CN115027725B - 一种自动装盒生产线及装盒工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自动装盒生产线及装盒工艺，包括内衬上料传送机构、自动装盒机和外包装箱作业线，其中内衬上料传送机构包括同步完成内衬上料动作和内衬按压动作的内衬折叠系统，用于传送过程中完成内衬耳板的折叠动作和耳板按压动作的内衬传送系统；自动装盒机包括用于让产品平稳落入内衬中的平稳落料装置、用于将内衬推入外盒的内衬入盒机构；用于拨动外盒耳板来辅助内衬进入外盒的外盒耳板阻挡机构；用于将折放外盒呈立体盒型的外盒成型机构；用于传送外盒的外盒传送机构。本发明通过自动化的方式完成内衬折叠、产品投放等作业，代替人工，提高效率节约成本。

Description

一种自动装盒生产线及装盒工艺

技术领域

本发明属于包装盒领域，尤其是涉及一种自动装盒生产线及装盒工艺。

背景技术

包装盒为了让包装的物体更加集中，便于取放，通常会在包装盒的内部增加用于存放产品的内盒，也称作内衬，内衬形式多样，包括纸浆成型托、塑料成型托等，可折叠材料(可选用纸质材料)的内衬相对于外包装盒增加了更多的折痕，目前内衬上料作业、内衬折叠作业以及内衬的传送作业，都是通过人工的方式完成，效率低，且人工费用也比较高昂；亟待通过自动化代替人工提高工作效率，尤其是在内衬中放置的物品较多的时候；

而在进行自动化作业时，如需对瓶状物进行自动装盒作业中，振动盘内的瓶状物会随着振动沿输送导轨落料至输送链线上输送的内衬盒内，由于内衬盒内装入的瓶状物较多，容易出现多个瓶状物下落堆叠的情况，加之内衬盒内可能还需装入说明书等其他产品，进而导致内衬盒内的物料高度大于内衬盒本身的高度，使得后续内衬盒无法装入外包装盒中。这也是增加装盒全称自动化难度的关键一个问题。

将多物品装盒的现存生产线几乎均为半自动化，由于上述的一些问题，不能将全部生产装置或者工序有效连接自动。

发明内容

由于内衬上料作业、内衬折叠作业以及内衬的传送作业，都是通过人工的方式完成，效率低，并且人工费用也较高，有鉴于此，本发明旨在提出内衬上料传送机构，为解决上述问题，本发明的技术方案是这样实现的：

内衬上料传送机构，包括内衬折叠系统和内衬传送系统，内衬折叠系统用于同步完成内衬上料动作和内衬按压动作；内衬传送系统用于依次完成传送过程中内衬耳板的折叠动作和耳板按压动作。

内衬折叠系统包括用于完成上料按压动作的传送上料机构和用于储存内衬的内衬上料通道，所述传动上料机构通过驱动源驱动，传动上料机构包括吸附结构和按压结构；吸附结构用于对内衬进行吸取并将其放置到内衬传送系统的传送定位槽中完成上料动作；按压结构对传送定位槽中的内衬完成按压动作；上料动作和按压动作同步进行。

内衬传送系统包括耳板折叠机构和耳板按压机构，耳板折叠机构用于对传送定位槽内的内衬耳板进行折叠，耳板按压机构用于对折叠后的内衬耳板进行按压。

进一步的，内衬折叠系统包括储存板、调节架和吹气管，调节架安装至储存板，所述调节架具有以内衬尺寸可调节的内衬上料通道，吹气管设置在内衬上料通道的出料口至少一侧，用于对内衬上料通道出料口的内衬吹气；当叠放的内衬放置到内衬上料通道内，大数量的内衬将组下面的内衬紧紧压住，在上料吸盘吸取时，常常会吸取失败，或者出现一带二的情况，通过设置吹气管向内衬进行吹气，可以使内衬之间形成气流层，从而减小摩擦力，这样再吸取时就可以顺利的将内衬取出。

传动上料机构的吸附结构用于对调节架中内衬进行吸取；内衬上料通道对内衬进行限位，需要与内衬的尺寸相契合，避免内衬在通道存在余量，导致叠放内衬时出现不整齐的情况，进而解决由于叠放不整齐，取放时出现一带一或一带多，或者取放位置不标准的问题，提高作业效率。

进一步的，内衬上料通道的出料口设有用于对内衬进行阻挡的限位挡台和弹性挡片，限位挡台为刚性结构，弹性挡片为弹性结构，相互配合实现对内衬的精准阻挡，弹性挡片的快速回弹避免出现取料过程中出现一带一或者一带多的情况。

进一步的，传动上料机构包括上料驱动杆、上料从动杆，上料驱动杆两端分别穿过内衬折叠安装架，上料驱动杆第一端连接至驱动源，上料驱动杆通过两个一号传动臂连接至上料从动杆，内衬折叠安装架设有从动导向架，上料从动杆一端通过从动导向杆套接至从动导向架；进而实现对上料从动杆的导向作用；使之直线移动，内衬折叠安装架设有导向机构，上料传动板通过导向机构连接至内衬折叠安装架，上料驱动杆的第二端通过二号传动臂与上料传动板的第一端配合形成连杆机构。

进一步的，上料传动板第二端设有按压安装杆，按压安装杆设有按压结构，上料从动杆设有吸附结构，上料驱动杆、上料从动杆和两个一号传动臂、二号传动臂形成一个局部性整体结构，并具有联动性和同步性；上料从动杆设有吸附结构；吸附结构包括上料吸盘和一号调节杆，上料吸盘通过一号调节杆安装至上料从动杆，上料从动杆实现对上料吸盘高度的调整；按压结构包括按压板本体和二号调节杆，按压板本体通过二号调节杆安装至按压安装杆，实现对按压板本体高度的调节；驱动源驱动上料驱动杆转动，传动上料机构对内衬的吸取动作和对内衬的按压动作同步进行，减少等待时间，提高工作效率。

进一步的，内衬传送系统的带式传送机的端部设置在内衬折叠系统下方，带式传送机设有若干传送定位槽，内衬折叠系统的按压板本体和上料吸盘与带式传送机上两个相邻的传送定位槽对应，压缩空间，减小设备整体的占地面积，并且通过缩小各个工序之间的距离，减少作业时间，提高工作效率。

进一步的，耳板折叠机构包括耳板折叠杆、耳板折叠驱动源、耳板折叠板，耳板折叠杆和耳板折叠板设置在内衬耳板的两侧；耳板折叠板连接至耳板折叠驱动源的输出端实现对内衬耳板的折叠，耳板折叠杆的一条棱边对应内衬耳板的折痕，通过耳板折叠杆的棱边对耳板的折痕进行限位，与耳板折叠板配合使用，能够快速准确的对耳板进行折叠，为后面的工序提供便捷性。

