CN117825036A - 一种挂车生产线用自动化质检系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及挂车质检技术领域，尤其涉及一种挂车生产线用自动化质检系统，包括用以检测挂车车厢的震动频率和确定震动点位与基准线的位置关系的检测单元，用以基于检测单元获取的挂车车厢的震动频率判定挂车车厢的制备是否符合标准，以及，基于检测单元获取的挂车车厢的震动点位与所述基准线的位置关系确定针对制备过程中存在的问题的调节方式的分析单元和用以将分析单元确定的针对挂车车厢的调节方式输出至制备过程中的对应位置的输出单元，以克服现有技术中无法精确质检挂车生产线并提供满足需求的解决方案的问题。

Description

一种挂车生产线用自动化质检系统

技术领域

本发明涉及一种质检系统技术领域，尤其涉及一种挂车生产线用自动化质检系统。

背景技术

挂车生产线用自动化质检系统是指在挂车的生产过程中运用传感器技术与数据采集技术实现对挂车产品进行自动化质量检测和控制的系统，质检系统通过使用各种传感器实时采集和并处理分析大量的数据，对挂车生产过程进行判定和决策，实现自动化的质量检测和控制；

中国专利公开号：CN114248032A公开了一种半挂车栅栏生产线，其包括传输设备，组装工装，焊接机器人以及控制系统；采用所述组装工装组装栅栏高、竖边件、横边件等零件；采用所述焊接机器人点焊定位；采用所述焊接机器人焊接栅栏高；采用所述控制系统对所述传输设备上的每个工位节点位置和节拍进行控制，以此实现自动化、标准化的组织生产；

由此可见，所述半挂车栅栏生产线缺乏对于其制备的挂车的质检系统，导致仅仅依靠焊接机器人连接挂车的各零件可能存在误差，导致挂车稳定性较差，存在较大的安全隐患，且对于一些细微的内部结构的缺陷，该生产线无法提供满足需求的解决方案。

发明内容

为此，本发明提供一种挂车生产线用自动化质检系统以克服现有技术中无法精确质检挂车生产线并提供满足需求的解决方案的问题；

为实现上述目的，本发明提供一种挂车生产线用自动化质检系统，包括：

检测单元，包括设置在挂车车厢八个边角以检测挂车对应点位振动频率的震动传感器和设置在挂车车厢八个边角以确定震动点位与基准线位置关系的位置传感器；所述基准线为挂车底层前端中点与后端中点连线所处直线；

分析单元，其与所述检测单元相连，用以基于检测单元获取的挂车车厢各对应点位的震动频率判定挂车车厢的制备不符合标准情况下基于检测单元获取的挂车车厢中各震动点位与所述基准线的位置关系确定针对制备过程中存在的问题，以及，基于确定的问题确定针对车厢制备过程中对应参数的调节方式；

输出单元，其与所述分析单元相连，用以将分析单元确定的针对挂车车厢制备过程中对应参数的调节后的参数指令输出对应设备。

进一步地，所述分析单元用以基于所述检测单元获取的挂车车厢的八个边角的震动频率判定车厢的稳定性，以及，在初步判定所述挂车车厢的八个边角的震动频率不符合预设震动频率标准的情况下基于所述震动频率的方差对所述车厢的稳定性进行二次判定，或，在判定所述挂车车厢的八个边角的震动频率不符合预设震动频率标准的情况下确定针对挂车车厢的制备不符合标准原因。

进一步地，所述分析单元还用以在初步判定所述挂车车厢的八个边角的震动频率不符合预设震动频率标准的情况下计算八个边角的震动频率的方差重新确定挂车车厢的八个边角的震动频率是否符合预设震动频率标准，以及，在重新判定挂车车厢的八个边角的震动频率不符合预设震动频率标准情况下基于各震动点位与预设基准线的位置关系确定制备不合格的点位的位置以及制备不合格的原因。

进一步地，所述分析单元还用以基于所述检测单元获取的挂车车厢的震动点位与所述基准线的距离计算各震动点位与基准线距离的平均值，以及，基于各震动点位与所述平均值的差值的占比区间确定针对挂车车厢制备的调节方式，包括：重新确定针对挂车车厢制备过程中焊点的数量、连接结构的厚度或对应板材的厚度。

