所述长度方向延长的线上，该第2基准点被设定于所述载荷控制区域中离所述中间线最远的端部。

在上述的冲压成型方法中，可以为，将进一步追加的所述支承块配置于从所述第1基准点沿所述矩形区域的宽度方向延长的线上、从被设定于所述载荷控制区域中离所述中间线最远的端部的第2基准点沿所述宽度方向延长的线上、从所述第1支承块沿所述宽度方向延长的线上。

在上述的冲压成型方法中，可以为，所述下模具有将矩形的一部分切掉而成的非矩形形状，在对所述下模的切掉的部分进行补充的假想矩形的角部配置辅助块。

此外，本发明并不限于上述记载，能够在不脱离本发明的主旨的范围内采用各种结构。

Claims (12)

1.一种冲压成型装置(10)，对包括要求施加恒定载荷的载荷控制区域(28)的工件进行冲压成型，其特征在于，

具有模具(14)、滑动件(20)、垫板(22)、加压机构(24)、以及一个或多个支承块(30)，其中，

所述模具具有夹持所述工件的上模(18)及下模(16)；

所述滑动件保持所述上模；

所述垫板保持所述下模；

所述加压机构在多个加压点(26)对所述滑动件向所述垫板加压；

所述一个或多个支承块被配置于所述模具的周围，且配置于所述垫板与所述滑动件之间，

所述支承块被配置于比所述加压点靠外侧的位置，且配置于从所述载荷控制区域的端部的基准点沿所述加压点的排列方向延长的线上。

2.根据权利要求1所述的冲压成型装置，其特征在于，

所述加压点排列在矩形区域的四角，

至少一个所述支承块被配置于从第1基准点(48)沿所述矩形区域的长度方向延长的线上，所述第1基准点被设定于所述载荷控制区域中与所述矩形区域的所述长度方向的中间线交叉的部位或者所述载荷控制区域中离所述中间线最近的端部。

3.根据权利要求2所述的冲压成型装置，其特征在于，

所述载荷控制区域沿所述长度方向延伸，

所述支承块具有第1支承块(32)，所述第1支承块被配置于从所述第1基准点沿所述长度方向延长的线上。

4.根据权利要求2所述的冲压成型装置，其特征在于，

所述载荷控制区域相对于所述长度方向倾斜地延伸，

所述支承块具有第1支承块和第2支承块(34)，其中，

所述第1支承块被配置于从所述第1基准点沿所述长度方向延长的线上；

所述第2支承块被配置于从第2基准点(50)沿所述长度方向延长的线上，该第2基准点被设定于所述载荷控制区域中离所述中间线最远的端部。

5.根据权利要求3或4所述的冲压成型装置，其特征在于，

还在从所述第1基准点沿所述矩形区域的宽度方向延长的线上、从被设定于所述载荷控制区域中离所述中间线最远的端部的第2基准点沿所述宽度方向延长的线上、从所述第1支承块沿所述宽度方向延长的线上，配置有进一步追加的所述支承块。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的冲压成型装置，其特征在于，

所述下模具有将矩形的一部分切掉而成的非矩形形状，

在对所述下模的切掉的部分进行补充的假想矩形的角部(46)配置辅助块(38)。

7.一种冲压成型方法，使用冲压成型装置对包括要求施加恒定载荷的载荷控制区域的所述工件进行冲压成型，所述冲压成型装置具有模具、滑动件、垫板和加压机构，其中，所述模具具有夹持工件的上模及下模；所述滑动件保持所述上模；所述垫板保持所述下模；所述加压机构在多个加压点对所述滑动件向所述垫板加压，其特征在于，

具有：

在所述模具的周围且在所述垫板与所述滑动件之间配置一个或多个支承块的步骤；和

通过所述加压机构对所述支承块和所述模具加压而对所述工件进行成型的步骤，

配置所述支承块的步骤具有如下工序：将所述支承块配置于比所述加压点靠外侧的位置，且配置于从所述载荷控制区域的端部的基准点沿所述加压点的排列方向延长的线上。

8.根据权利要求7所述的冲压成型方法，其特征在于，

所述加压点排列在矩形区域的四角，

至少一个所述支承块被配置于从第1基准点沿所述矩形区域的长度方向延长的线上，所述第1基准点被设定于所述载荷控制区域中与所述矩形区域的所述长度方向的中间线交叉的部位或者所述载荷控制区域中离所述中间线最近的端部。

9.根据权利要求8所述的冲压成型方法，其特征在于，

所述载荷控制区域沿所述长度方向延伸，

所述支承块具有第1支承块，所述第1支承块被配置于从所述第1基准点沿所述长度方向延长的线上。

10.根据权利要求8所述的冲压成型方法，其特征在于，

所述载荷控制区域相对于所述长度方向倾斜地延伸，

所述支承块具有第1支承块和第2支承块，其中，

所述第1支承块被配置于从所述第1基准点沿所述长度方向延长的线上；

所述第2支承块被配置于从第2基准点沿所述长度方向延长的线上，该第2基准点被设定于所述载荷控制区域中离所述中间线最远的端部。

11.根据权利要求9或10所述的冲压成型方法，其特征在于，

将进一步追加的所述支承块配置于从所述第1基准点沿所述矩形区域的宽度方向延长的线上、从被设定于所述载荷控制区域中离所述中间线最远的端部的第2基准点沿所述宽度方向延长的线上、从所述第1支承块沿所述宽度方向延长的线上。

12.根据权利要求7至10中任一项所述的冲压成型方法，其特征在于，

所述下模具有将矩形的一部分切掉而成的非矩形形状，

在对所述下模的切掉的部分进行补充的假想矩形的角部配置辅助块。