进一步的，耳板按压机构包括分别设置在带式传送机两侧的一级按压杆和二级按压板，一级按压杆的端部为对内衬具有导向功能的结构，二级按压板相邻一级按压杆的端部翘起，且一级按压杆最低点所在水平线高于二级按压板最低点所在水平线，二级按压板最低点所在水平线与耳板的折叠相对应，耳板按压机构是对内衬耳板从折叠到按压过渡的过程，在传送的过程中折叠按压的作业同步进行，节省了时间，提高了效率。

进一步的，一级按压杆和二级按压板均通过可调节高度的支架安装至带式传送机侧壁的内侧；由于内衬的尺寸会有调整，所以在作业中会根据内衬的尺寸按压的位置、按压的高度进行调整，与内衬的尺寸相适应。

由于在对瓶状物的产品进行发料装盒的作业时，瓶状物带有凸起结构，该凸起结构使瓶状物产品通过发料设备进入到内衬中会出现杂乱无序的情况，对后续的工序造成影响，有鉴于此，本发明旨在提出一种平稳落料装置，为解决上述问题，本发明的技术方案是这样实现的：

平稳落料装置，包括用于承托瓶状物的托料机构，和用于引导瓶状物落入托料机构的产品导向组件。

待放置到内衬中的瓶状物产品通过平稳落料装置后进入传送定位槽的内衬中。

进一步的，产品导向组件包括至少两个对应设置的限位件，相邻限位件间形成对瓶状物凸起部限位的一号限位区，瓶状物在一号限位区和托料机构之间经过，通过开合后的托料机构落入传送定位槽的内衬中，瓶状物的瓶身一般会有曲线设计或者瓶状物本身设置盖体，有盖体或者曲线就存在凸起的部分，该凸起部分可成为提高瓶状物平稳下落效果的关键，限位空间的设置有效限制瓶状物发生位移的位置，无论是在托料机构上滚动时还是下落时，当瓶状物两端重量存在差异时，下落时限位空间给予后下落端一个限位，使得瓶状物落下后位置不至于偏移过大，进而造成与其他下落物体发生干涉。

进一步的，限位件先接触瓶状物的一端为导向端，导向端相对托料机构向外倾斜并与限位件其他部分形成倾斜角度；倾斜角度的设置保证瓶状物更顺利的落入托料机构内。

进一步的，限位件设在托料机构开合位置上方。开合位置上方可保证瓶状物落下时第一时间受到限位件的限位功能，提高下落后多个瓶状物不叠放的概率。

进一步的，托料机构包括至少两个相对设置的托板，对应设置的托板通过动力机构做开合运动，托板远离瓶状物的落入端设有避免瓶状物掉落的挡板，两个托板之间形成对瓶状物凸起部限位二号限位区，一号限位区和二号限位区配合形成限位空间，由于瓶状物的凸起部分可能为圆环状，所述在瓶状物滚动的过程中通过在上下两个面设置限位区，能够更好实现瓶状物的顺利进入，避免瓶状物的滚动轨迹为曲线。

进一步的，托板远离瓶状物落入端设有挡板，挡板与托板形成倾斜角度。用于防止瓶状物掉出托板之外。

进一步的，包括设置在产品发料机和托料机构之间用于瓶状物经过的输送导轨，输送导轨的进料口通过卡位机构控制送料。

进一步的，所述卡位机构包括开设避让通槽的卡位板，限位件导向端通过避让通槽伸入输送导轨中。卡位机构相当于一个“阀”，通过开启闭合“阀”控制送料的数量，而限位件伸入输送导轨中一方面可保证进入到托料机构内的瓶状物仅受到限位，另一方面提高瓶状物进入托料机构的顺滑。

进一步的，输送导轨内部开设滑槽，用于与瓶状物凸起部滑动配合，所述限位空间与滑槽位置对应布设。在输送导轨中增设对瓶状物的位置限定，有利于限位空间对接平顺。

由于本包装盒为盒中盒结构，所以其中一道工序为将内衬推送进入外盒中，在推送的过程中，由于容错率较小，需保证将内盒精准的推入外盒中，同时存在上述的一些问题，造成整个装盒机自动化程度低。为解决上述问题，本发明的技术方案是这样实现的：

通过待放置的瓶状物产品通过平稳落料装置落入内衬和或内衬在内衬上料传送机构的传送下进入到自动装盒机工序，自动装盒机包括用于将内衬推入外盒的内衬入盒机构；用于拨动外盒耳板来辅助内衬进入外盒的外盒耳板阻挡机构；用于将折放外盒呈立体盒型的外盒成型机构；用于传送外盒的外盒传送机构；用于折叠外盒耳板后呈完整盒体的外盒折叠机构。

进一步的，内衬入盒机构包括安装至机架的悬挂安装臂，悬挂安装臂设有用于完成推盒动作的推送臂组件，推送臂组件连接至推送动力源；

进一步的，推送臂组件包括用于按压内衬耳板的一号推送臂组件和用于推送内衬进入外盒的二号推送臂组件。

由于包装盒(外盒)的结构各不相同，根据所装产品的不同，包装盒的选择也会跟随变化契合产品的包装，加之产品装盒过程的困难，所以对于包装盒的折叠方式一般采用人工，但是使用人工成本较高，并且效率很低，有鉴于此，本发明旨在提出一种自动装盒生产线，通过自动化的产线完成产品的包装作业，取代人工，提高工作效率。为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

自动装盒生产线，还包括自动装盒机、在线称重机、转角贴标机或喷码机，也可包括外包装箱作业线；其中外包装箱作业线包括开箱机、装箱机、外箱贴标机或喷码机和封箱机；片状的内衬依次经过内衬折叠系统、内衬传送系统进入到自动装盒机，在内衬传送系统附近可根据情况设有一个或多个产品发料机，所述产品发料机向经过的内衬发料，内衬在自动装盒机装入外盒中，而后通过分支传送机传送至总路传送机，总路传送机的端部设有装箱机，开箱机通过外箱传送机传送至封箱机，外箱传送机还设有装箱机，装箱机和封箱机之间还设有外箱贴标机或喷码机；

其中内衬上料传送机构、产品发料机、平稳落料装置、自动装盒机、在线称重机、转角贴标机或喷码机形成包装盒的成品生产线，若干成品生产线将包装盒通过分支传送机传送至总路传送机；外箱始自开箱机，经过外箱传送机的传送，在装箱机处与总路传送机传送来的包装盒汇合，实现包装盒的外箱包装后依次在外箱传送机的传送下经过外箱贴标机或喷码机、封箱机，到此形成了一个完整的自动装盒生产线，通过全自动化的操作，大大提高了生产效率，减少生产成本。

