CN117819007A - 一种基于清洗液包装生产线的包装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及清洗液包装技术领域，具体是一种基于清洗液包装生产线的包装方法。本发明包括以下步骤：由包装瓶传送机构输送将空的包装瓶输送至清洗液灌装机构，由清洗液灌装机构将清洗液灌装至包装瓶内；灌装后的包装瓶输送至上盖机构，由上盖机构将瓶盖放置在包装瓶的瓶口；放置有瓶盖的包装瓶输送至四轮旋盖机构，由四轮旋盖机构将瓶盖与包装瓶旋紧；瓶盖旋紧后的包装瓶输送至称重剔除机构，由称重剔除机构将重量不达标的清洗液包装瓶剔除；重量达标的包装瓶输送至套袋机构，通过套袋机构将包装袋套设在瓶身上。本发明无需人工参与，自动化实现清洗液的空瓶灌装到成品阶段的作业，有效的提升了清洗液包装的效率。

Description

一种基于清洗液包装生产线的包装方法

技术领域

本发明涉及清洗液包装技术领域，具体是一种基于清洗液包装生产线的包装方法。

背景技术

清洗液在混合配比后，需要将清洗液灌装、上盖、套袋、打标等一系列步骤。

为提高生产产能，现在的生产线往往都趋向于自动化方向发展，在清洗液的包装生产线上，也有用于清洗液自动化作业的设备，如中国专利公开号为CN205499426U的名称为洗衣液灌装生产线的文本中记载的，采用灌装机构、外盖安装机构和搓盖机实现清洗液的灌装、上盖作业。然而，在清洗液的生产线中，还涉及包装瓶的套袋、打标等作业，此外，在作业过程中，还涉及不良品检测和剔除，以确保包装产品的合格率也是生产线必要的过程之一，现有的清洗液生产线往往难以实现在空瓶灌装到成品阶段的全自动生产，存在效率不足的问题，因此亟待解决。

发明内容

为了避免和克服现有技术中存在的技术问题，本发明提供了一种基于清洗液包装生产线的包装方法，无需人工参与，自动化实现清洗液的空瓶灌装到成品阶段的作业，有效的提升了清洗液包装的效率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种基于清洗液包装生产线的包装方法，包括以下步骤：

S1、由包装瓶传送机构输送将空的包装瓶输送至清洗液灌装机构，由清洗液灌装机构将清洗液灌装至包装瓶内；

S2、灌装后的包装瓶输送至上盖机构，由上盖机构将瓶盖放置在包装瓶的瓶口；

S3、放置有瓶盖的包装瓶输送至四轮旋盖机构，由四轮旋盖机构将瓶盖与包装瓶旋紧；

S4、瓶盖旋紧后的包装瓶输送至称重剔除机构，由称重剔除机构将重量不达标的清洗液包装瓶剔除；

S5、重量达标的包装瓶输送至套袋机构，通过套袋机构将包装袋套设在瓶身上；

S6、套设有包装袋的包装瓶输送至批号刻印机构，由批号刻印机构在包装袋上刻印批号；

S7、包装袋上刻印批号后的包装瓶输送至蒸汽热缩机构，由蒸汽热缩机构将包装袋热缩以使得包装袋贴合在瓶身上；

S8、包装袋热缩后的包装瓶输送至套膜不良品检测剔除机构，由套膜不良品检测剔除机构将包装袋包裹异常的不良品剔除。

作为本发明进一步的方案：所述四轮旋盖机构包括安装柜，所述安装柜的内侧设置有两组旋盖组件，两组旋盖组件分布在包装瓶传送机构输送通道的两侧，且可沿垂直于所述输送通道输送方向水平滑动，每组旋盖组件上均包括同步转动的两个搓盖轮，两个搓盖轮的回转轴线均沿铅垂方向分布，任意所述旋盖组件上安装有动力电机，且动力电机的输出轴与任意搓盖轮同轴固定连接，两组旋盖组件之间设置有联动机构，该联动机构设置为水平延伸且垂直于所述输送通道方向分布的伸缩式传动杆，所述伸缩式传动杆两端可同轴同步回转，且随旋盖组件的水平滑动实现伸缩，所述伸缩式传动杆的两端均同轴固定有第二伞齿，两组所述旋盖组件的搓盖轮上均同轴固定有分别与两个第二伞齿啮合的第一伞齿。

作为本发明再进一步的方案：所述旋盖组件包括长度方向沿所述输送通道输送方向分布的调节板，每组旋盖组件的两个搓盖轮均沿调节板长度方向间隔安装在调节板上，两个搓盖轮上均同轴固定有同步齿轮，两个同步齿轮通过同步带保持同步运动。

作为本发明再进一步的方案：所述伸缩式传动杆为由内杆和套管构成的管套式伸缩杆，所述内杆与套管之间采用键槽连接，两个所述调节板上均固定连接有定位基座，所述内杆和套管分别贯穿两个定位基座并与两个定位基座之间形成回转配合。

作为本发明再进一步的方案：所述安装柜上安装有两个调节气缸，所述调节气缸水平延伸且垂直于所述输送通道方向分布，两个所述调节气缸的伸缩端分别与两个旋盖组件连接，以驱动两个旋盖组件滑动调节。

作为本发明再进一步的方案：所述安装柜设置为沿输送通道长度方向间隔分布的两个。

作为本发明再进一步的方案：所述清洗液灌装机构包括灌装柜和安装在灌装柜上的灌注机构，所述灌装柜的注液杆正下方设置有水平移动并夹持包装瓶瓶口的瓶口定位压板，在瓶口定位压板与注液杆之间设置有接漏槽，该接漏槽随瓶口定位压板同步运动，且在瓶口定位压板夹持包装瓶瓶口时与注液杆错位，并在瓶口定位压板松弛包装瓶瓶口时移动至注液杆正下方。

作为本发明再进一步的方案：所述上盖机构包括转运机构，包括转运机构，所述转运机构包括板面呈铅垂分布的安装板，所述安装板的前板面上设置有呈倒U形结构的转运槽，在转运槽中设置有滑柱，该滑柱由动力机构驱动并沿转运槽槽形路径来回滑动，所述安装板的前板面设置有沿铅垂方向分布的转运动杆，所述转运动杆的上端部与滑柱连接，所述转运动杆的下端部安装有吸附口朝下的负压吸盘，所述转运槽两端的正下方分别布置有包装瓶传送机构和盖体输送机构。

作为本发明再进一步的方案：所述套袋机构包括位于包装瓶传送机构输送通道正上方的套袋组件，包括套袋组件，所述套袋组件包括沿铅垂分布并可插入包装袋内侧以撑开包装袋开口的导杆，所述导杆的两侧均设置有两个定位轮，四个定位轮在水平视角上呈矩形阵列分布，该定位轮的回转轴线均平行于该水平视角，在导杆的旁侧设置有固定动力轮组，该固定动力轮组包括分别设置在导杆两侧的两个支撑轮，且支撑轮的轴线与定位轮轴线平行，并且两个支撑轮分别与同侧的两个定位轮形成抵接配合，所述导杆的底部旁侧还设置有驱动包装袋沿导杆向下滑动的套袋动力轮组。