进一步地，所述分析单元用以在判定所述挂车车厢制备过程中焊接环节存在问题的情况下基于各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值设有若干焊点数量调节方式，且使用各焊点数量调节方式调节后的焊点的数量均不相同。

进一步地，所述分析单元用以在判定所述挂车车厢的连接结构存在问题的情况下基于各震动点位与所述基准线的距离的平均值设有若干针对连接结构中的加固零件的硬度的零件硬度调节方式，且各零件硬度调节方式针对加固零件硬度的调节幅度均不相同。

进一步地，所述分析单元用以在判定所述挂车车厢的板材尺寸存在问题的情况下基于各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值位于第三差值区间的占比设有针对挂车板材的厚度调节方式，且各厚度调节方式下对挂车板材的厚度的调节幅度均不相同。

进一步地，所述分析单元还用以基于调节后的所述挂车车厢的板材厚度的调节后重新确定针对挂车车厢的焊接位置。

进一步地，所述分析单元用以在判定所述挂车车厢的八个边角的震动频率不符合预设震动频率标准的情况下基于各震动点位的震动频率的平均值确定针对挂车车厢的制备不符合标准的原因，或，基于八个边角的震动频率的方差确定针对挂车车厢的制备不符合标准的原因。

进一步地，所述分析单元还用以在判定所述检测单元针对所述挂车车厢的震动频率的检测数据存在问题的情况下基于震动频率差值与预设震动频率差值标准的差值确定检测点位增加的数量以及分布间隔的大小。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明中所述分析单元在初步判定所述检测单元获取的挂车车厢的八个边角的震动频率不符合预设震动频率标准的情况下基于所述震动频率的方差对所述车厢的稳定性进行二次判定以及在判定所述震动频率不符合预设震动频率标准的情况下确定原因，提高了对挂车生产线自动化质检的检测精度和判定精度，保障了生产线生产的挂车的稳定性和安全性。

进一步地，所述分析单元在判定所述震动频率的方差不符合预设震动频率方差标准时基于方差与预设震动频率方差标准的差值确定制备不合格的点位的位置以及制备不合格的原因，进一步提高了对挂车生产线自动化质检的检测精度和判定精度，保障了生产线生产的挂车的稳定性和安全性。

进一步地，所述分析单元基于所述检测单元获取的挂车车厢的震动点位与所述基准线的距离计算各震动点位与基准线距离的平均值，以及，基于各震动点位与所述平均值的差值的占比区间确定针对挂车车厢制备的调节方式，进一步提高了对挂车生产线自动化质检的检测精度和判定精度，保障了生产线生产的挂车的稳定性和安全性。

进一步地，所述分析单元在判定所述挂车车厢制备过程中焊接环节存在问题的情况下基于各震动点位与所述基准线的距离的平均值位于第一差值区间的占比对挂车车厢的焊点的数量设有若干焊点数量调节方式，在判定所述挂车车厢的连接结构存在问题的情况下基于各震动点位与所述基准线的距离的平均值位于第二差值区间的占比对连接结构中的加固零件的硬度设有若干零件硬度调节方式，在判定所述挂车车厢的板材尺寸存在问题的情况下基于各震动点位与所述基准线的距离的平均值位于第三差值区间的占比对挂车板材的厚度设有若干厚度调节方式，进一步提高了对挂车生产线自动化质检的检测精度和判定精度，为生产线的生产缺陷提供了详细的解决措施，保障了生产线生产的挂车的稳定性和安全性。

进一步地，所述分析单元在完成对所述挂车车厢的板材厚度的调节后基于调节后板材的厚度确定挂车车厢的焊接位置，进一步保障了生产线生产的挂车的稳定性和安全性，提高了对生产线的调节精度。

进一步地，所述分析单元在判定所述挂车车厢的八个边角的震动频率不符合预设震动频率标准的情况下基于所述方差与预设震动频率方差的差值确定制备不合格的点位的位置以及制备不合格的原因，或，判定所述检测单元针对所述挂车车厢的震动频率的检测数据存在问题，所述输出单元发出增加检测点位重新进行检测的通知，进一步提高了对挂车生产线自动化质检的检测精度和判定精度，为生产线的生产缺陷提供了详细的解决措施，保障了生产线生产的挂车的稳定性和安全性。