自动装盒生产线的装盒工艺，包括以下步骤：

S1、内衬入槽；呈片状的内衬通过传动上料机构的吸附结构进入传送定位槽；

S2、内衬成型；进入传送定位槽的内衬通过传动上料机构的按压结构成型；

S3、内衬传送；按压成型的内衬通过带式传送机进行传送；

S4、产品发放；内衬在带式传送机上，若干的产品发料机将产品发放至内衬中；

S5、内衬耳板折叠按压；装好产品的内衬依次经过耳板折叠机构和耳板按压机构对内衬耳板进行折叠按压，使其满足入盒标准；

S6、内衬入外盒；折叠完成的内衬通过自动装盒机装入外盒中，并将外盒进行封装；

S7、外盒重量筛查；成品的外盒经过在线称重机检测，对不合格产品进行筛查；

S8、外盒贴标或喷码；合格的外盒进入转角贴标机或喷码机进行贴标或喷码，可以是单独贴标，可以是单独喷码，也可以是外盒贴标之后再对其进行喷码；同时贴标还可以包括实现对包装盒封口的功能；

还可包括S9、外盒打包装箱；具体包括以下步骤；

a、外盒传送；外盒经过支路传送机进入总路传送机后到达装箱机；(如有多条生产线则需设置总路传送机，不然直接通过支路传送机即可)

b、外箱开箱；外箱经过开箱机处理后通过外箱传送机到达装箱机；

c、外盒装箱；外盒在装箱机操作下装入外箱中；

d、外箱贴标喷码；外箱经过传送进入外箱贴标机或喷码机中进行贴标；

e、外箱封箱；外箱经过传送进入封箱机完成包装。

内衬传送上料机构、自动装盒机、平稳落料装置的有效连接配合作业，实现对成品盒体的生产，即为内衬中放置好产品后被推入外盒并封闭成成品盒。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

(1)本发明一种自动装盒生产线，能够自动化的实现装盒工作，从内衬折叠到装盒，取代人工，节省人力成本提高生产效率。

(2)本发明一种自动装盒机可以有效的将产品通过自动化的形式放入内衬并送入外盒中，无需人工过多参与，提高效率，节约成本。

(3)内衬上料机构和平稳落料装置组合使用，能够完成内衬折叠、传送以及将产品平稳放入内衬的连续性作业工作；针对于数目或者种类相对较多的产品，通过设置盒中盒结构的内衬，让产品的包装更加集中。

(4)由于产品形态各不相同，其中包括设有凸起结构的瓶装，想内衬投放时如果不使用平稳落料装置，就会造成产品的混乱，为后续包装盒的包装作业带来困难；通过设置平稳落料装置，就能够有效解决上述问题。

(5)本发明内衬上料传送机构，将纸盒放置到传送定位槽中，并且在放置的同时对相近传送定位槽内的内衬进行按压成型作业，两个动作同时进行，提高作业的效率。

(6)本发明内衬上料传送机构，在内衬上料通道的出料口设置了吹气管，通过气嘴向摞起的内衬吹气，让堆放在一起的内衬之间产生间隙，使之接触不那么紧密，进而在对内衬进行拿取时，不会将后面的2-3个内衬一同带出。

(7)本发明内衬上料传送机构，针对内衬的耳板结构，在传送的路径上设置了耳板折叠机构，通过耳板折叠杆和耳板折叠板的配合实现对内衬耳板的折叠，折叠过程与传送过程同时进行，提高了工作效率。

(8)本发明中平稳落料装置将多个瓶状物整齐排布，托料机构开合动作实现多个瓶状物平稳落入至内衬盒内，有效解决了多个瓶状物落料过程中出现堆叠的现象，以保证后续内衬盒准确装入外包装盒或者直接封装的有序进行。

(9)本发明中的平稳落料装置所采用的各机构灵活性强，可根据实际现场情况灵活调整各机构位置，以满足实际现场操作，该装置现场使用效果好、场地适应性高，有效的提高了生产效果和工作进度，完成大批量的瓶状物装盒，满足整条生产流水线的生产需求。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例一种自动装盒生产线及装盒工艺布局示意图；

图2为本发明实施例内衬上料传送机构示意图；

图3为本发明实施例图1中标注A的局部放大示意图；

图4为本发明实施例传动上料机构示意图；

图5为本发明实施例图1中标注B的局部放大示意图；

图6为本发明实施例一号安装侧板示意图；

图7为本发明实施例内衬的结构示意图；

图8为本发明实施例所述的平稳落料装置示意图；

图9为本发明实施例图8中A的局部放大示意图；

图10为本发明实施例所述自动装盒机示意图；

图11为本发明实施例图10中A的局部放大图的内衬入盒机构示意图。

附图标记说明：

1、内衬折叠系统；11、内衬储存机构；111、储存板；112、调节架；1121、上料侧挡板；1122、上料上挡板；1123、弹性挡片；113、吹气管；114、内衬折叠安装架；1141、一号安装侧板；1142、二号安装侧板；115、内衬上料通道；12、传动上料机构；121、上料驱动杆；122、上料从动杆；124、从动导向架；125、上料传动板；126、按压安装杆；127、按压结构；1271、按压板本体；128、吸附结构；1281、上料吸盘；2、内衬传送系统；21、带式传送机；211、传送定位槽；22、耳板折叠机构；221、耳板折叠杆；222、耳板折叠气缸；223、耳板折叠板；23、耳板按压机构；231、一级按压杆；232、二级按压板；3、平稳落料装置；31、支撑件；32、托料机构；321、托板；322、过渡板；324、折边；325、固定基座一；326、支撑板一；327、气缸一；33、产品导向组件；331、限位件；332、固定基座二；333、支撑板二；334、支撑杆；335、安置块；336、固定杆；34、输送导轨；341、滑槽；35、卡位机构；351、卡位板；352、避让通槽；353、气缸二；36、瓶状物；361、凸起部；4、产品发料机；5、自动装盒机；51、内衬入盒机构；511、悬挂安装臂；512、一号推送臂本体；513、二号推送臂本体；514、机架；515、悬挂导轨；516、一号入盒辅助机构；517、二号入盒辅助机构；518、入盒辅助驱动板；52、外盒成型机构；53、外盒传送机构；54、外盒折叠机构；55、外盒耳板阻挡机构；551、固定阻挡板；552、转动阻挡板；6、在线称重机；7、转角贴标机或喷码机；8、开箱机；9、装箱机；10、外箱贴标机或喷码机；11、封箱机；101、耳板；102、耳板折痕。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