作为本发明再进一步的方案：所述蒸汽热缩机构包括被包装瓶传送机构输送通道贯穿的蒸汽保温箱和产生并向蒸汽保温箱供应蒸汽的蒸汽发生器，所述包装瓶传送机构的输送通道两侧均安装有呈内部中空结构的蒸汽排放板，该蒸汽排放板的板面铅垂布置且平行于包装瓶传送机构的输送方向，所述蒸汽排放板的内腔与蒸汽发生器的输出端连通，所述蒸汽排放板的内侧板面上安装有与蒸汽排放板内腔连通的喷嘴，所述喷嘴设置为呈点阵式分布的若干个，且喷嘴上均安装有控制阀。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过包装瓶传送机构输送，并依次由清洗液灌装机构、上盖机构、四轮旋盖机构、称重剔除机构、套袋机构、批号刻印机构、蒸汽热缩机构和套膜不良品检测剔除机构实现包装瓶从空瓶到最终产品的自动化生产，有效的提升了清洗液包装的效率。

2、在分布在输送通道两侧的旋盖组件之间设置联动机构，通过动力电机驱动任意搓盖组件的搓盖轮转动，由于同一旋盖组件上的两个搓盖轮同步转动，故而，通过两组旋盖组件之间设置的联动机构保持两组旋盖组件的搓盖轮同步运动，即可实现四个搓盖轮同步运动。具体的，该联动机构设置为水平延伸且垂直于输送通道方向分布的伸缩式传动杆，该伸缩式传动杆可实现沿长度方向的伸缩，也能实现轴向的同步回转，从而，在两组旋盖组件滑动过程中，伸缩式传动杆即不阻碍旋盖组件的滑动，又能保证两个旋盖组件之间良好的传动；更具体的，通过伸缩式传动杆的两端均同轴固定有第二伞齿，两组旋盖组件的搓盖轮上均同轴固定有分别与两个第二伞齿啮合的第一伞齿，从而可通过第一伞齿与第二伞齿之间的啮合实现搓盖轮与伸缩式传动杆之间的同步回转，进而保障两组旋盖组件的搓盖轮的同步回转。该四轮旋盖机构，在保留两个旋盖组件能垂直于输送通道调节的前提下，无需多个动力源驱动，也能保障了四个搓盖轮的同步转动，不仅降低了成本，还有效的保障了瓶盖旋紧的效果。

3、每组旋盖组件的两个搓盖轮上均同轴固定有同步齿轮，并由同步带保持两个同步齿轮同步运动，该同步方式安装方便且同步稳定性高。

4、伸缩式传动杆采用管道式伸缩杆，且内杆和套管之间形成键槽连接，既实现了伸缩的功能，又具备良好的传动效果。且内杆和套管分别通过基座与调节板连接，保障了伸缩式传动杆伸缩作业与调节板滑动作业之间联动性，确保伸缩式传动杆能保持两组旋盖组件之间良好的传动。

5、采用调节气缸驱动旋盖组件滑动调节的方式，可快速驱动两个旋盖组件将包装瓶瓶盖夹紧，有效的提升了旋盖作业的效率。

6、安装柜设置为沿输送通道长度方向间隔分布的两个，采用两次旋盖的方式，可进一步确保对瓶盖的旋紧效果。

7、在瓶口定位压板与注液杆之间设置有接漏槽，接漏槽随瓶口定位压板同步运动，且在瓶口定位压板夹持包装瓶瓶口时，接漏槽与注液杆错位，以使得接漏槽不阻碍注液杆的灌注，而在瓶口定位压板松弛包装瓶瓶口时，接漏槽移动至注液杆正下方，以承接注液杆上滴落的清洗液，不仅有效的防止了注液杆上清洗液滴落至包装瓶的瓶身或包装瓶传送机构上，还能通过接漏槽将承接的清洗液回收利用。

8、在转运槽两端的正下方分别布置有包装瓶传送机构和盖体输送机构，且转运槽两端的正下方分别对应瓶盖存储工位和包装瓶传送机构的包装瓶固定工位，工作时，转运动杆初始位于转运槽靠近瓶盖存储工位的一端，由转运动杆下端部的负压吸盘吸附一个瓶盖，通过滑柱沿转运槽的槽型路径向靠近包装瓶固定工位的一端运动，由于转运槽设置为倒U形结构，从而滑柱会驱动转运动杆和负压吸盘从下往上拿取瓶盖，并从上往下将瓶盖放置在包装瓶的瓶口，保障瓶盖稳定拿取和放置。该结构中，仅需一个动力机构驱动滑柱执行在转运槽内的滑动即可实现瓶盖的拿取和放置，有效的降低了转运机构的成本以及故障率

9、设置有可插入包装袋内侧以撑开包装袋开口的导杆，通过将导杆设置在包装瓶的正上方，将包装瓶沿着导杆向下滑动，即可将包装袋套设在包装瓶的瓶身上。此外，导杆通过两侧的支撑轮抵接分别抵接同侧的两个定位轮悬空固定，包装袋穿过该抵接处时，支撑轮和定位轮与包装袋滚动摩擦，降低了包装袋穿过支撑轮和定位轮抵接处的摩擦力，便于套袋动力轮组更好的驱动包装袋的向下滑动。

10、设置有板面铅垂布置且平行于包装瓶传送机构的输送方向的蒸汽排放板的，蒸汽排放板的内侧板面上安装有与蒸汽排放板内腔连通的喷嘴，喷嘴设置为呈点阵式分布的若干个，且喷嘴上均安装有控制阀。使用时，可根据包装瓶的外形，调整喷嘴打开的数量，具体的，当瓶身胖瘦不均匀时，可将瓶身胖直径处等高面上喷嘴开启数量降低，将瓶身瘦直径处等高面上喷嘴开启数量增大，从而在不同尺寸外形的包装瓶热缩时，均能确保包装袋均匀贴合在包装瓶的瓶身上。