附图说明

图1为本发明所述基于挂车生产线用自动化质检系统的结构框图；

图2为本发明所述分析单元基于所述挂车车厢的八个边角的震动频率对车厢稳定性的判定流程图；

图3为本发明所述分析单元基于所述震动频率的方差对车厢稳定性的二次判定流程图；

图4为本发明所述分析单元基于所述各震动点位与预设基准线的位置关系对挂车车厢制备不合格的原因的判定流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1所示，其为本发明所述基于挂车生产线用自动化质检系统的结构框图；一种挂车生产线用自动化质检系统，包括检测单元、分析单元和输出单元；所述检测单元包括设置在挂车车厢八个边角以检测挂车对应点位振动频率的震动传感器和设置在挂车车厢八个边角以确定震动点位与基准线位置关系的位置传感器；所述基准线为挂车底层前端中点与后端中点连线所处直线；所述分析单元与所述检测单元相连，用以基于检测单元获取的挂车车厢各对应点位的震动频率判定挂车车厢的制备不符合标准情况下基于检测单元获取的挂车车厢中各震动点位与所述基准线的位置关系确定针对制备过程中存在的问题，以及，基于确定的问题确定针对车厢制备过程中对应参数的调节方式；所述输出单元与所述分析单元相连，用以将分析单元确定的针对挂车车厢制备过程中对应参数的调节后的参数指令输出对应设备；

具体而言，在挂车的生产制备过程中，所述检测单元通过所述震动传感器和位置传感器检测挂车车厢八个边角的震动频率和各震动点位与本发明所设置的基准线的位置关系，所述分析单元基于检测单元获取的挂车的参数信息对挂车制备是否符合标准进行判定，以及，确定针对制备过程中存在的问题的调节方式，所述输出单元将分析单元确定的调节方式输送至挂车制备的对应位置。

请参阅图2所示，其为本发明所述分析单元基于所述挂车车厢的八个边角的震动频率对车厢稳定性的判定流程图；所述分析单元基于所述检测单元获取的挂车车厢的八个边角的震动频率对挂车车厢稳定性进行判定，其中：

第一判定方式为所述分析单元判定所述震动频率符合预设震动频率标准，判定所述挂车车厢制备合格；所述第一判定方式满足所述震动频率小于等于预设第一震动频率标准，设定所述预设第一震动频率标准S1=10Hz；

第二判定方式为所述分析单元初步判定所述震动频率不符合预设震动频率标准，分析单元基于所述震动频率的方差对所述车厢的稳定性进行二次判定；所述第二判定方式满足所述震动频率大于预设第一震动频率标准且小于等于预设预设第二震动频率标准，设定所述预设第二震动频率标准S2=100Hz；

第三判定方式为所述分析单元判定所述震动频率不符合预设震动频率标准，分析单元基于各震动点位的震动频率的平均值与第一预设震动频率标准的差值确定挂车车厢制备不合格的原因；所述第三盘方方式满足所述震动频率大于所述第二预设震动频率标准。

请参阅图3所示，其为本发明所述分析单元基于所述震动频率的方差对车厢稳定性的二次判定流程图；所述分析单元初步判定所述挂车车厢的八个边角的震动频率不符合预设震动频率标准的情况下，对所述震动频率的方差进行判定，其中：

第二一次判定方式为所述分析单元判定所述震动频率的方差符合预设震动频率方差标准，判定所述挂车车厢制备合格；所述第二一次判定方式满足所述震动频率的方差小于等于预设震动频率方差标准，设定所述预设震动频率方差标准F=30Hz；

第二二次判定方式为所述分析单元判定所述震动频率的方差不符合预设震动频率方差标准，分析单元基于各震动点位与预设基准线的位置关系确定制备不合格的点位的位置以及制备不合格的原因；所述第二二次判定方式满足所述震动频率的方差大于预设震动频率方差标准。