内衬上料传送机构，如图2-6所示，包括内衬折叠系统1和内衬传送系统2，内衬折叠系统1固定安装内衬折叠支架上，内衬传送系统2固定安装至内衬传送支架上，内衬折叠的传动上料机构12通过驱动源驱动，传动上料机构12的上料吸盘1281用于对内衬进行吸取，传动上料机构的按压板本体1271用于对内衬进行按压，传动上料机构12在驱动源的驱动下将内衬从内衬折叠系统1放置到内衬传送系统2的传送定位槽211中，按压板本体1271同步对处于传送定位槽211中的内衬按压成型。

内衬传送系统2尾端依次设置的耳板折叠机构22、耳板按压机构23，依次用于对内衬的耳板101进行折叠、按压作业，如图7所示，内衬的两侧设有耳板101，耳板101上设有耳板折痕102；内衬折叠系统1的驱动源连接至控制器，内衬传送系统2的带式传送机21和耳板折叠驱动源连接至控制器。

优选的，如图3所示内衬折叠系统1包括内衬储存机构11和传动上料机构12，其中内衬储存机构11包括储存板111、调节架112、若干吹气管113和内衬折叠安装架114，储存板111倾斜固定安装至内衬折叠安装架114之间，倾斜设置是为了让堆叠的内衬在重力的影响下配合上料吸盘，能够顺利的取出，同时倾斜设置在能够节省一些空间；并且倾斜角度可根据使用情况、使用环境进行调节；作为实施例，储存板111的倾斜角度可以设置在45°，在此状态下，堆叠的内衬能够在内衬自身重力影响下顺利取出，且内衬与储存板111之间还存在摩擦力，避免垂直掉落。

调节架112安装至储存板111上表面，所述调节架112包括两个上料侧挡板1121和一个上料上挡板1122，两个互相平行的上料侧挡板1121通过支架安装至储存板111上表面，一个上料上挡板1122通过支架也安装至储存板111上表面，且上料上挡板1122的位置高于两个上料侧挡板1121；进一步的，两个上料侧挡板1121和一个上料上挡板1122内衬上料通道115，内衬上料通道115用于对内衬进行限位，需要与内衬的尺寸相契合，避免内衬在通道存在旷量，导致取放时出现问题。

优选的，两个上料侧挡板1121的端部设有限位挡台，上料上挡板1122的端部设有至少一个用于限位的弹性挡片1123，限位挡台和弹性挡片1123配合使用，实现对内衬的精准阻挡，由于内衬的尺寸会根据生产情况变化，所以通过调节调节安装架就能够容纳不同的尺寸的内衬，方便简单，同时通过限位挡台和弹性挡片1123可以很好对内衬进行限位，弹性挡片1123的快速回弹避免出现取料过程中出现一带二的情况。

优选的，作为实施例，设置吹气管113是其中一种方案，也可以设置其他能够将接触的两片内衬分开的装置，例如辊轮等；吹气管113的数量为两个，两个吹气管113分别设置在内衬上料通道115的通道口两侧，吹气管113连接至其气源；当叠放的内衬放置到内衬上料通道115内，大数量的内衬将组下面的内衬紧紧压住，在上料吸盘1281吸取时，常常会吸取失败，或者出现一带二的情况，通过设置吹气管113向内衬进行吹气，可以使内衬之间形成气流层，减小摩擦力，这样再吸取时就可以顺利的将内衬取出。

优选的，所述调节安装架能够在X轴方向和Y轴方向进行调节，实现对不同尺寸内衬储存功能。

优选的，如图4所示，传动上料机构12也安装在内衬折叠安装架114之间，且处于内衬储存机构11下方，传动上料机构12包括上料驱动杆121、上料从动杆122，上料驱动杆121的第一端连接至驱动源，上料驱动杆121通过两个一号传动臂连接至上料从动杆122，上料驱动杆121、上料从动杆122和两个一号传送臂形成一个局部性结构，具有同步性和联动性。

内衬折叠安装架114包括一号安装侧板1141和二号安装侧板1142和拼接板，一号安装侧板1141垂直安装至拼接板一侧，二号安装侧板1142垂直安装至拼接板另一侧，上料驱动杆121两端分别穿过一号安装侧板1141和二号安装侧板1142，安装至一号安装侧板1141和二号安装侧板1142之间，

优选的，二号安装侧板1142内壁设有从动导向架124，上料从动杆122一端通过从动导向杆套接至从动导向架124，实现从动杆的直线移动。

一号安装侧板1141的外壁设有两个互相平行的导向滑轨，上料传动板125通过滑块滑动连接至两个导向滑轨，上料驱动杆121的第二端通过二号传动臂与上料传动板125的第一端配合形成连杆机构，实现对上料传动板125上下移动的驱动；上料传动板125第二端设有按压安装杆126，按压安装杆126中部设有按压结构127，上料从动杆122中部设有吸附结构128，工作中，上料吸盘1281将内衬吸取放到第一个传送定位槽211中，然后传送定位槽211在带式传动机的工作下，向前行进一个单位，此时上料吸盘1281将内衬吸取放置到第二个传送定位槽211中，在下放的同时，按压结构127也同时下落，对第一个传送定位槽211中的内衬进行按压成型，而后按压结构127和吸附结构128抬起，传送定位槽211在带式传动机的工作下，继续向前行进一个单位，然后重复上述的步骤。

优选的，吸附结构128包括上料吸盘1281和一号调节杆，上料吸盘1281通过一号调节杆安装至上料从动杆122，实现对上料吸盘1281高度的调整；按压结构127包括按压板本体1271和二号调节杆，按压板本体1271通过二号调节杆安装至按压安装杆126，实现对按压板本体1271高度的调节，设置调节杆是为了能对适用于不同的尺寸的内衬，与调节架112配合使用。

优选的，驱动源驱动上料驱动杆121转动，传动上料机构12对内衬的吸取动作和对内衬的按压动作同步进行，具体的驱动源可以是电机、气缸或其他能够起到驱动作用的驱动原件，保证吸取和按压作业的同步性，提高折叠和按压的效率。

优选的，如图2所示，带式传送机21为常见的传动设备，通过在传送带上设置传送定位槽211，并且使用步进的传送方式，让每一个传送定位槽211都能移动相同的距离；便于内衬的取放折叠作业；内衬传送系统2的带式传送机21的端部设置在内衬折叠系统1下方，带式传送机21设有若干均匀分布的传送定位槽211，内衬折叠系统1的按压板本体1271和上料吸盘1281与带式传送机21上两个相邻的传送定位槽211对应，相邻位置可以减小移动的距离，提高作业的速度。