附图说明

图1为本发明的总装结构示意图。

图2为本发明中清洗液灌装机构的结构示意图。

图3为本发明中瓶口定位压板和接漏槽的俯视结构示意图。

图4为本发明中支撑横杆与执行滑套连接的俯剖结构示意图。

图5为本发明中瓶口定位压板和接漏槽第一状态侧视的结构示意图。

图6为本发明中瓶口定位压板和接漏槽第二状态侧视的结构示意图。

图7为本发明中转运机构的侧视结构示意图。

图8为本发明中上盖机构的侧视结构示意图。

图9为本发明中姿态调整机构的侧视结构示意图。

图10为本发明中姿态调整机构的俯视结构示意图。

图11为本发明中安装槽板与包装瓶传送机构的侧视结构示意图。

图12为本发明中安装槽板的俯剖结构示意图。

图13为本发明中安装柜的俯剖的结构示意图。

图14为本发明中旋盖组件与联动机构的侧视结构示意图。

图15为本发明中夹紧板与包装瓶传送机构的侧视结构示意图。

图16为本发明中四轮旋盖机构的结构示意图。

图17为本发明中导杆与固定动力轮组的分布结构示意图。

图18为本发明中支撑轮与定位轮的抵接状态结构示意图。

图19为本发明中套袋动力轮组与导杆的结构分布示意图。

图20为本发明中套袋机构的结构示意图。

图21为本发明中蒸汽热缩机构的结构示意图。

图22为本发明中蒸汽排放板的结构示意图。

图23为本发明中悬空输送机构的俯视结构示意图。

图中：

10、包装瓶传送机构；

20、上盖机构；21、振筛机构；211、导盖槽；22、姿态调整机构；221、旋盘；2211、工位孔；222、底盘；2231、伺服电机；2232、调整转头；224、视觉检测机构；23、转运机构；231、安装板；2311、转运槽；2312、水平槽；232、摆杆；2321、传动长孔；233、滑柱；234、转运动杆；236、水平滑块；235、负压吸盘；241、安装槽板；242、转杆；243、减速轮；244、紧固组件；245、间距调节螺杆；246、压缩减速弹簧；

30、套袋机构；31、放卷机构；32、套袋组件；321、导杆；3211、定位轮；3212、扩张弹片；3213、降阻轮；322、固定动力轮组；3221、调节座；3222、支撑轮；323、套袋动力轮组；3231、套袋轮；3232、安装座；324、裁断机构；33、柜体；

40、蒸汽热缩机构；41、蒸汽发生器；42、蒸汽保温箱；43、蒸汽排放板；431、喷嘴；432、控制阀；44、出风管；45、悬空输送机构；451、皮带传送组件；452、调节底座；46、下风干出风件；

50、四轮旋盖机构；51、安装柜；52、调节板；53、搓盖轮；541、同步齿轮；542、同步带；543、第一伞齿；544、第二伞齿；545、伸缩式传动杆；546、动力电机；547、定位基座；55、调节气缸；56、固定气缸；57、夹紧板；

60、清洗液灌装机构；61、灌装柜；611、调节横架；612、支撑纵杆；62、灌注机构；621、注液杆；63、接漏槽；631、排料孔；64、瓶身定位气缸；641、调节导轨；65、瓶口定位压板；66、支撑横杆；661、内滑槽；67、执行滑套；671、内滑块；68、定位压板支撑杆；681、调节长孔；69、夹紧气缸；

70、称重剔除机构；80、批号刻印机构；90、套膜不良品检测剔除机构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为便于理解，此处结合附图，对本发明的具体结构及工作方式作以下进一步描述：

本发明具体结构参照图1-23所示，其主要结构包括包装瓶传送机构10和沿包装瓶传送机构10输送方向依次设置的清洗液灌装机构60、上盖机构20、四轮旋盖机构50、称重剔除机构70、套袋机构30、批号刻印机构80、蒸汽热缩机构40、套膜不良品检测剔除机构90。以下按照包装瓶的包装顺序，依次对各机构进行说明。

1、清洗液灌装机构60

如图2-6所示，清洗液灌装机构60包括灌装柜61和安装在灌装柜61上的灌注机构62，包装瓶传送机构10可将空的包装瓶输送至灌注机构62的注液杆621下方进行灌装作业。具体的，灌装柜61的注液杆621正下方设置有水平移动并夹持包装瓶瓶口的瓶口定位压板65，从而可在包装瓶传送机构10将包装瓶输送至注液杆621正下方时将包装瓶夹持固定，以便进行灌装作业。此外，在瓶口定位压板65与注液杆621之间设置有接漏槽63，接漏槽63随瓶口定位压板65同步运动，且在瓶口定位压板65夹持包装瓶瓶口时，如图6所示，接漏槽63与注液杆621错位，以使得接漏槽63不阻碍注液杆621的灌注，而在瓶口定位压板65松弛包装瓶瓶口时，接漏槽63移动至注液杆621正下方，如图5所示，以承接注液杆621上滴落的清洗液，有效的防止了注液杆621上清洗液滴落至包装瓶的瓶身或包装瓶传送机构10上，还能通过接漏槽63将承接的清洗液回收利用。进一步的，该回收方式可以是直接将接漏槽63拆卸后回收接漏槽63内的清洗液，也可以在接漏槽63的槽底设置有排料孔631，且该排料孔631通过管道与灌注机构62的连通，以直接将清洗液回流至灌注机构62内。

针对瓶口定位压板65以及接漏槽63的具体安装结构，如图3所示，灌装柜61内固定有沿水平分布的支撑横杆66，支撑横杆66的两端均套设有沿支撑横杆66轴向滑动的执行滑套67，两个执行滑套67上均安装有水平延伸且沿执行滑套67径向分布的定位压板支撑杆68，瓶口定位压板65固定在定位压板支撑杆68上，从而在两个执行滑套67滑动过程中能驱动瓶口定位压板65运动执行夹持或松弛包装瓶，此外，接漏槽63与其中一个执行滑套67固定，接漏槽63能随其中一个执行滑套67运动，实现接漏槽63的槽口与注液杆621对齐或错位。此外，以一个支撑横杆66和两个执行滑套67为一个驱动单元，该驱动单元设置有两个，且定位压板支撑杆68和接漏槽63安装在两个驱动单元之间，保障了定位压板支撑杆68和接漏槽63滑动的稳定性。

进一步的，如图3所示，为实现对不同尺寸的包装瓶的夹持以及更好的对注液杆621下方接料，接漏槽63和瓶口定位压板65均可沿执行滑套67轴向调节。定位压板支撑杆68和接漏槽63沿执行滑套67轴向调节的方式为，定位压板支撑杆68和接漏槽63均通过卡箍固定在执行滑套67上，不仅实现与执行滑套67的连接，还可沿执行滑套67轴向调节，在调节后，通过螺栓与执行滑套67锁紧即可，调节方便快捷，且具有良好的调节精度。

如图3和图4所示，执行滑套67采用夹紧气缸69驱动的方式，具体的，在执行滑套67的内腔固定有内滑块671，支撑横杆66的两端内部均设置有用于内滑块671沿支撑横杆66轴向滑动的内滑槽661，支撑横杆66的两端均安装有夹紧气缸69，且夹紧气缸69的伸缩轴沿支撑横杆66轴向分布并延伸至内滑槽661内与内滑块671固定。该夹紧气缸69的安装方式，将夹紧气缸69的伸缩端内置在支撑横杆66内侧，减少了空间占用以及避免与其他部件之间发生干涉，此外，夹紧气缸69的轴线与执行滑套67的轴线相同，有效降低了夹紧气缸69驱动执行滑套67滑动过程中的剪力，进而提升了对执行滑套67驱动的稳定性。