请参阅图4所示，其为本发明所述分析单元基于所述各震动点位与预设基准线的位置关系对挂车车厢制备不合格的原因的判定流程图；所述分析单元在判定满足所述挂车车厢满足所述第二二次判定方式的情况下计算所述检测单元获取的挂车车厢的震动点位与所述基准线的距离的平均值，并基于各震动点位与基准线的距离与所述平均值的差值的占比区间对挂车车厢制备不符合标准的原因进行判定，其中：

第一距离差值判定方式为所述分析单元判定所述各震动点位与基准线的距离与所述平均值的差值的占比最高的区间为第一差值区间，判定所述挂车车厢制备过程中焊接环节存在问题，应对焊点的数量进行调节；设定所述第一差值区间为为所述差值小于等于5mm；

第二距离差值判定方式为所述分析单元判定所述各震动点位与基准线的距离与所述平均值的差值的占比最高的区间为第二差值区间，判定所述挂车车厢的连接结构存在问题，应对连接结构中的加固零件的硬度进行调节；设定所述第二差值区间为所述差值大于5mm小于等于15mm；

第三距离差值判定方式为所述分析单元判定所述各震动点位与基准线的距离与所述平均值的差值的占比最高的区间为第三差值区间，判定所述挂车车厢的板材尺寸存在问题，应对板材的厚度进行调节；设定所述第三差值区间为所述差值大于15mm。

请继续参阅图1至图4所示，所述分析单元在判定所述各震动点位与基准线的距离与所述平均值的差值满足所述第一距离差值判定方式的情况下基于各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值位于第一差值区间的占比设有针对挂车车厢焊点数量的焊点数量调节方式，其中：

第一焊点数量调节方式为所述分析单元判定所述各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值位于第一差值区间的占比符合预设第一占比标准，分析单元采用第一焊点数量调节系数对挂车焊接环节进行调节；所述第一焊点数量调节方式满足所述差值位于第一差值区间的占比小于等于第一一预设占比标准，设定所述第一一预设占比标准为50%，所述第一焊点数量调节系数为在初始焊点数量的基础上增加至1.1倍，预设初始焊点数量为3000个；

第二焊点数量调节方式为所述分析单元初步判定所述各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值位于第一差值区间的占比不符合预设第一占比标准，分析单元采用第二焊点数量调节系数对挂车焊接环节进行调节；所述第二焊点数量调节方式满足所述差值位于第一差值区间的占比大于第一一预设占比标准且小于等于第一二预设占比标准，设定所述第一二预设占比标准为70%，所述第二焊点数量调节系数为在初始焊点数量的基础上增加至1.2倍；

第三焊点数量调节方式为所述分析单元判定所述各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值位于第一差值区间的占比不符合预设第一占比标准，分析单元采用第三焊点数量调节系数对挂车焊接环节进行调节；所述第三焊点数量调节方式满足所述差值位于第一差值区间的占比大于第一二预设占比标准，设定所述第三焊点数量调节系数为在初始焊点数量的基础上增加至1.3倍。

请继续参阅图1至图4所示，所述分析单元在判定所述各震动点位与基准线的距离与所述平均值的差值满足所述第二距离差值判定方式的情况下基于各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值位于第二差值区间的占比设有针对连接结构中的加固零件的硬度的零件硬度调节方式，其中：

第一零件硬度调节方式为所述分析单元判定所述各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值位于第二差值区间的占比符合预设第二占比标准，分析单元将所述连接结构中的加固零件的材质替换为Q235碳钢；所述第一零件硬度调节方式满足所述差值位于第二差值区间的占比小于等于第二一预设占比标准，设定所述第二一预设占比标准为45%；

第二零件硬度调节方式为所述分析单元初步判定所述各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值位于第二差值区间的占比不符合预设第二占比标准，分析单元将所述连接结构中的加固零件的材质替换为20#碳钢；所述第二零件硬度调节方式满足所述差值位于第二差值区间的占比大于第二一预设占比标准且小于等于第二二预设占比标准，设定所述第二二预设占比标准为65%；

第三零件硬度调节方式为所述分析单元判定所述各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值位于第二差值区间的占比不符合预设第二占比标准，分析单元将所述连接结构中的加固零件的材质替换为45#碳钢；所述第三零件硬度调节方式满足所述差值位于第二差值区间的占比大于第二二预设占比标准。