优选的，如图6所示，耳板折叠机构22包括若干耳板折叠杆221、若干耳板折叠驱动源、若干耳板折叠板223，耳板折叠驱动源可以为耳板折叠气缸222或其他能够提供驱动力的元器件；本实施例中，耳板折叠气缸222的数量为一个或多个，且两个耳板折叠气缸222相对带式传送及对称设置。

优选的，带式传送机21的传送表面两侧分别设有一个侧壁，两个侧壁和传送带上设置的两个限位板形成四边形成的传送定位槽，内衬在两个侧壁之间传送；两个耳板折叠气缸222分别设置在带式传送机21两侧侧壁的外部，一个耳板折叠板223连接至一个耳板折叠气缸222的输出端，带式传送机21两个侧壁的内侧分别设有一个耳板折叠杆221，两个耳板折叠杆221相对带式传送机对称；耳板折叠杆221的横截面为三角形，其中一个角形成的侧檐对应耳板的折痕，折叠时让耳板更容易弯曲折叠；两个耳板折叠板223分别在两个耳板折叠气缸222的驱动下，以及和耳板折叠杆221的配合下，在传送过程中实现对内衬的耳板的折叠。

优选的，本实施例中，耳板按压机构23包括分别设置在带式传送机21两个侧壁内侧的一级按压杆231和二级按压板232，两个一级按压杆231的端部为对内衬具有导向功能的弧形结构，弧形结构相对带式传送机的侧壁由内向外弯曲，便于折叠耳板后的内衬能够顺利的过渡到使两个一级按压杆231之间，两个二级按压板232挨着两个一级按压杆231的端部翘起，且一级按压杆231最低点所在水平线高于二级按压板232最低点所在水平线，二级按压板232最低点所在水平线与耳板的折叠相对应。折叠后的耳板先经过一级按压杆231，让耳板先进行一定程度的折叠，此时没有完成折叠，通过带式传送机21的传送让内衬进入到二级按压板232，此时通过翘起的二级按压板232端部进入，进入后的耳板已经进行了完全的折叠，在传送机传送下进入下个工序；优选的，两个一级按压杆231和两个二级按压板232均通过可调节高度的支架安装至带式传送机21两侧，针对不同尺寸的内衬进行调整。

内衬上料传送机构使用时，先将内衬堆叠放置到内衬折叠系统1中的内衬上料通道115内，此时限位机构和弹性挡片1123阻止内衬下落，打开气源，吹气管113向叠放的内衬吹气，减小相互间的摩擦力；传动上料机构12在驱动源的驱动下开始工作，上料吸盘1281将内衬吸取放到第一个传送定位槽211中，然后传送定位槽211在带式传动机的工作下，向前行进一个单位，此时上料吸盘1281将内衬吸取放置到第二个传送定位槽211中，在下放的同时，按压结构127也同时下落，对第一个传送定位槽211中的内衬进行按压成型，而后按压结构127和吸附结构128抬起，传送定位槽211在带式传动机的工作下，继续向前行进一个单位，然后重复上述的步骤，按压成型的内衬静置在传送定位槽211内，在传送过程中，通过产品发料机向传送定位槽中的内衬投放产品，然后内衬最终传送到耳板折叠机构22处，通过耳板折叠气缸222和耳板折叠杆221对内衬的耳板进行折叠，折叠后的耳板先经过一级按压杆231，让耳板先进行一定程度的折叠，此时没有完成折叠，通过带式传送机21的传送让内衬进入到二级按压板232，此时通过翘起的二级按压板232端部进入，进入后的耳板已经进行了完全的折叠，在传送机传送下进入下个工序。

如图8图9所示，产品发料机4发放瓶状物36通过平稳落料装置3后进入内衬上料传送机构的内衬中，包括用于承托瓶状物36的托料机构32，和用于引导瓶状物36落入托料机构32的产品导向组件33；可应用在输送瓶状物36的产品发料机4中，输送的瓶状物36例如各类药剂瓶、试剂瓶、安瓶等，这类瓶体外部会有相对其他部位凸起的部分，因此进一步增加多个瓶体落料时堆叠现象出现，本实施例以试剂瓶为例，该装置对应设置在用于输送试剂瓶的输送导轨34出料端，且可以选择固定设置在用于带式传送机上；

利用支撑件31固定设置在带式传送机上，支撑件31上配合设置有用于承托试剂瓶的托料机构32，试剂瓶通过托料机构32开合运动掉出托料机构32，至少一组托料机构32之间留有用于放置试剂瓶的放置位，托料机构32位于内衬盒的上方，这里“承托”未限定在与水平面平行的位置，只要满足可承托瓶状物36且后续与导向机构配合上，保证瓶状物36稳定下落即可，这里的至少一组托料机构32的设置是为了保证可承托瓶状物36并对其下落起到辅助作用，选择的数量不限，下面以一组托料机构32为例进行说明；

优选的，支撑件31上还设有与托料机构32配合的导向机构，导向机构位于一组托料机构32之间，导向机构引导多个试剂瓶落入托料机构32上。本专利申请实施例中，支撑件31的优选方案为铝型材，一方面，铝型材的采集成本较低，重量较轻；另一方面，铝型材内部设有滑槽341，能够通过固定基座上安装的螺栓沿滑槽341移动，待固定基座位置确定后，操作人员再通过螺栓将固定基座固定在铝型材上；除上述优选方案外，还可采用其他结构，如支撑板，支撑板上设有多组固定孔，托料机构32和导向机构33通过螺栓固定在支撑板上，也可完成托料机构32和导向机构33的位置调节，主要起到与本申请中的支撑件相同的作用，根据实际现场情况，本领域技术人员能够利用现有结构件完成托料机构32、导向机构33的固定，能够实现上述作用的支撑件均在本申请的保护范围内。

优选的，导向机构包括固定基座二332、支撑板二333、支撑杆334和安置块335，固定基座二332安装在支撑件31上，固定基座二332内设有用于放置支撑板二333的容置槽，支撑板二333可通过锁紧螺栓固定在容置槽内，支撑杆334固定设置在支撑板二333上；安置块335的数量为一组或者更多，两组安置块335均可通过螺栓固定安装在支撑杆334上，每组安置块335上均设有安置孔，安置孔内固定设置有用于支撑限位件331的固定杆336；通过在托料机构32内设置导向机构，能够辅助导向从输送导轨34出料端输出的多组试剂瓶，使其整齐排布在托板321上。