进一步的，如图2和图3所示，灌装柜61内固定有沿铅垂分布的两个支撑纵杆612，两个支撑横杆66分别与两个支撑纵杆612固定，实现对支撑横杆66的装配。此外，两个支撑纵杆612之间还设置有可上下滑动的调节横架611，注液杆621设置为沿调节横架611长度方向分布且间隔可调的若干个，从而可实现多个注液杆621的多工位灌注；调节横架611可带的注液杆621沿铅垂方向上下滑动，即可在灌注过程中将注液杆621伸入包装瓶的内腔，防止灌注过程中清洗液飞溅，具体的，采用调节横架611上下滑动可采用气缸、丝杠滑块结构等直行程驱动机构执行。值得一提的是，定位压板支撑杆68的长度方向和接漏槽63的槽长方向与调节横架611的长度方向平行，可确保接漏槽63能对全部注液杆621滴落的清洗液进行接料，同时，瓶口定位压板65设置为沿定位压板支撑杆68长度方向分布且间隔可调的若干个，再配合注液杆621沿调节横架611长度方向间隔可调，即可实现对不同尺寸包装瓶的灌注，保障了该灌装机构的通用性。

如图3所示，定位压板支撑杆68和调节横架611上均设置有调节长孔681，注液杆621和瓶口定位压板65均通过螺栓分别锁紧在调节横架611和定位压板支撑杆68的调节长孔681处，该调节方式调节便捷，且具体良好的调节精度。

此外，如图3所示，瓶口定位压板65的夹持端呈V形内凹结构，以便于夹持过程中对包装瓶的瓶口定位。

具体的，如图2所示，输送包装瓶的包装瓶传送机构10位于注液杆621正下方，在包装瓶传送机构10的外侧壁上安装有瓶身定位气缸64，该瓶身定位气缸64的伸缩端水平延伸并垂直于包装瓶传送机构10的输送方向延伸至包装瓶传送机构10的输送平台，以用于阻止包装瓶随包装瓶传送机构10移动。在实际实施时，该瓶身定位气缸64可设置有与注液杆621数量匹配的若干个；也可设置为一个，其中，这一个瓶身定位气缸64设置在沿包装瓶输送方向最后方包装瓶定位。进一步的，为匹配不同尺寸的包装瓶，瓶身定位气缸64可沿包装瓶传送机构10的输送方向位置可调，具体的，包装瓶传送机构10的外侧壁安装有沿包装瓶传送机构10的输送方向分布的调节导轨641，瓶身定位气缸64安装在调节导轨641上并沿调节导轨641长度方向位置可调，再具体的，由调节导轨641保障瓶身定位气缸64沿包装瓶传送机构10的输送方向稳定移动，此外，可采用螺栓固定的方式将瓶身定位气缸64与调节导轨641锁紧。

2、上盖机构20

在空的包装瓶在清洗液灌装机构60灌注完成后，由包装瓶传送机构10将包装瓶输送至上盖机构20，上盖机构20中，主要由转运机构23将瓶盖放置在包装瓶的瓶口。

如图7-8所示，转运机构23包括板面呈铅垂分布的安装板231，安装板231的前板面上设置有呈倒U形结构的转运槽2311，在转运槽2311中设置有滑柱233，该滑柱233由动力机构驱动并沿转运槽2311槽形路径来回滑动；安装板231的前板面设置有沿铅垂方向分布的转运动杆234，转运动杆234的上端部与滑柱233连接，转运动杆234可依靠下端部重力保持竖直，转运动杆234的下端部安装有吸附口朝下的负压吸盘235。在转运槽2311两端的正下方分别布置有包装瓶传送机构10和盖体输送机构，且转运槽2311两端的正下方分别对应瓶盖存储工位和包装瓶传送机构10的包装瓶固定工位，工作时，转运动杆234初始位于转运槽2311靠近瓶盖存储工位的一端，由转运动杆234下端部的负压吸盘235吸附一个瓶盖，通过滑柱233沿转运槽2311的槽型路径向靠近包装瓶固定工位的一端运动，由于转运槽2311设置为倒U形结构，从而滑柱233会驱动转运动杆234和负压吸盘235从下往上拿取瓶盖，并从上往下将瓶盖放置在包装瓶的瓶口，保障瓶盖稳定拿取和放置。该结构中，仅需一个动力机构驱动滑柱233执行在转运槽2311内的滑动即可实现瓶盖的拿取和放置，有效的降低了转运机构23的成本以及故障率。

具体的，动力机构如图7所示，包括在安装板231前板面做摆动动作的摆杆232，摆杆232的摆动轴线垂直于安装板231的板面，且摆动轴心位于转运槽2311的槽形路径内侧；摆杆232上设置有孔形方向沿摆杆232长度方向分布的传动长孔2321，且该传动长孔2321套设在滑柱233上。使用时，通过摆杆232摆动，传动长孔2321的孔壁会推动滑柱233在转运槽2311内滑动，同时，滑柱233在转运槽2311的滑动过程中，也会沿着传动长孔2321的孔型长度方向滑动，从而使得摆杆232不阻碍滑柱233在转运槽2311内的滑动，故而，通过电机驱动摆杆232来回摆动即可实现瓶盖的连续上盖作业。当然，在具体实施时，摆杆232也通过连杆与滑柱233连接，连杆两端分别与摆杆232和滑柱233铰接，且铰接轴平行于摆杆232的摆动轴线，也可通过摆杆232转动驱动滑柱233在转运槽2311内滑动。此外，该动力机构还具有其他的实施方式，如在转运槽2311的上槽壁设置啮合齿，滑柱233上同轴设置有与啮合齿啮合的驱动齿轮，该驱动齿轮通过电机驱动并沿自身轴线回转，通过电机驱动该驱动齿轮转动与啮合齿啮合传动，也可实现滑柱233在转运槽2311内滑动。

为保障转运动杆234在移动过程中能稳定保持竖直，进而保障瓶盖放置至包装瓶瓶口不会发生倾斜，如图7所示，在安装板231的前半面下部开设有水平分布的水平槽2312，该水平槽2312上设置有沿水平槽2312槽长方向滑动的水平滑块236，转运动杆234沿铅垂方向滑动在水平滑块236上。通过转运动杆234沿铅垂方向滑动在水平滑块236上，可保障转运动杆234稳定的竖直方向的稳定滑动，此外，水平滑块236能沿水平槽2312水平滑动，又不阻碍转运动杆234沿水平方向的移动。