请继续参阅图1至图4所示，所述分析单元在判定所述各震动点位与基准线的距离与所述平均值的差值满足所述第三距离差值判定方式的情况下基于各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值位于第三差值区间的占比设有针对挂车板材的厚度调节方式，其中：

第一厚度调节方式为所述分析单元判定所述各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值位于第三差值区间的占比符合预设第三占比标准，判定加厚所述挂车板材1mm；所述第一厚度调节方式满足所述差值位于第三差值区间的占比小于等于第三一预设占比标准，设定所述第三一预设占比标准为40%；

第二厚度调节方式为所述分析单元初步判定所述各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值位于第三差值区间的占比不符合预设第三占比标准，判定加厚所述挂车板材2mm；所述第二厚度调节方式满足所述差值位于第三差值区间的占比大于第三一预设占比标准且小于等于第三二预设占比标准，设定所述第三二预设占比标准为60%；

第三厚度调节方式为所述分析单元判定所述各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值位于第三差值区间的占比不符合预设第三占比标准，判定加厚所述挂车板材3mm；所述第三厚度调节方式满足所述差值位于第三差值区间的占比大于第三二预设占比标准。

请继续参阅图1至图4所示，所述分析单元在完成对所述挂车车厢的板材厚度的调节后基于调节后板材的厚度确定挂车车厢的焊接位置，其中：

若所述分析单元采取第一厚度调节方式调节板材厚度，将板材焊接位置的深度提高2mm，将焊接位置的宽度提高10%；

若所述分析单元采取第二厚度调节方式调节板材厚度，将板材焊接位置的深度提高4mm，将焊接位置的宽度提高20%；

若所述分析单元采取第三厚度调节方式调节板材厚度，将板材焊接位置的深度提高6mm，将焊接位置的宽度提高30%。

请继续参阅图1至图4所示，所述分析单元在判定所述挂车车厢的震动频率不符合预设震动频率标准的情况下基于各震动点位的震动频率的平均值与预设震动频率标准的差值对挂车车厢制备不合格的原因进行判定，其中：

第一差值判定方式为所述分析单元判定所述震动频率的平均值与预设震动频率标准的差值符合预设震动频率差值标准，分析单元对所述挂车车厢的八个边角的震动频率的方差采取判定方式；

第二差值判定方式为所述分析单元判定所述震动频率的平均值与预设震动频率标准的差值不符合预设震动频率差值标准，判定所述检测单元针对所述挂车车厢的震动频率的检测数据存在问题，所述输出单元发出增加检测点位重新进行检测的通知。

请继续参阅图1至图4所示，所述分析单元在判定所述震动频率的平均值与预设震动频率标准的差值符合第二差值判定方式的情况下基于震动频率差值与预设震动频率差值标准的差值对检测点位增加的数量以及分布间隔的大小进行判定，其中：

第一差值差值判定方式为所述分析单元判定所述震动频率差值与所述预设震动频率差值标准的差值符合预设差值差值标准，判定将所述检测点位的数量增加10%，将点位与点位之间的分布间隔缩小10%；所述第一差值差值判定方式满足所述震动频率差值与所述预设震动频率差值标准的差值小于等于第一预设差值差值标准，设定所述第一预设差值差值标准为5Hz；

第二差值差值判定方式为所述分析单元初步判定所述震动频率差值与所述预设震动频率差值标准的差值不符合预设差值差值标准，判定将所述检测点位的数量增加20%，将点位与点位之间的分布间隔缩小20%；所述第二差值差值判定方式满足所述震动频率差值与所述预设震动频率差值标准的差值大于第一预设差值差值标准且小于等于第二预设差值差值标准，设定所述第二预设差值差值标准为10Hz；

第三差值差值判定方式为所述分析单元判定所述震动频率差值与所述预设震动频率差值标准的差值不符合预设差值差值标准，判定将所述检测点位的数量增加30%，将点位与点位之间的分布间隔缩小30%；所述第三差值差值判定方式满足所述震动频率差值与所述预设震动频率差值标准的差值大于第二预设差值差值标准。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。 凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种挂车生产线用自动化质检系统，其特征在于，包括，