优选的，导向机构还包括至少两个对应设置的限位件331，相邻限位件331间形成供瓶状物36凸起部361通过的一号限位区；限位件331设在托料机构32开合位置上方，两个限位件331分别固定设置在固定杆336的底端，为提高限位件331的牢固性，将两个限位件331通过固定杆336可调节的安装在安置块335上，安置块335通过螺栓固定设置在支撑杆334上，两个限位件331之间留有供试剂瓶上设有凸起部361通过的一号限位区，配合连个托板321之间形成的二号限位区，能够辅助导向将试剂瓶整批排布在两个托板321之间，有效的避免了在多个试剂瓶出料时的堆叠情况。

本专利申请实施例中，限位件331的优选方案采用导向杆结构，两组导向杆之间形成供瓶状物36凸起部361通过的限位空间，除采用上述优选方案外，还可采用其他限位件结构，如限位板，将限位板可调节的安装在安置块335上，限位板先接触瓶状物36端与输送导轨34对应设置，限位板的内顶壁上设有供瓶状物36凸起部361通过的通槽，通槽的端部开口呈开放式结构，能够实现从输送导轨34出料端出料的试剂瓶准确进入限位板内设的通槽内即可,主要起到与本申请中的限位件相同的作用。

优选的，托料机构32中至少包括两个对称设置的托料组件，本实施例优选以两个托料组件为例，每个托料组件包括固定基座一325、支撑板一326和托板321，固定基座一325安装在支撑板一326上，固定基座一325上端面设有用于安装支撑板一326的容置槽，支撑板一326通过锁紧螺栓固定在容置槽内，支撑板一326与固定基座一325可垂直设置，本专利申请中的动力机构采用气缸，气缸一327固定安装在支撑板一326上，托板321固定设置在气缸一327的伸缩端。

优选的，托料机构32中至少包括两个对应设置的托板321，本实施例优选以两个托板321为例，托板321为L型结构，托板321的竖板部分通过螺栓固定安装在气缸一327的伸缩端端部，托板321的横板部分承托瓶状物36，托板321横板部分的端部设有向瓶状物36落入方向倾斜的过渡板322，该过渡板322辅助瓶状物36落入托板321上，托板321远离瓶状物36落入端设有挡板，挡板与托板321形成倾斜角度。两个对应托板321之间设置空隙作为二号限位区，一号限位区和二号限位区形成限位空间，用于对瓶状物凸起部361的位置限定且可通过即可，使多个瓶状物均匀排序在托板321上；或两个对应托板321接触位置设置凹陷部，两个凹陷部配合形成容纳凹槽，容纳凹槽与输送导轨34内部开设的滑槽341对应，上述结构能够实现供瓶状物凸起部361通过即可，本实施例仅以两个对应托板321之间设置空隙为例进行了附图展示，该容纳凹槽结构未在本专利申请附图中展示。

优选的，托板321的竖板部分的顶端向外翻折有折边324，折边324上设有多组装配孔，折边324通过螺栓固定安装在气缸一327的伸缩端，为防止托板321固定不牢固，通过在托板321的竖板顶端设置折边324，与托板321的竖板配合，利用螺栓实现托板321与气缸一327伸缩端的固定连接，固定效果较好；气缸一327连接有控制器，控制器采用本领域现有的成熟技术，与试剂瓶包装整条生产线共用一套控制系统，通过系统控制气缸与输送导轨34处的卡位机构35配合动作，实现将放置在托板321上的试剂瓶平稳整齐落入至试剂盒内。

优选的，输送导轨34倾斜设置在输送链线的上方，输送导轨34的进料端连接盛有试剂瓶的振动盘，本专利申请涉及到的振动盘为本领域技术人员熟知的常规技术手段，故不再作进一步赘述，所述振动盘也未在附图中展示；输送导轨34的出料端设有用于对控制输送导轨34内的试剂瓶送料的卡位机构35，通过卡位机构35控制送料，卡位机构35包括气缸二353，气缸二353也连接控制器，通过控制系统控制，本专利涉及的控制系统为本领域技术人员熟知的常规技术手段，本专利申请并未对其进行改进，故不再作进一步赘述，气缸二353通过固定支架固定安装在输送导轨34上，固定支架未在附图中展示，气缸二353的伸缩端固定设置有卡位板351，卡位板351对应输送导轨34的出料口，卡位板351上开设避让通槽352，限位件331先接触瓶状物36端通过避让通槽352伸入输送导轨34中，输送导轨34内部开设滑槽341，用于与瓶状物36凸起部361滑动配合，所述限位空间与滑槽341位置对应布设，卡位板351上设置的避让通槽352，与限位件331配合设置，以便输送导轨34输送的试剂瓶沿限位件331准确落入至托板321上。

本实施例中的动力机构优选方案采用气缸，也可以用液压缸代替，还可以利用电机、凸轮和连杆的组合结构，代替气缸驱动托板做开合运动，实现将放置在托板321上的试剂瓶平稳整齐落入至试剂盒内即可。

优选的，通过输送导轨34出料端位置处设置托料机构32，将托料机构32通过支撑件31固定安装在带式传送机上，振动盘通过振动将内盛有的试剂瓶沿输送导轨34输送至托料机构32内，托料机构32能通过导向机构辅助导向多个试剂瓶整齐排布，托料机构32开合动作实现多个试剂瓶平稳且整齐落入至内衬盒内，有效解决了多个试剂瓶落料过程中出现堆叠的现象，以保证后续的内衬盒准确装入外包装盒或者直接封装的有序进行。

由于本包装盒为盒中盒机构，所以其中一道工序为将内衬推送进入外盒中，在推送的过程中，由于容错率较小，为了能够将内盒精准的推入外盒中。为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：如图10图11所示，设置在内衬上料传送机构端部的自动装盒机5，包括用于将内衬推入外盒的内衬入盒机构51、用于折叠外盒的外盒成型机构52、用于传送外盒的外盒传送机构53、用于将外盒进行折叠呈完成品的外盒折叠机构54和用于辅助内衬顺利进入外盒的外盒耳板阻挡机构。

外盒耳板阻挡机构55设置在外盒传送机构53和内衬入盒机构51之间，包括固定阻挡板551和转动阻挡板552，折叠成型的外盒经过外盒耳板阻挡机构，第一侧的外盒耳板先经过固定阻挡板551后继续前移，直到固定阻挡板551对第二侧的外盒耳板阻挡，此时的转动阻挡板552为收紧状态，驱动源控制转动阻挡板552转动，转动阻挡板552触碰第一侧外盒耳板，实现第一侧耳板和第二侧耳板的打开，便于后续内衬进入。