如图8所示，为进一步防止瓶盖放置在包装瓶瓶口时发生倾斜，盖体输送机构包括振筛机构21和姿态调整机构22，振筛机构21为市场上可购买到的振动盘，可将瓶盖调整至竖直并将瓶盖向姿态调整机构22输送，姿态调整机构22可沿铅垂轴线旋转瓶盖，从而调整瓶盖俯视视角上的角度，使得瓶盖放置在包装瓶瓶口时，瓶盖内螺纹的底部起始段与包装瓶瓶口的外螺纹顶部起始段对齐，以防止瓶盖的内螺纹与包装瓶瓶口的外螺纹错位而导致瓶盖发生倾斜。具体的，如图10所示，姿态调整机构22包括底盘222和沿自身铅垂轴线回转在底盘222顶部的旋盘221，旋盘221上偏心设置有至少三个工位孔2211，工位孔2211的孔形与瓶盖的外形相适配，沿旋盘221转动方向，至少三个工位孔2211的孔位依次命名为接料孔位、调整孔位和出料孔位，出料孔位与振筛机构21的导盖槽211对接，调整孔位上设置的孔底设置有沿自身铅垂轴心回转并调节瓶盖角度的调整转头2232，出料孔位布置在转运槽2311的正下方。使用时，振筛机构21通过导盖槽211将瓶盖传送至接料孔位的工位孔2211内，由于现有的瓶盖的上端部往往设置为翻盖结构，为便于翻盖，其上端部的翻盖处往往设置有凸出的凸缘以及翻盖铰接头，故而，由导盖槽211导入工位孔2211的瓶盖上端部凸缘与翻盖交接头往往无法与工位孔2211的孔型对应处对齐，使得瓶盖的下端部位于工位孔2211，而上端部凸出于工位孔2211。此后，旋盘221转动，该工位孔2211转动至调整孔位处，由调整转头2232沿铅垂轴线回转，从而调节瓶盖角度，使得瓶盖中的凸缘与翻盖铰接头与工位孔2211对应处对齐，进而使得瓶盖完全下沉至工位孔2211内，工位孔2211与瓶盖构成止转配合，由此实现对瓶盖起始角度的定位。最后，工位孔2211继续转动至出料孔位处，由转运机构23将工位孔2211内的瓶盖搬运至包装瓶的瓶口。

进一步的，如图9所示，为保证调整转头2232对瓶盖角度调整的效果，在调整孔位的正上方设置有视觉检测机构224，且调整转头2232的回转由安装在底盘222的伺服电机2231驱动，且调整转头2232为由电缸驱动的可沿铅垂方向移动的伸缩式机构。工作时，由视觉检测机构224获取当前调整工位处瓶盖的角度并传输至控制器，由控制器控制电缸拉伸至调整转头2232与瓶盖下端部贴合，此外，再控制伺服电机2231转动调整瓶盖的角度，采用视觉检测机构224实施获取瓶盖的角度情况，则能将瓶盖稳定调整至所需角度。

值得一提的是，灌装有清洗液包装瓶在包装瓶传送机构10上输送时，若直接将包装瓶快速制动，其内的清洗液往往会由于惯性作用晃动，导致清洗液向外溢出，进而引发包装瓶内清洗液不达标、浪费清洗液和污染生产线等一系列影响。如图11-12所示，在包装瓶传送机构10的输送通道两侧均安装有安装槽板241，且安装槽板241上设置有朝输送通道弹性运动的减速轮243，由减速轮243对包装瓶减速后，此后再对包装瓶进行制动，则有效降低了清洗液由于惯性在包装瓶内的晃动情况。

具体的，如图11-12所示，安装槽板241的槽口朝向包装瓶传送机构10的外侧，安装槽板241的槽壁之间设置有沿铅垂轴线摆动的转杆242，转杆242的一端与安装槽板241的槽底之间连接有压缩减速弹簧246，转杆242的另一端回转配合有可贯穿安装槽板241槽底的减速轮243，且减速轮243的回转轴线沿铅垂分布。常态下，转杆242的一端由压缩减速弹簧246挤压，使得转杆242另一端上的减速轮243贯穿至安装槽板241的槽底外；当包装瓶输送至减速轮243处时，包装瓶的瓶身与减速轮243滚动摩擦，并推动减速轮243向安装槽板241的槽腔运动，此时，压缩减速弹簧246收缩吸能，对包装瓶进行减速。该布置方式中，减速轮243由转杆242作为杠杆，使得包装瓶与减速轮243接触过程中，可以更加平顺的驱动减速轮243向安装槽板241的槽腔运动。

进一步的，如图12所示，以转杆242、压缩减速弹簧246和减速轮243为一个包装瓶减速单元，该包装瓶减速单元设置为沿包装瓶传送机构10输送方向间隔分布的若干个，且沿包装瓶传送机构10输送方向，若干个包装瓶减速单元的压缩减速弹簧246弹力依次增大，由此实现对包装瓶逐步减速，进一步降低了包装瓶从移动到静止的过程中清洗液的晃动。进一步的，在沿包装瓶传送机构10输送方向，将紧固组件244设置在最后方的包装瓶减速单元处，该紧固组件244为垂直于包装瓶传送机构10伸缩的气缸结构，以用于夹紧或释放包装瓶，可在包装瓶随包装瓶传送机构10移动的速度降低至最低时由紧固组件244制动。此外，如图11所示，安装槽板241通过间距调节螺杆245驱动，并沿垂直于包装瓶传送机构10的输送方向水平调节，从而适配于不同尺寸包装瓶的减速，提升了安装槽板241与减速轮243用于包装瓶减速的通用性。

3、四轮旋盖机构50

上盖机构20将瓶盖放置在包装瓶的瓶口后，由包装瓶传送机构10将包装瓶输送至四轮旋盖机构50的安装柜51内。

如图13、图14、图16所示，安装柜51的内侧设置有两组旋盖组件，两组旋盖组件分布在包装瓶传送机构10输送通道的两侧，且可沿垂直于输送通道输送方向水平滑动，从而便于包装瓶传送机构10将包装瓶的瓶盖输送至两个旋盖组件之间。此外，每组旋盖组件上均包括同步转动的两个搓盖轮53，两个搓盖轮53的回转轴线均沿铅垂方向分布，任意旋盖组件上安装有动力电机546，且动力电机546的输出轴与任意搓盖轮53同轴固定连接，两组旋盖组件之间设置有联动机构。通过动力电机546驱动任意搓盖组件的搓盖轮53转动，由于同一旋盖组件上的两个搓盖轮53同步转动，故而，通过两组旋盖组件之间设置有联动机构保持两组旋盖组件的搓盖轮53同步运动，即可实现四个搓盖轮53同步运动。具体的，该联动机构设置为水平延伸且垂直于输送通道方向分布的伸缩式传动杆545，该伸缩式传动杆545可实现沿长度方向的伸缩，也能实现轴向的同步回转，从而，在两组旋盖组件滑动过程中，伸缩式传动杆545即不阻碍旋盖组件的滑动，又能保证两个旋盖组件之间良好的传动；更具体的，通过伸缩式传动杆545的两端均同轴固定有第二伞齿544，两组旋盖组件的搓盖轮53上均同轴固定有分别与两个第二伞齿544啮合的第一伞齿543，从而可通过第一伞齿543与第二伞齿544之间的啮合实现搓盖轮53与伸缩式传动杆545之间的同步回转，进而保障两组旋盖组件的搓盖轮53的同步回转。