检测单元，包括设置在挂车车厢八个边角以检测挂车对应点位振动频率的震动传感器和设置在挂车车厢八个边角以确定震动点位与基准线位置关系的位置传感器；所述基准线为挂车底层前端中点与后端中点连线所处直线；

分析单元，其与所述检测单元相连，用以基于检测单元获取的挂车车厢各对应点位的震动频率判定挂车车厢的制备不符合标准情况下基于检测单元获取的挂车车厢中各震动点位与所述基准线的位置关系确定针对制备过程中存在的问题，以及，基于确定的问题确定针对车厢制备过程中对应参数的调节方式；

输出单元，其与所述分析单元相连，用以将分析单元确定的针对挂车车厢制备过程中对应参数的调节后的参数指令输出对应设备。

2.根据权利要求1所述的挂车生产线用自动化质检系统，其特征在于，所述分析单元用以基于所述检测单元获取的挂车车厢的八个边角的震动频率判定车厢的稳定性，以及，在初步判定所述挂车车厢的八个边角的震动频率不符合预设震动频率标准的情况下基于所述震动频率的方差对所述车厢的稳定性进行二次判定，或，在判定所述挂车车厢的八个边角的震动频率不符合预设震动频率标准的情况下确定针对挂车车厢的制备不符合标准原因。

3.根据权利要求2所述的挂车生产线用自动化质检系统，其特征在于，所述分析单元还用以在初步判定所述挂车车厢的八个边角的震动频率不符合预设震动频率标准的情况下计算八个边角的震动频率的方差重新确定挂车车厢的八个边角的震动频率是否符合预设震动频率标准，以及，在重新判定挂车车厢的八个边角的震动频率不符合预设震动频率标准情况下基于各震动点位与预设基准线的位置关系确定制备不合格的点位的位置以及制备不合格的原因。

4.根据权利要求3所述的挂车生产线用自动化质检系统，其特征在于，所述分析单元还用以基于所述检测单元获取的挂车车厢的震动点位与所述基准线的距离计算各震动点位与基准线距离的平均值，以及，基于各震动点位与所述平均值的差值的占比区间确定针对挂车车厢制备的调节方式，包括：重新确定针对挂车车厢制备过程中焊点的数量、连接结构的厚度或对应板材的厚度。

5.根据权利要求4所述的挂车生产线用自动化质检系统，其特征在于，所述分析单元用以在判定所述挂车车厢制备过程中焊接环节存在问题的情况下基于各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值设有若干焊点数量调节方式，且使用各焊点数量调节方式调节后的焊点的数量均不相同。

6.根据权利要求4所述的挂车生产线用自动化质检系统，其特征在于，所述分析单元用以在判定所述挂车车厢的连接结构存在问题的情况下基于各震动点位与所述基准线的距离的平均值设有若干针对连接结构中的加固零件的硬度的零件硬度调节方式，且各零件硬度调节方式针对加固零件硬度的调节幅度均不相同。

7.根据权利要求4所述的挂车生产线用自动化质检系统，其特征在于，所述分析单元用以在判定所述挂车车厢的板材尺寸存在问题的情况下基于各震动点位与所述基准线的距离的平均值的差值位于第三差值区间的占比设有针对挂车板材的厚度调节方式，且各厚度调节方式下对挂车板材的厚度的调节幅度均不相同。

8.根据权利要求7所述的挂车生产线用自动化质检系统，其特征在于，所述分析单元还用以基于调节后的所述挂车车厢的板材厚度的调节后重新确定针对挂车车厢的焊接位置。

9.根据权利要求2所述的挂车生产线用自动化质检系统，其特征在于，所述分析单元用以在判定所述挂车车厢的八个边角的震动频率不符合预设震动频率标准的情况下基于各震动点位的震动频率的平均值确定针对挂车车厢的制备不符合标准的原因，或，基于八个边角的震动频率的方差确定针对挂车车厢的制备不符合标准的原因。

10.根据权利要求9所述的挂车生产线用自动化质检系统，其特征在于，所述分析单元还用以在判定所述检测单元针对所述挂车车厢的震动频率的检测数据存在问题的情况下基于震动频率差值与预设震动频率差值标准的差值确定检测点位增加的数量以及分布间隔的大小。