其中外盒成型机构52的工作方式可以参考专利号为“CN201821992535.1”，名称为“纸盒包装上料端纸盒成型装置”的专利；该专利公开了外盒的成型的步骤，外盒传送机构53是较为常见的外盒传送机，与用于传送内衬，并设有传送定位槽的带式传送机结构相似；外和折叠机构可以参考专利号为“CN201610712922.4”，名称为“一种独立开箱折箱装置”的专利，该专利公开了用于将外盒折叠呈完成品的机构。

内衬经过内衬传送系统被送入到自动装盒机5处，内衬入盒机构包括安装至机架的悬挂安装臂，悬挂安装臂设有用于完成推盒动作的推送臂组件，推送臂组件连接至推送动力源。

作为其中一个实施例，推送臂组件包括用于按压内衬耳板的一号推送臂组件和用于推送内衬进入外盒的二号推送臂组件；一号推送臂组件包括一号推送臂本体512和一号推送辅助机构516，一号推送辅助机构516安装至一号推送臂本体512的一端，二号推送臂组件包括二号推送臂本体512和二号推送辅助机构517，二号推送辅助机构517安装至二号推送臂本体512的一端。

悬挂安装臂511固定安装至机架514，一号推送臂本体512和二号推送臂本体513均通过滑块滑动连接至悬挂安装臂511的悬挂导轨515，一号推送臂本体512的第二端连接至一号推送驱动源，二号推送臂本体513第二端连接至二号推送驱动源，一号推送臂本体512和二号推送臂本体513配合将内衬推入外盒中。本实施例中的一号推送驱动源和二号推送驱动源优选方案采用气缸，也可以用液压缸代替，还可以利用电机、凸轮和连杆的组合结构，代替气缸驱动托板做开合运动，实现将一号推送臂512和二号推送臂513的移动。

作为另一个实施例，一号推送臂本体512连接至驱动源，二号推送臂本体513为固定连接，一号推送辅助机构516通过一号悬挂连接杆连接至一号推送臂本体512，一号推送辅助机构516包括入盒辅助驱动源和入盒辅助驱动板518，入盒辅助驱动源安装至悬挂连接杆，入盒辅助驱动板连接至入盒辅助驱动源的输出端；入盒辅助驱动源的优选方案采用气缸，也可以用液压缸代替，还可以利用电机、凸轮和连杆的组合结构，最终实现将内衬推入外盒中。

二号推送辅助机构517为能够实现按压耳板功能的结构，作为实施例可以为一支或以上能够同时压住两侧耳板的长杆或长板；优选的，悬挂安装臂511处于内衬传送系统的上方，与内衬的位置对应。

如图1所示，自动装盒生产线，还包括自动装盒机5、在线称重机6、转角贴标机或喷码机7、开箱机8、装箱机9、外箱贴标机或喷码机10和封箱机11；片状的内衬依次经过内衬折叠系统、内衬传送系统进入到自动装盒机5，在内衬传送系统部分设有一个或多个产品发料机，所述产品发料机向经过的内衬发料，内衬在自动装盒机5装入外盒中，而后通过分支传送机传送至总路传送机，总路传送机的端部设有装箱机，开箱机通过外箱传送机传送至封箱机，外箱传送机还设有装箱机，装箱机和封箱机之间还设有外箱贴标机或喷码机。

其中内衬上料传送机构、产品发料机4、平稳落料装置3、自动装盒机5、在线称重机6、转角贴标机或喷码机7形成包装盒的成品生产线，产品发料机4为能够从市面买到产品，且针对产品的不同形态，产品发料机4的规格也不相同，但是产品发料机4的作用是相同的，都是将产品发放至折叠成型的内衬中，在线称重机6、转角贴标机或喷码机7、开箱机8、装箱机9、外箱贴标机或喷码机10和封箱机11均是常见的设备，能够在市面中直接进行采购。

若干成品生产线将包装盒通过分支传送机传送至总路传送机；外箱始自开箱机8，经过外箱传送机的传送，在装箱机9处与总路传送机传送来的包装盒会和，实现包装盒的外箱包装后依次在外箱传送机的传送下经过外箱贴标机或喷码机10和封箱机11，到此形成了一个完整的自动装盒生产线，通过全自动化的操作，大大提高了生产效率，减少生产成本。

自动装盒生产线的装盒工艺，包括以下步骤：

S1、内衬入槽；先将内衬堆叠放置到内衬折叠系统中的内衬上料通道内，此时限位机构和弹性挡片阻止内衬下落，打开气源，吹气管向叠放的内衬吹气，减小相互间的摩擦力；传动上料机构在驱动源的驱动下开始工作，上料吸盘123将内衬吸取放到第一个传送定位槽中；

S2、内衬成型；进入传送定位槽的内衬通过传动上料机构的按压结构成型；然后传送定位槽在带式传动机的工作下，向前行进一个单位，此时上料吸盘将内衬吸取放置到第二个传送定位槽中，在下放的同时，按压结构1也同时下落，对第一个传送定位槽中的内衬进行按压成型；

S3、内衬传送；按压成型的内衬通过带式传送机进行传送；

S4、产品发放；内衬在带式传送机的时，若干的产品发料机4将产品发放至内衬中；

S5、内衬耳板折叠按压；装好产品的内衬依次经过耳板折叠机构和耳板按压机构对内衬耳板进行折叠按压，使其满足入盒标准；耳板折叠气缸和耳板折叠杆对内衬的耳板进行折叠，折叠后的耳板先经过一级按压杆，让耳板先进行一定程度的折叠，此时没有完成折叠，通过带式传送机的传送让内衬进入到二级按压板，此时通过翘起的二级按压板端部进入，进入后的耳板已经进行了完全的折叠，在传送机传送下进入下个工序；

S6、内衬入盒；折叠完成的内衬通过自动装盒机5装入外盒中，并将外盒进行封装；

S7、重量筛查；成品的外盒经过在线称重机6检测，对不合格产品进行筛查；

S8、外盒贴标或喷码；合格的外盒进入转角贴标机或喷码机进行贴标或喷码，可以是单独贴标，可以是单独喷码，也可以是外盒贴标之后再对其进行喷码；同时贴标还可以包括实现对包装盒封口的功能；