在上述基础上，如图13所示，旋盖组件包括长度方向沿输送通道输送方向分布的调节板52，每组旋盖组件的两个搓盖轮53均沿调节板52长度方向间隔安装在调节板52上，两个搓盖轮53上均同轴固定有同步齿轮541，两个同步齿轮541通过同步带542保持同步运动，由此实现同一个旋盖组件上两个搓盖轮53之间的同步运动。当然，在具体实施时，该同一个旋盖组件上两个搓盖轮53同步运动的方式还可以采用在两个同步齿轮541之间设置与两个同步齿轮541啮合的从动齿轮。

在上述基础上，如图13所示，伸缩式传动杆545为由内杆和套管构成的管套式伸缩杆，保障了内杆和套管沿其轴向的相对滑动，内杆与套管之间采用键槽连接，保障了内杆和套管同轴同步转动。此外，两个调节板52上均固定连接有定位基座547，内杆和套管分别贯穿两个定位基座547并与两个定位基座547之间形成回转配合，由定位基座547实现伸缩式传动杆545的定位，同时，可在调节板52移动过程中驱动内杆和套管同步移动实现伸缩作业。

在上述基础上，如图13所示，安装柜51上安装有两个调节气缸55，调节气缸55水平延伸且垂直于输送通道方向分布，两个调节气缸55的伸缩端分别与两个旋盖组件连接，通过调节气缸55伸缩，即可驱动两个旋盖组件滑动调节。此外，包装瓶传送机构10的输送通道两侧均设置有固定气缸56，固定气缸56水平分布且垂直于输送通道的输送方向，即可实现对输送通道上的包装瓶的夹持固定。进一步的，如图15所示，固定气缸56的伸缩端固定有夹紧板57，沿输送通道的横截面方向，夹紧板57呈L形结构，且夹紧板57水平段朝向输送通道，并且夹紧板57的底部临近包装瓶传送机构10的输送平台，两个固定气缸56对向夹持包装瓶的过程中，通过夹紧板57水平段将包装瓶托起，以防止旋盖组件旋盖作业时，包装瓶传送机构10始终摩擦包装瓶的底部，以使得该旋盖作业具有更加稳定的作业环境。

值得一提的是，如图1所示，安装柜51设置为沿输送通道长度方向间隔分布的两个，采用两次旋盖的方式，可进一步确保对瓶盖的旋紧效果。

4、称重剔除机构70

由四轮旋盖机构50将包装瓶的瓶盖旋紧后，继续由包装瓶传送机构10将包装瓶输送至称重剔除机构70，通过在旋盖后剔除不合格的包装瓶，可防止剔除过程中包装瓶内清洗液溢出。

如图1所示，称重剔除机构70包括称重组件和剔除组件，称重组件称取装载清洗液的包装瓶重量，并通过剔除组件将重量不达标的包装瓶剔除。具体的，称重组件为现有技术中能称取包装瓶重量的结构即可，具体实施时，称重组件包括设置有压力传感器的称重平台，称重方式可采用机械手将包装瓶抓取至称重平台上，或采用气缸将包装瓶推动至称重平台上，也可以在包装瓶传送机构10的输送通道上开设用于称重平台升降的安装孔，通过升降平台上升降包装瓶顶起进行称重。通过称重组件称取包装瓶的重量后并传送至中央控制器，由中央控制器控制剔除组件将不合格的包装瓶剔除，该剔除组件可以为气缸或机械手，能将包装瓶从包装瓶传送机构10上剔除即可。

5、套袋机构30

由称重剔除机构70剔除不合格的包装瓶后，包装瓶传送机构10继续将包装瓶输送至套袋机构30处，并有套袋机构30的套袋组件32进行套袋作业。

如图17-18所示，套袋组件32包括沿铅垂分布的导杆321，导杆321可插入包装袋内侧以撑开包装袋开口，通过将导杆321设置在包装瓶的正上方，将包装瓶沿着导杆321向下滑动，即可将包装袋套设在包装瓶的瓶身上。具体的，导杆321的两侧均设置有两个定位轮3211，四个定位轮3211在水平视角上呈矩形阵列分布，该定位轮3211的回转轴线均平行于该水平视角，在导杆321的旁侧设置有固定动力轮组322，该固定动力轮组322包括分别设置在导杆321两侧的两个支撑轮3222，且支撑轮3222的轴线与定位轮3211轴线平行，并且两个支撑轮3222分别与同侧的两个定位轮3211形成抵接配合。通过两侧的支撑轮3222抵接分别抵接同侧的两个定位轮3211，从而将导杆321悬空固定，便于将包装袋套设在导杆321上，此外，支撑轮3222和定位轮3211抵接的方式，包装袋穿过该抵接处时，支撑轮3222和定位轮3211与包装袋滚动摩擦，降低了包装袋穿过支撑轮3222和定位轮3211抵接处的摩擦力，便于导杆321的底部旁侧设置的套袋动力轮组323驱动包装袋更好的向下滑动。

具体的，如图19所示，套袋动力轮组323包括两个套袋轮3231，两个套袋轮3231分布在导杆321的两侧，且套袋轮3231通过电机驱动并绕自身水平轴线做回转运动。通过电机驱动套袋轮3231转动，即可驱动导杆321上套设的包装袋向下滑动。当然，该套袋动力轮组323还可以采用其他的实施方式，如在导杆321的两侧设置有推板，该推板可由水平气缸驱动并水平朝导杆321移动夹持，此外，还设置有驱动推板沿铅垂方向活动的铅垂气缸。初始时，水平气缸和铅垂气缸均处于收缩状态，通过水平气缸推动推板夹持在导杆321外部，再通过铅垂气缸驱动推板向下移动，即可推动包装袋向下滑动；此后，水平气缸收缩，再将铅垂气缸也收缩复位至初始状态，再往复上述操作即可推动包装袋的连续向下滑动。

进一步的，为了包装袋更好的沿导杆321向下滑动，如图19所示，在导杆321的底部两侧均回转配合有降阻轮3213，该降阻轮3213与套袋轮3231回转轴线平行，且降阻轮3213的轮面与套袋轮3231的轮面贴合，使得套袋轮3231驱动包装袋向下滑动时，包装袋靠近套袋轮3231处的内侧壁与降阻轮3213之间滚动摩擦，降低了该包装袋内壁处的摩擦力，便于包装袋更好的向下滑动。此外，两个套袋轮3231均安装在安装座3232上，且两个套袋轮3231均由安装座3232上的第一丝杆滑块调节结构实现水平方向的滑动调节，由此可在导杆321更换不同尺寸以适配不同尺寸包装袋时，该套袋动力轮组323也能适用，提升了套袋动力轮组323的通用性。

值得一提的是，为便于包装袋开口底部开口能更好的套设在包装瓶上，在导杆321的底端两侧均安装有扩张弹片3212，从而在包装袋套设过程中进一步将包装袋底部撑开，且扩张弹片3212呈从上往下逐渐向外扩张的弧形结构，使得包装袋底部开口撑开更加平顺。