S9、外盒传送；外盒经过支路传送机进入总路传送机后到达装箱机9；

S10、外箱开箱；外箱经过开箱机8处理后通过外箱传送机到达装箱机9；

S11、外盒装箱；外盒在装箱机9操作下装入外箱中；

S12、外箱贴标喷码；外箱经过传送进入外箱贴标机或喷码机10中进行贴标；

S13、外箱封箱；外箱经过传送进入封箱机11完成包装。

至此，内衬传送上料机构、自动装盒机、平稳落料装置的有效连接配合作业，实现对成品盒体的生产，整个生产线的工作完成。

由于内衬上料传送机构、平稳落料装置和自动装盒机均为模块化结构，通过输送线进行连接配合，因此根据装盒产品的不同，组合形式也可以进行变化。当不需装较为难放的产品时可不选用平稳落料装置；而自动装盒过程不复杂时也可以仅仅配合使用内衬上料传送机构和平稳落料装置；在不需上料自动化的时候，也可单独选用平稳落料装置和自动装盒机。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.内衬上料传送机构，其特征在于：包括内衬折叠系统和内衬传送系统，内衬折叠系统用于同步完成内衬上料动作和内衬按压动作；内衬传送系统用于依次完成传送过程中内衬耳板的折叠动作和耳板按压动作；

内衬折叠系统包括用于完成上料按压动作的传送上料机构和用于储存内衬的内衬上料通道，所述传送上料机构通过驱动源驱动，传送上料机构包括吸附结构、按压结构；吸附结构用于对处于内衬上料通道的内衬进行吸取并将其放置到内衬传送系统的传送定位槽中完成上料动作，内衬上料通道的出料口至少一侧，设有用于对内衬上料通道出料口的内衬吹气的吹气管；按压结构对传送定位槽中的内衬完成按压动作；内衬传送系统包括耳板折叠机构和耳板按压机构，耳板折叠机构用于对传送定位槽内的内衬耳板进行折叠，耳板按压机构用于对折叠后的内衬耳板进行按压。

2.根据权利要求1所述的内衬上料传送机构，其特征在于：传送上料机构包括上料驱动杆、上料从动杆，上料驱动杆两端分别穿过内衬折叠安装架，上料驱动杆一端连接至驱动源，上料驱动杆通过一号传动臂连接至上料从动杆，上料驱动杆通过传动配合的二号传动臂和上料传动板连接至按压安装杆，传送上料机构在内衬折叠安装架上设置的导向组件的导向作用下移动；上料从动杆安装吸取内衬的吸附结构；按压安装杆安装按压内衬的按压结构。

3.与权利要求1-2任意一项所述的内衬上料传送机构配合使用的平稳落料装置，其特征在于：待放置到内衬中的瓶状物产品通过平稳落料装置后进入传送定位槽的内衬中，平稳落料装置包括用于承托瓶状物的托料机构，和用于引导瓶状物落入托料机构的产品导向组件。

4.根据权利要求3所述的平稳落料装置，其特征在于：产品导向组件包括至少两个对应设置的限位件，相邻限位件间形成对瓶状物凸起部限位的一号限位区，瓶状物在一号限位区和托料机构之间经过，通过开合的托料机构落入内衬中。

5.根据权利要求4所述的平稳落料装置，其特征在于：托料机构包括至少两个相对设置的托板，对应设置的托板通过动力机构做开合运动，托板远离瓶状物的落入端设有避免瓶状物掉落的挡板，两个托板之间形成对瓶状物凸起部限位的二号限位区，一号限位区和二号限位区配合形成限位空间。

6.根据权利要求5所述的平稳落料装置，其特征在于：瓶状物通过输送导轨进入产品导向组件，输送导轨送料口处通过卡位机构控制送料，所述卡位机构包括开设避让通槽的卡位板，限位件一端通过避让通槽伸入输送导轨中。

7.使用权利要求6所述的平稳落料装置的一种自动装盒机，其特征在于：包括

用于将内衬上料至传送定位槽上的上料传送机构；

待放置的产品通过平稳落料装置过渡后平稳落入传送定位槽上的内衬中；

用于将内衬推入外盒的内衬入盒机构；

用于拨动外盒耳板来辅助内衬进入外盒的外盒耳板阻挡机构；

用于将折放外盒呈立体盒型的外盒成型机构；

用于传送外盒的外盒传送机构；

用于折叠外盒耳板后呈完整盒体的外盒折叠机构。

8.内衬在权利要求1-2任意一项所述的内衬上料传送机构的传送下进入到自动装盒机工序，其特征在于：自动装盒机包括用于将内衬推入外盒的内衬入盒机构；用于拨动外盒耳板来辅助内衬进入外盒的外盒耳板阻挡机构；用于将折放外盒呈立体盒型的外盒成型机构；用于传送外盒的外盒传送机构；用于折叠外盒耳板后呈完整盒体的外盒折叠机构。

9.待放置的瓶状物产品通过权利要求6所述的平稳落料装置落入内衬，而后带有瓶状物产品的内衬进入到自动装盒机工序，其特征在于：所述平稳落料装置包括用于承托瓶状物的托料机构，和用于引导瓶状物落入托料机构的产品导向组件；

自动装盒机包括用于将内衬推入外盒的内衬入盒机构；用于拨动外盒耳板来辅助内衬进入外盒的外盒耳板阻挡机构；用于将折放外盒呈立体盒型的外盒成型机构；用于传送外盒的外盒传送机构；用于折叠外盒耳板后呈完整盒体的外盒折叠机构。

10.根据权利要求7、8或9中任意一个所述的自动装盒机，其特征在于：内衬入盒机构包括安装至机架的悬挂安装臂，悬挂安装臂设有用于完成推盒动作的推送臂组件，推送臂组件连接至推送动力源。

11.根据权利要求10所述的自动装盒机，其特征在于：推送臂组件包括用于按压内衬耳板的一号推送臂组件和用于推送内衬进入外盒的二号推送臂组件。

12.包含权利要求7、8或9中任意一个所述的自动装盒机的自动装盒生产线，其特征在于：还包括用于对外盒进行称重的在线称重机和用于外盒贴标的转角贴标机或喷码机。

13.根据权利要求12所述的一种自动装盒生产线，其特征在于：转角贴标机或喷码机后设置的将外盒打包装箱处理的外包装箱作业线。

14.根据权利要求13所述的一种自动装盒生产线，其特征在于：待折的内衬依次经过内衬折叠系统、内衬传送系统进入到自动装盒机，同时还设有一个或多个产品发料机，所述产品发料机向经过的内衬发料，内衬通过自动装盒机装入外盒中形成产品盒，且形成最终产品盒的线作为成品生产线，成品生产线与外包装箱作业线相邻设置，实现产品盒进入外包装箱工序的完成，整条成品生产线的设备以及外包装生产线的设备均连接至控制器，通过控制器即可实现自动化的作业。

15.权利要求14所述的一种自动装盒生产线的装盒工艺，包括以下步骤：S1、内衬入槽；S2、内衬成型；S3、内衬传送；S4、待放置产品发放；S5、内衬耳板折叠按压；S6、内衬入外盒；S7、外盒重量筛查；S8、外盒贴标或喷码。