在上述基础上，如图18所示，固定动力轮组322还包括调节座3221，支撑轮3222滑动在调节座3221上并由第二丝杆滑块结构实现水平方向的滑动调节，从而可通过调节两个支撑轮3222之间的距离，以适配不同尺寸的导杆321。进一步的，如图17所示，固定动力轮组322设置为沿铅垂方向间隔分布两组，在铅垂视角上，两组固定动力轮组322交叉错位，且导杆321在每个固定动力轮组322处均安装有固定动力轮组322配合的四个定位轮3211，通过两个固定动力轮组322导杆321外周四个方位的支撑固定，也有效的阻止了导杆321水平方向的活动，导杆321固定更加稳定且导杆321外周四个支撑方位处与包装袋的摩擦力较小，有利于包装袋沿导杆321向下滑动。

此外，如图20所示，套袋机构30还包括柜体33，套袋组件32安装在柜体33上，柜体33上还安装有包装袋卷收纳的放卷机构31，柜体33上还安装有用于断开包装袋卷的裁断机构324，该包装袋由多个包装袋收尾连接而成，通过放卷机构31连续放卷，且裁断机构324在包装袋连接处将包装袋卷裁断，由此实现包装袋的连续套袋作业，有效提升了包装瓶套袋的效率。

6、批号刻印机构80

由套袋机构30将包装袋套设在包装瓶上后，包装瓶传送机构10将包装瓶输送至批号刻印机构80处，由批号刻印机构80将批号刻印在包装袋上，该批号刻印机构80为市面上可购买到的激光打印机。

7、蒸汽热缩机构40

包装瓶上的包装袋上印刻批号后，继续有包装瓶传送机构10输送至蒸汽热缩机构40中，对包装袋进行热缩，使得包装袋贴合在包装瓶的瓶身上。

如图21-22所示，蒸汽热缩机构40主要包括蒸汽保温箱42、向蒸汽保温箱42内水平输送包装瓶的包装瓶传送机构10和产生并向蒸汽保温箱42供应蒸汽的蒸汽发生器41。其中，包装瓶传送机构10的输送通道两侧均安装有呈内部中空结构的蒸汽排放板43，该蒸汽排放板43的板面铅垂布置且平行于包装瓶传送机构10的输送方向，蒸汽排放板43的内腔与蒸汽发生器41的输出端连通，蒸汽排放板43的内侧板面上安装有与蒸汽排放板43内腔连通的喷嘴431，喷嘴431设置为呈点阵式分布的若干个，且喷嘴431上均安装有控制阀432。使用时，可根据包装瓶的外形，调整喷嘴431打开的数量，具体的，当瓶身胖瘦不均匀时，可将瓶身胖直径处等高面上喷嘴431开启数量降低，将瓶身瘦直径处等高面上喷嘴431开启数量增大，从而在不同尺寸外形的包装瓶热缩时，均能确保包装袋均匀贴合在包装瓶的瓶身上。

由于包装瓶蒸汽热缩后，包装瓶上会残留水蒸气，为快速将水蒸气清除，该蒸汽热缩机构40中还设置有用于风干水蒸气的风干机构。

具体的，如图21所示，沿包装瓶传送机构10的输送方向，在蒸汽保温箱42的后方设置有向包装瓶传送机构10的输出通道鼓风的出风管44，出风管44沿包装瓶传送机构10的输送方向逐渐向下倾斜，并且出风管44设置为沿包装瓶传送机构10输送通道对称分布的两个，出风管44的排放口位于两个出风管44的相邻侧，且设置为沿出风管44长度方向间隔分布的若干个。当包装瓶传送机构10将包装瓶输送至两个出风管44之间时，由于出风管44沿包装瓶传送机构10的输送方向逐渐向下倾斜，出风管44从上往下分层对包装瓶吹风，使得风干过程中，包装瓶上的水蒸气依次向下流动，确保了对包装瓶风干的均匀性。

此外，为实现对包装瓶的瓶底风干，如图21所示，沿包装瓶传送机构10的输送方向，出风管44的后方的包装瓶传送机构10设置为能将包装瓶的瓶口朝向且瓶底悬空传送的悬空输送机构45，在悬空输送机构45的输送通道正下方设置有向瓶底鼓风的下风干出风件46，通过将包装瓶瓶底悬空并对瓶底鼓风，可有效的实现对包装瓶瓶底的风干。

具体的，如图23所示，悬空输送机构45包括绕两个铅垂轴线转动的皮带传送组件451，皮带传送组件451设置为垂直于自身输送方向平行间隔分布的两组，由两组皮带传送组件451之间的间隔构成用于夹紧并输送包装瓶的输送通道。当包装瓶输送至两组皮带传送组件451之间时，通过两组皮带传送组件451将包装瓶夹紧，从而将包装瓶的瓶口朝上且瓶底悬空，并随着皮带的转动，使得包装瓶沿着沿输送通道输送。此外，两个皮带传送组件451安装在调节底座452上，且调节底座452上安装有调节两个皮带传送组件451之间距离的丝杆滑块调节结构，通过调节两个皮带传送组件451之间的间隔，不仅可以控制对包装瓶的夹紧力，还可适用于不同尺寸包装瓶的输送。此外，下风干出风件46包括风箱，风箱的顶面呈沿包装瓶输送方向逐渐向上倾斜分布，采用斜吹式的方式，便于将水吹离包装瓶；且风箱倾斜顶面点阵式均布有若干个出风口，保障了对瓶底风干的均匀性。

8、套膜不良品检测剔除机构90

在包装瓶上的包装袋热缩并风干后，由包装瓶传送机构10将包装瓶输送至套膜不良品检测剔除机构90处，套膜不良品检测剔除机构90包括视觉检测模块和剔除模块，视觉检测模块识别包装瓶上包装袋的包裹情况，并由剔除模块将包装袋包裹异常的不良品剔除。具体的，视觉检测模块为现有技术中常用的，通过摄像头采样套膜后的包装瓶图样，并输送至控制器，由控制器将该图样与控制器中载入过的包装瓶标准图样比对，从而识别出不合格的包装瓶，并由剔除模块剔除。该剔除模块与称重剔除机构70的剔除组件类似，也可以为气缸或机械手，能将包装瓶从包装瓶传送机构10上剔除即可。

通过包装瓶传送机构10输送，并依次由清洗液灌装机构60、上盖机构20、四轮旋盖机构50、称重剔除机构70、套袋机构30、批号刻印机构80、蒸汽热缩机构40和套膜不良品检测剔除机构90实现包装瓶从空瓶到最终产品的自动化生产，有效的提升了清洗液包装的效率。

当然，对于本领域技术人员而言，本发明不限于上述示范性实施例的细节，而还包括在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现的相同或类似结构。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (10)

1.一种基于清洗液包装生产线的包装方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、由包装瓶传送机构(10)输送将空的包装瓶输送至清洗液灌装机构(60)，由清洗液灌装机构(60)将清洗液灌装至包装瓶内；

S2、灌装后的包装瓶输送至上盖机构(20)，由上盖机构(20)将瓶盖放置在包装瓶的瓶口；

S3、放置有瓶盖的包装瓶输送至四轮旋盖机构(50)，由四轮旋盖机构(50)将瓶盖与包装瓶旋紧；

S4、瓶盖旋紧后的包装瓶输送至称重剔除机构(70)，由称重剔除机构(70)将重量不达标的清洗液包装瓶剔除；

S5、重量达标的包装瓶输送至套袋机构(30)，通过套袋机构(30)将包装袋套设在瓶身上；

S6、套设有包装袋的包装瓶输送至批号刻印机构(80)，由批号刻印机构(80)在包装袋上刻印批号；

S7、包装袋上刻印批号后的包装瓶输送至蒸汽热缩机构(40)，由蒸汽热缩机构(40)将包装袋热缩以使得包装袋贴合在瓶身上；

S8、包装袋热缩后的包装瓶输送至套膜不良品检测剔除机构(90)，由套膜不良品检测剔除机构(90)将包装袋包裹异常的不良品剔除。

2.根据权利要求1所述的一种基于清洗液包装生产线的包装方法，其特征在于，所述四轮旋盖机构(50)包括安装柜(51)，所述安装柜(51)的内侧设置有两组旋盖组件，两组旋盖组件分布在包装瓶传送机构(10)输送通道的两侧，且可沿垂直于所述输送通道输送方向水平滑动，每组旋盖组件上均包括同步转动的两个搓盖轮(53)，两个搓盖轮(53)的回转轴线均沿铅垂方向分布，任意所述旋盖组件上安装有动力电机(546)，且动力电机(546)的输出轴与任意搓盖轮(53)同轴固定连接，两组旋盖组件之间设置有联动机构，该联动机构设置为水平延伸且垂直于所述输送通道方向分布的伸缩式传动杆(545)，所述伸缩式传动杆(545)两端可同轴同步回转，且随旋盖组件的水平滑动实现伸缩，所述伸缩式传动杆(545)的两端均同轴固定有第二伞齿(544)，两组所述旋盖组件的搓盖轮(53)上均同轴固定有分别与两个第二伞齿(544)啮合的第一伞齿(543)。

3.根据权利要求2所述的一种基于清洗液包装生产线的包装方法，其特征在于，所述旋盖组件包括长度方向沿所述输送通道输送方向分布的调节板(52)，每组旋盖组件的两个搓盖轮(53)均沿调节板(52)长度方向间隔安装在调节板(52)上，两个搓盖轮(53)上均同轴固定有同步齿轮(541)，两个同步齿轮(541)通过同步带(542)保持同步运动。

4.根据权利要求3所述的一种基于清洗液包装生产线的包装方法，其特征在于，所述伸缩式传动杆(545)为由内杆和套管构成的管套式伸缩杆，所述内杆与套管之间采用键槽连接，两个所述调节板(52)上均固定连接有定位基座(547)，所述内杆和套管分别贯穿两个定位基座(547)并与两个定位基座(547)之间形成回转配合。

5.根据权利要求4所述的一种基于清洗液包装生产线的包装方法，其特征在于，所述安装柜(51)上安装有两个调节气缸(55)，所述调节气缸(55)水平延伸且垂直于所述输送通道方向分布，两个所述调节气缸(55)的伸缩端分别与两个旋盖组件连接，以驱动两个旋盖组件滑动调节。

6.根据权利要求2-5任意一项所述的一种基于清洗液包装生产线的包装方法，其特征在于，所述安装柜(51)设置为沿输送通道长度方向间隔分布的两个。

7.根据权利要求1-6任意一项所述的一种基于清洗液包装生产线的包装方法，其特征在于，所述清洗液灌装机构(60)包括灌装柜(61)和安装在灌装柜(61)上的灌注机构(62)，所述灌装柜(61)的注液杆(621)正下方设置有水平移动并夹持包装瓶瓶口的瓶口定位压板(65)，在瓶口定位压板(65)与注液杆(621)之间设置有接漏槽(63)，该接漏槽(63)随瓶口定位压板(65)同步运动，且在瓶口定位压板(65)夹持包装瓶瓶口时与注液杆(621)错位，并在瓶口定位压板(65)松弛包装瓶瓶口时移动至注液杆(621)正下方。

8.根据权利要求1-6任意一项所述的一种基于清洗液包装生产线的包装方法，其特征在于，所述上盖机构(20)包括转运机构(23)，包括转运机构(23)，所述转运机构(23)包括板面呈铅垂分布的安装板(231)，所述安装板(231)的前板面上设置有呈倒U形结构的转运槽(2311)，在转运槽(2311)中设置有滑柱(233)，该滑柱(233)由动力机构驱动并沿转运槽(2311)槽形路径来回滑动，所述安装板(231)的前板面设置有沿铅垂方向分布的转运动杆(234)，所述转运动杆(234)的上端部与滑柱(233)连接，所述转运动杆(234)的下端部安装有吸附口朝下的负压吸盘(235)，所述转运槽(2311)两端的正下方分别布置有包装瓶传送机构(10)和盖体输送机构。

9.根据权利要求1-6任意一项所述的一种基于清洗液包装生产线的包装方法，其特征在于，所述套袋机构(30)包括位于包装瓶传送机构(10)输送通道正上方的套袋组件(32)，包括套袋组件(32)，所述套袋组件(32)包括沿铅垂分布并可插入包装袋内侧以撑开包装袋开口的导杆(321)，所述导杆(321)的两侧均设置有两个定位轮(3211)，四个定位轮(3211)在水平视角上呈矩形阵列分布，该定位轮(3211)的回转轴线均平行于该水平视角，在导杆(321)的旁侧设置有固定动力轮组(322)，该固定动力轮组(322)包括分别设置在导杆(321)两侧的两个支撑轮(3222)，且支撑轮(3222)的轴线与定位轮(3211)轴线平行，并且两个支撑轮(3222)分别与同侧的两个定位轮(3211)形成抵接配合，所述导杆(321)的底部旁侧还设置有驱动包装袋沿导杆(321)向下滑动的套袋动力轮组(323)。

10.根据权利要求1-6任意一项所述的一种基于清洗液包装生产线的包装方法，其特征在于，所述蒸汽热缩机构(40)包括被包装瓶传送机构(10)输送通道贯穿的蒸汽保温箱(42)和产生并向蒸汽保温箱(42)供应蒸汽的蒸汽发生器(41)，所述包装瓶传送机构(10)的输送通道两侧均安装有呈内部中空结构的蒸汽排放板(43)，该蒸汽排放板(43)的板面铅垂布置且平行于包装瓶传送机构(10)的输送方向，所述蒸汽排放板(43)的内腔与蒸汽发生器(41)的输出端连通，所述蒸汽排放板(43)的内侧板面上安装有与蒸汽排放板(43)内腔连通的喷嘴(431)，所述喷嘴(431)设置为呈点阵式分布的若干个，且喷嘴(431)上均安装有控制阀(432)。